Для ММК им. Ильича характерен комплексный подход для достижения производимой продукции рыночным требованиям. При этом приоритетность и последовательность работ определяется мониторингом проблем в каждом переделе

Без остановки

Для ММК им. Ильича характерен комплексный подход для достижения производимой продукции рыночным требованиям. При этом приоритетность и последовательность работ определяется мониторингом проблем в каждом переделе

За последние несколько лет модернизационные мероприятия на ММК им. Ильича представляют собой непрерывный четко спланированный процесс, который с каждым годом охватывает все большую площадь производственных участков. Характерно, что цели модернизации остаются прежними — переоснащение агрегатов, позволяющее увеличить проектные мощности производства, сократить издержки и использование сырьевых компонентов, а также усилить контроль над выбросами вредных отходов в окружающую среду.
При этом политика техперевооружения комбината подразумевает усовершенствование производственных процессов как путем переоснащения старого оборудования, так и строительства и внедрения новых агрегатов. Примечательно, что техническое перевооружение предприятия производиться за счет собственных средств независимо от того, проводится ли дорогостоящее строительство нового кислородного блока стоимостью в $30 млн. либо осуществляется малозатратный ремонт душевых для рабочих.

Аглодоменное производство

Главными целями модернизации аглодоменного передела являются увеличение объемов производства чугуна и повышения экологической безопасности производства. Для этого уже на протяжении нескольких лет проводится комплекс последовательных мероприятий. В 2002-03гг. в рамках «Программы развития комбината до 2010г.» на аглофабрике производились работы по увеличению ширины спекательных тележек, усовершенствованию горелок зажигательных горнов, освоению технологии производства агломерата при увеличенном расходе шламов и конвертерного шлака и оборудованию электрофильтрами системы газоочистки. Благодаря этому инженеры предприятия смогли достичь снижения расходов природного газа и улучшить экологической обстановку за счет уменьшения выбросов в атмосферу и использования отходов производства. При резком ухудшении обеспечения сырьем аглофабрика достигла уровня производительности, превышающего проектную мощность, сохранив при этом качественные показатели выходной продукции.

В 2003г. на агломашине (АМ) внедрены горелки новой конструкции, благодаря которым удалось снизить расход природного газа с 1,1 тыс. м3ч до 550-600 м3ч. Разработана и внедрена спецконструкция горелочного туннеля в торцевой части горелок. На АМ 2, 3 и 5 внедрены спекательные тарелки новой конструкции, что способствовало увеличению межремонтного периода эксплуатации и снижению трудоемкости.
В 2004г. в рамках технического перевооружения на ОАО ММК им. Ильича в аглодоменном переделе были выполнены следующие мероприятия:

· установка и пуск в работу электрофильтров фирмы «Спейк» (Франция) на холодной стороне за агломашинами №4 и №5;

· капитальный ремонт первого разряда доменной печи №3 с увеличением ее полезного объема на 300 м3 и установкой на ней АСУ ТП;

· ввод в эксплуатацию турбовоздуходувной машины №8 — обеспечивающей дутьем доменные печи.

Строительство электрофильтров фирмы «Спейк» (Франция) за агломашинами №4 и №5, монтаж оборудования производился собственными силами комбината, пуск этих двух электрофильтров позволил снизить выброс пыли в атмосферу на 2 тыс. тонн в год.

Капитальный ремонт доменной печи №3 с модернизацией производился в 2003г. собственными силами комбината и позволил увеличить производство чугуна на 500 тонн в сутки. Ввод в действие турбовоздуходувной машины №8 позволит получить прирост производства в размере 93 тыс. тонн чугуна в год и экономию расхода кокса — 10 тыс. т. в год.

«Техническое перевооружение доменного производства нашего комбината направлено на увеличение производства чугуна, снижение расхода кокса и уменьшение себестоимости чугуна. Достигнуть этого без проведения капитальных ремонтов печного фонда невозможно. Следовательно, при планировании мероприятий технического перевооружения этим вопросам уделяется должное внимание. В настоящее время на предприятии прорабатываются вопросы строительства установки по вдуванию пылеугольного топлива, реконструкции литейных дворов с аспирацией и укрытием желобов, наращиванию мощности отделения десульфурации чугуна, строительству установки по переработке сталеплавильных отвальных шлаков с извлечением из них металла».

В 2005г. планируется ввести в эксплуатацию новый кислородный блок мощностью 60 тыс. м3/час, который обеспечит подачу кислорода и инертными газами доменный, конвертерный и мартеновский цеха. Новый кислородный блок будет иметь регулируемую производительность, что, в отличие от других агрегатов на комбинате, позволит дозировать объем производимого им кислорода в соответствии с необходимостью. Сейчас на заложенном фундаменте ведется монтаж металлоконструкций и достраивается здание участка по наполнению баллонов газом. В октябре текущего года планируется начать установку оборудования, поставленного компанией Air Liquide.
Кроме этого в будущем году на предприятии намечено сдать в эксплуатацию электрофильтры фирмы «Спейк» (Франция) за агломашинами №2 и №3, ведется подготовка к капитальному ремонту 1-го разряда доменной печи № 2 с увеличением полезного объёма и установкой на ней АСУ ТП.

Сталеплавильное производство

Традиционными задачами для оптимизации процессов сталеплавильного передела ММК им. Ильича являются повышение качества выплавки стали посредством улучшения подготовки и работы с сырьем, увеличения плавильных мощностей, а также повышение производительности кислородно-конверторного цеха (ККЦ). Однако с каждым годом для достижения стратегических целей границы новых участков работ постоянно раздвигаются, сужая при этом круг решенных вопросов. Так, в 2002г. с компанией «Фест Альпине» заключен договор о разработке для ММК им. Ильича технологии и оборудования отсечки конвертерного шлака для ККЦ во время выпуска плавки, что должно снизить расход ферросплавов и раскислителей. В 2003г. на комбинате был запущен проект строительства МНЛЗ №3, которая предназначена для обеспечения литой заготовкой стан 3000 и 1700. Данное мероприятие позволит перевести весь объем кислородно-конвертерной стали на непрерывную разливку, увеличить производство проката, и, что особенно важно, обеспечить выпуск горячекатаных и холоднокатаных полос из металла повышенного качества. Завершение строительства и ввод в эксплуатацию планируется осуществить в период 2005-2006гг. С 2003г. выполняется расширение транспортно-отделочного отделения в разливочном пролете МНЛЗ, что решит вопрос хранения слябов согласно технологических требований.

В рамках программы «Чистая сталь» в прошлом году был введен в строй многофункциональный агрегат доводки стали в ковше, который смог обеспечить глубокое рафинирование, корректировку химсостава, полную гомогенизацию, модифицирование, раскисление и десульфурацию стали в ковше. Также был введен в эксплуатацию участок приготовление смесей.

В 2004г. возобновлены строительные работы на участке скачивания шлака. Это обеспечит получение конвертерным цехом качественного чугуна с минимальным количеством шлака в чугуновозных ковшах, что является обязательным условием при выплавке качественных марок стали. Выполнена также модернизация кранового оборудования миксерного отделения, разработаны и внедрены в производство новые виды ферросплавов (в частности ферро-алюмо-кремниевая лигатура), внедрены разработки по усовершенствованию футеровки конвертеров и сталеразливочных ковшей. Хочу отметить, что в настоящее время средняя стойкость конвертеров составляет 1750 плавок, а ковшей — более 60 плавок, что является хорошим показателем и весомой составляющей повышения производительности ККЦ. В настоящее время прорабатывается вопрос установки вакууматора, что расширит марочный сортамент выплавляемых в ККЦ сталей».

Прокатное производство

Главнейшей задачей для прокатного передела ММК им. Ильича является расширения размерного и марочного сортамента конечной продукции. Напомним, что в предыдущие годы на предприятии была внедрена технология прокатки слитков и слябов практически без использования топлива для их подогрева, что позволило сэкономить 1,2 млн. м3 природного газа в год и уменьшить угар металла на 6-8кг на тонне, а также решить некоторые экологические проблемы. В 2002г. комбинат заключил договор с НКМЗ на реконструкцию стана 1700 горячей прокатки для модернизации промежуточного рольганга. Подразумевалось, что после реконструкции стана 1700 горячей прокатки комбинат сможет обеспечить стабильную толщину 1,5 мм горячекатанной полосы (до этого — не ниже 1,8мм).

В 2003г. в ЛПЦ-1700 при участии НКМЗ был модернизирован промежуточный рольганг и установлены теплосохраняющие экраны, которые в значительной степени ориентированы на перспективу и являются одним из мероприятий позволяющим осуществлять прокатку по схеме «слиток-сляб» и литых слябов массой до 30 т. Но уже и сейчас можно отметить, что с применением теплосохраняющих экранов увеличилась температура хвостовых участков полос на 10-15 0С, снизились усилия прокатки до 30-150 т, и, таким образом улучшились условия эксплуатации гидронажимных устройств и рабочих клетей. Кроме того, за счет этих мероприятий технологи смогли добиться снижения расхода электроэнергиии на прокатку в чистовых клетях на 2-4%.

На непрерывном широкополосном стане 1700 горячей прокатки нами предусмотрен ряд мер по расширению размерного и марочного сортамента проката, в том числе из конструкционных марок сталей. В соответствии с мировой тенденцией планируется значительное увеличение объемов производства тонкого и широкого горячекатаного листа, в том числе толщиной 1,2-1,5 мм, взамен холоднокатаного. С учетом этого мы провели коренную реконструкцию промежуточного рольганга с установкой теплосохраняющих экранов, разработали программу по замене толкательных методических печей на современные печи с шагающими балками. Предусмотрена также установка новой мощной чистовой клети, моталок для смотки рулонов массой до 30 т и многое другое. Указанная программа позволит не только увеличить развес рулонов до мирового уровня, но и с пуском МНЛЗ №3, перейти на производство горячекатаного, затем и холоднокатаного проката из литой заготовки».

В настоящее время ведется интенсивная подготовка к следующему ближайшему мероприятию — строительству новой нагревательной печи с шагающими балками для нагрева слябов массой до 30 т и производительностью до 350 т/ч на холодном всаде. Для этих целей заключен договор о сотрудничестве с фирмой Stein Heurtey. Предусмотрена также организация передачи слябов повышенной длины со Слябинга 1150 в новую нагревательную печь. Следующим этапом планируется осуществить установку моталок грузоподъемностью 30 т. и реконструкцию отводящего рольганга и системы охлаждения полос.

На более дальнюю перспективу намечены такие основные мероприятия:

· строительство оборотного цикла водоснабжения;

· регулирование скоростей главных приводов клетей №1 и №3 и рольгангов перед клетями №1-4А.

· установка новой чистовой клети 5А.

С указанным направлением реконструкции ЛПЦ-1700 связана и реконструкция цеха холодной прокатки, направленная на переработку рулонов массой до 30 т:

· реконструкция межцехового конвейера;

· реконструкция непрерывно-травильных агрегатов с целью использования рулонов большей массы и улучшения качества травления.

Трубное производство

Модернизация трубосварочного цеха (ТЭСЦ) также по этапам проводится уже не первый год. В последнее время было освоено производство профильных труб, которые являются комплектующими для металлоконструкций (60х60, 80х80). Кроме этого велись работы по уменьшению сечений трубной продукции, в результате чего в 2003г. технологи добились выпуска круглых электросварных труб диаметром до 17 мм. В прошедшем году в ЛПЦ-3000 расширен участок ПФО (противофлокеновой обработки), что дало возможность проводить обработку штрипсов длиной до 24 м. В ближайшее время на толстолистовом стане 3000 запланировано освоение прокатки штрипса толщиной до 30 мм из высокопрочных марок стали типа Х80-Х100 для труб большого диаметра. Для этого предусматривается обновление системы автоматического управления нагревательными печами и станом, установка ускоренного охлаждения раскатов за чистовой клетью, а также модернизация участка ультразвукового контроля. В 2004 г. трубоэлектросварочном цехе освоено производство электросварных профилей следующих размеров: 25х10, 20х15, 30х15 и др.

При рассмотрении техперевооружения часто возникает вопрос поставок оборудования. На нашем предприятии предпочтение отдается украинским производителям в связи с более низкими ценами по сравнению с европейскими поставщиками и гарантированной обеспеченностью запасными частями по приемлемым ценам. С некоторыми, например, с НКМЗ, предприятиями разработаны программы по долгосрочному сотрудничеству. Однако зарубежные машиностроительные фирмы по-прежнему являются разработчиками и поставщиками наиболее современных и передовых технологий с опытом использования, которых можно ознакомиться на предприятиях ближнего и дальнего зарубежья. При отсутствии на Украине опытного производителя, заказ оборудования производится у зарубежных фирм. При этом практикуется привлечение отечественных производителей для изготовления менее ответственных деталей и систем, а высокотехнологичное и наукоемкое оборудование, ноу-хау поставляется из-за рубежа. Так, например, при подготовке контракта на строительство новой печи, НКМЗ изготавливает механическое оборудование, а фирма Stein Heurtey берет на себя горелочные устройства, системы автоматизированного управления. При заключении контракта с компанией VAI на поставку МНЛЗ №3 изготовителем большей части оборудования является НКМЗ, а ноу-хау и кристаллизатора с механизмом качания — компания VAI.

Освоение Мазуровского месторождения

Для осуществления добычи редкоземельных металлов с последующим включением их в производственные процессы на ММК им. Ильича осуществляются работы по освоению Мазуровского месторождения, которые разделены на два этапа. Первый этап подразумевает разработку техногенного месторождения ранее действующих производств ХМФ («лежалые хвосты») в п. Донское и подготовка к эксплуатации непосредственно Мазуровского месторождения. Второй — разработка непосредственно месторождения. В настоящее время выполняются работы по разработке оборудования технологической схемы обогащения, к которым привлечены специалисты АН Украины, России и США.