«На сегодняшний день украинские заводы массово производят и поставляют на внешний рынок стальную продукцию, которая требует дальнейшего передела. И мартены вполне удовлетворяют такому сортаменту. Поэтому мартеновский передел в Украине будет работать еще длительное время. По крайней мере, больше 10 лет», – уверен президент Ассоциации сталеплавильщиков Украины Сергей Бродский.
C:Jeanazovsteel-6-2004.htm
Больше МНЛЗ!
По итогам работы за прошлый год украинские
металлурги произвели 36,9 млн.т стали, что на 8,5%
превосходит показатели 2002г. При этом доля
мартеновской стали в общем объеме производства
составила 47,4%. (ВЫДЕЛИТЬ П/Ж) Президент Ассоциации
сталеплавильщиков Украины Сергей Бродский
(КОНЕЦ) отмечает, что металлургический комплекс
Украины имеет самый высокий уровень
мартеновского производства в мире. По сути, наша
страна (да еще Россия) является практически
единственным производителем мартеновской стали
в мире.
Сергей Бродский говорит, что сложившаяся ныне
структура производства стали в Украине с высокой
долей устаревшего мартеновского передела будет
сохраняться еще относительно долгое время.
Причем, по мнению собеседника «М», в настоящее
время строительство новых конвертерных и
электросталеплавильных цехов в стране в
форсированном режиме вряд ли возможно. Во-первых,
подобные проекты требуют очень больших
инвестиций. Во-вторых, конъюнктура внешних
рынков и структура украинского металлоэкспорта
делает вполне востребованной мартеновскую
сталь.
В нынешней ситуации, убежден г-н Бродский,
украинским металлургам необходимо
сконцентрироваться на освоении технологии
внепечной обработки и непрерывной разливки
стали. «Именно на этом следует сосредоточить
основное внимание в техническом перевооружении
украинского сталеплавильного производства. С
одной стороны, внедрение способа непрерывной
разливки по капитальным затратам существенно
ниже, чем строительство новых агрегатов выплавки
стали. С другой — непрерывная разливка стали
приносит предприятию ощутимый экономический
эффект, что, в свою очередь, позволяет
концентрировать средства для осуществления
более масштабных проектов в последующем», —
отмечает президент украинской Ассоциации
сталеплавильщиков.
М: Сергей Сергеевич, какие основные
проекты технического перевооружения
осуществлялись в 2003г. и осуществляются ныне на
производственных структурах второго передела
металлургических предприятий Украины?
Сергей Бродский: Прежде всего, особо
стоит отметить программу технического
перевооружения сталеплавильных мощностей ОАО
«Енакиевский металлургический завод» (ЕМЗ). На
этом предприятии уже работает одна машина
непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и установка
«печь-ковш», сейчас заканчиваются
пуско-наладочные работы второго комплекса МНЛЗ —
«печь-ковш». После ввода нового оборудования в
эксплуатацию (в июле 2004г. ожидается горячий
запуск второй МНЛЗ) общие объемы производства
литой заготовки на ЕМЗ составят более 2 млн.т в
год. Оборудование для этого проекта изготовлено
в Украине — ОАО «Ново-Краматорский
машиностроительный завод» (НКМЗ). Сейчас МНЛЗ
успешно работает как по вопросам объема
производства (практически достигнуты проектные
показатели по разливке стали), так и качества
литой заготовки.
Еще один масштабный проект осуществляется на ОАО
«Алчевский металлургический комбинат» (АМК),
собственники которого в прошлом году заключили
контракт с австрийской фирмой Voest-Alpine на поставку
оборудования и запуск двух МНЛЗ и установок
«печь-ковш». На Алчевском меткомбинате уже
начаты строительные работы и, думаю, в течение
двух лет на АМК будет введен большой комплекс
производства литых слябов для дальнейшего
передела в листопрокатных цехах завода.
В 2003г. на ОАО «Донецкий металлургический завод»
(ДМЗ) совместно с немецкой компанией Fuchs ведена в
эксплуатацию установка «печь-ковш», которая на
сегодняшний день уже вышла на проектную мощность
и обеспечивает необходимый уровень качества
стали.
В настоящий момент работы по строительству МНЛЗ
ведутся на ОАО «ММК им. Ильича» (машина
производства Voest-Alpine) и ОАО «Азовсталь», где
соответствующий тендер выиграл консорциум
мариупольского «Азовмаша» и итальянской Danieli.
М: На ЕМЗ создали прецедент, установив
и запустив оборудование для непрерывной
разливки стали отечественного производства. А в
целом по отрасли, можно ли говорить о зависимости
украинских сталеплавильных производств от
импортных поставок оборудования?
С.Б.: Вы знаете, опыт НКМЗ показал, что
сегодня наши машиностроители имеют достаточно
большой потенциал в области производства
практически всего спектра сталеплавильного
оборудования — начиная от конвертеров и
заканчивая МНЛЗ. Что касается зарубежного
оборудования… В данном случае можно говорить не
столько о зависимости, сколько о преобладании
поставок импортного сталеплавильного
оборудования.
М: Я слышал такие мнения, что
металлические конструкции для МНЛЗ и установки
«печь-ковш» НКМЗ делает. А вот системы управления
и автоматизации приходится все равно закупать за
рубежом — у той же фирмы Siemens…
С.Б.: Это верно не только в отношении
Siemens, но и другой известной фирмы — Allen Bradley. С этими
фирмами работают практически все производители
металлургического оборудования в мире. Все дело
в том, что они являются мировыми лидерами именно
по системам автоматики и управления
технологическими процессами. Те же МНЛЗ,
поставляемые из Италии, Австрии, Германии
комплектуются средствами автоматизации и
управления в т.ч. от этих фирм.
Сегодня «под ключ» — самостоятельно по всем
комплектующим — металлургическое оборудование
никто не производит. В мировой практике при
заключении контрактов с иностранной фирмой
приблизительно 60% всего оборудования и систем
комплектуется за счет машиностроительных,
электротехнических и других предприятий страны
заказчика. Остальное — это импортные поставки.
М: Могли бы Вы охарактеризовать
идеологию, которая задает основную
направленность мероприятий по
техперевооружению на большинстве украинских
сталеплавильных производств?
С.Б.: Структура нашего
сталеплавильного производства на сегодняшний
день отличается от тех направлений, которые
представлены в мировой металлургии. Зарубежные
страны в основном выплавляют сталь конвертерным
и электропечным способом. В Украине основной
объем стали производится устаревшим
мартеновским переделом (47%). А в соседней России,
где также работает немало мартенов, с каждым
годом доля стали, выплавляемой этим способом,
уменьшается (22% за 2003г.).
В Российской Федерации происходит интенсивный
процесс технического перевооружения
сталеплавильных мощностей. В Украине, на мой
взгляд, он не столь интенсивен, как хотелось бы…
М: Мы затронули «мартеновскую
проблему Украины». По Вашему мнению, реально ли
рассчитывать на то, что в ближайшие 3-5 лет
большинство украинских мартеновских печей будут
выведены из эксплуатации с параллельным
сооружением и запуском альтернативных
сталеплавильных агрегатов — конвертеров и
электродуговых печей?
С.Б.: В каждом конкретном случае
необходимо просчитывать экономическую
целесообразность вывода из эксплуатации
мартеновских печей с заменой их на конвертеры
или электропечи. Задача — не из простых.
Во-первых, этот процесс требует очень больших
денежных затрат. Такие инвестиции просто трудно
получить. Во-вторых, сегодня на рынке востребован
определенный марочный сортамент, и мартеновский
передел вполне его обеспечивает.
Поэтому не реально прогнозировать, что в Украине
в ближайшие годы будет иметь место массовый
вывод мартенов с заменой на более современное
конвертерное или электросталеплавильное
производство.
М: Вы сказали, что замена мартеновских
производств на более современные требует
значительных вложений. Существуют ли какие-либо
расчеты, которые отразили бы в деньгах
необходимые мероприятия?
С.Б.: В зависимости от наполнения
проекта, его стоимость может весьма разниться. Я
скажу так: при сложившемся сегодня уровне спроса
и цен на стальную продукцию выводить из
эксплуатация мартеновский цех годовой
производительностью около 3 млн.т стали и строить
взамен конвертерный передел, рассчитанный на ту
же мощность, просто экономически
нецелесообразно.
М: На некоторых украинских заводах
проекты с выводом мартеновского цеха и
строительством кислородно-конверторного
оценивались в суммы от $1,25 млрд. до $1,5 млрд.…
С.Б.: В Украине работают мартеновские
цеха разной производительности — до 1 млн.т стали
в год и «трехмилионники». И речь можно вести о
совершенно разных уровнях затрат! Давайте
дождемся реальной оценки проекта со
строительством даже не конвертерного цеха, а
одного конвертера, который планируют
дополнительно ввести на ОАО «Днепровский
металлургический комбинат им. Дзержинского»
(ДМКД). Тогда по цифрам можно будет говорить более
конкретно.
Ведь оценка стоимость того или иного проекта со
строительством конвертерного производства
зависит от ряда факторов: комплектации
оборудования, производительности агрегатов,
использования установок внепечной обработки
чугуна и стали и т.д. Иными словами, существует
очень большой интервал в исходных составляющих,
чтобы можно было определить какую-то усредненную
стоимость типового проекта.
Сейчас вопросы оценки подобных проектов на самих
заводах находятся лишь в стадии проработки.
Кроме ДМКД, соответствующие прикидки
осуществляют на ДМЗ (на заводе вместе с
«Укргипромезом» рассматривается возможность
строительства конвертерного передела вместо
мартеновского цеха) и по «Запорожстали» (этот
вопрос на комбинате существует уже 15 лет).
Более реальные очертания вывод мартенов из
эксплуатации приобретает в отношении только
одного предприятия — ОАО «Нижнеднепровский
трубопрокатный завод», на котором
эксплуатируется один из старейших в стране
мартеновских цехов (применяется скрап-процесс
без использования жидкого чугуна). На этом заводе
планируют заменить мартеновские печи на
электросталеплавильное производство, что вполне
оправдано с учетом выпускаемого ответственного
сортамента — колесной, трубной и других марок
стали. Кстати, на предприятии уже введены в
эксплуатацию вакууматор и «печь-ковш».
М: Я так понимаю, Вы разделяете мнение
о том, что Украине не стоит форсировать «процесс
замены мартенов на конвертеры»?
С.Б.: Даже теоретически невозможно
вести этот процесс в каком-то форсированном
режиме. Сегодня действующие мартеновские цеха
дают реальные объемы производства и приемлемый
уровень качества стали, востребованный на
внутреннем и внешнем рынках.
М: В таком случае, сколь долго
украинская металлургия сможет эффективно
работать на мартеновских мощностях?
С.Б.: На сегодняшний день, учитывая
структуру производства, украинские заводы
массово производят и поставляют на внешний рынок
стальную продукцию, которая требует дальнейшего
передела. И мартены вполне удовлетворяют такому
сортаменту. Поэтому, думаю, что мартеновский
передел в Украине будет работать еще длительное
время. По крайней мере, больше 10 лет.
М: Можно ли говорить, что в массе своей
соответствующие проекты реконструкции и
модернизации сталеплавильных мощностей
осуществляются с целью внедрения новых
технологий? Либо основные усилия направлены все
же на поддержание рабочего состояния
сталеплавильных агрегатов?
С.Б.: Сегодня техническое развитие
предприятий осуществляется по двум направлениям
одновременно — это и поддержание оборудования в
рабочем состоянии, и модернизация. Первое
обусловлено нормальным процессом производства —
на предприятиях существует регламент, в котором
предусмотрены плановые ремонты оборудования.
Второе… Если по мартенам можно сказать, что их
замена на конвертеры и электропечи объективно не
может производиться в форсированном режиме без
снижения достигнутых объемов производства, то в
отношении способа непрерывной разливки стали
как раз и необходимо ставить вопрос об
увеличение темпов его внедрения на украинских
метпредприятиях.
Так, по сравнению с прошлым годом увеличен объем
производства стальных заготовок способом
непрерывной разливки всего на 2,4%. Общий объем
стали, разливаемой таким способом, в стране
составляет сегодня 23,5%. Но! В развитых странах
Европы и Америки работает уже третье поколение
МНЛЗ, доля разливаемого таким способом металла
составляет там от 95% до 98%. В РФ по итогам 2003г.
более 57% произведенной стали было разлито
посредством МНЛЗ.
И хотя темпы соответствующих работ на украинских
метпредприятиях за последние 3 года были
увеличены, они явно недостаточны, если
сравнивать с мировым уровнем.
М: И в чем же заключается особая
важность этого направления модернизации для
украинских металлопроизводителей?
С.Б.: По сравнению с иными способами
непрерывная разливка стали является наиболее
высокопроизводительной. При использовании МНЛЗ
выход годного составляет до 98%. А при переделе из
слитков — от 82% (спокойный металл) до 94%
(полуспокойная сталь). Причем экономика процесса
непрерывной разливки такова, что в этом случае
нет необходимости в сменном оборудовании —
чугунных изложницах, поддонах, сталеразливочных
тележках. Не нужны спецотделения, где происходит
подготовка изложниц, разливка стали и извлечение
горячих слитков из изложниц, также выводятся из
эксплуатации агрегаты для нагрева слитков и
обжимные станы.
При использовании способа непрерывной разливки
достигается значительная экономия
энергоресурсов. Это непосредственно ведет к
снижению себестоимости и повышению
рентабельности, что как раз и позволяет
предприятию накапливать средства для
последующих мероприятий по модернизации
производственной структуры собственно
сталеплавильных агрегатов.
М: Если обсуждать «вопрос ЭСПЦ». С
учетом проблемы металлолома, имеет ли в Украине
перспективу электропечной способ производства
стали?
С.Б.: По итогам 2003г. доля стали,
полученной электропечным способом, составила
всего около 3%. По большому счету, электросталь
производят в Украине всего два предприятия — ЗАО
«ММЗ «ИСТИЛ Украина» и МК «Днепроспецсталь». И в
настоящий момент нет заключенных контрактов с
поставщиками оборудования для
электросталеплавильных цехов других заводов.
Конечно, это обстоятельство несколько снижает
потенциал украинских металлургов в сфере
производства высоколегированных,
хромоникелевых и специальных марок стали
ответственного назначения. Хотя спрос на эту
сталь на внутреннем и мировом рынках достаточно
высок… Однако на данный момент рынок
предъявляет такие требования к марочному
сортаменту, которые в полной мере обеспечивают
работающие в Украине сталеплавильные агрегаты.
Дефицит лома представляет проблему не только для
электросталеплавильного передела, но и для
конвертерных и мартеновских производств. По
данным ПХО “Металлургпром”, по итогам прошлого
года при потребности в 7,33 млн.т на предприятия
было поставлено 5,94 млн.т металлолома.
Одновременно с тем на экспорт отправили 1,81 млн.т
металлического лома. В перспективе дефицит
металлического лома будет лишь увеличиваться.
Поэтому надо думать над использованием
альтернативного лому железосодержащего
материала, используемого в металлошихте
сталеплавильных агрегатов.
М: Речь идет о заменителе металлолома
в сталеплавильном производстве?
С.Б.: Да. Скажем, в РФ на Лебединском
ГОКе немецкая компания Ferrostaal построила по
технологии мексиканской группы HYL установку по
прямому восстановлению железа, которая
позволяет производить металлизированные
брикеты, используемые в качестве заменителей
лома. В электросталеплавильном производстве
доля таких брикетов в шихте печи может
составлять около 80%.
Конечно, тонна металлизированных брикетов стоит
дороже, чем аналогичная партия металлолома, но и
качество их выше. Этот продукт практически не
имеет вредных примесей в виде серы, фосфора и
цветных металлов и содержит до 98% общего железа.
М: По Вашим словам, в России
налаживается производство металлизированных
брикетов. А как с этим обстоит дело в нашей
стране?
С.Б.: Я знаю, что определенные
наработки на этом направлении были сделаны на
Ингулецком ГОКе. Технические совещания по
возможному освоению технологии проведены на
Южном ГОКе. При этом МК «Азовсталь», ММК им.
Ильича, ДМКД уже имеют опыт использования
металлизированных брикетов с Лебединского ГОКа.
Их применение при производстве конвертерной
стали дало положительные результаты.
Учитывая проблему дефицита металлолома для
Украины, которая обладает очень существенной
железорудной базой и ежегодно наращивает объемы
производства стали, внедрение технологии
прямого восстановления железа экономически
оправдано и целесообразно.
М: Во сколько может обойтись проект по
приобретению и установке оборудования и
технологии для производства металлизированных
брикетов?
С.Б.: Установка по производству железа
прямого восстановления с общим объемом
производства металлизированных брикетов в 1
млн.т в год при строительстве “под ключ”
обходится приблизительно $180-200 млн. То, что
окупаемость этого проекта довольно высокая,
подтверждает тактика технического развития
Лебединского ГОКа. Сегодня там прорабатывают
вопрос о строительстве второй установки. К тому
же еще один российский ГОК — Михайловский — ведет
переговоры по сооружению такой же установки для
своего производства. Это свидетельствует о
хорошей перспективе потребления
металлизированных брикетов внутри России. К тому
же этот материал пользуется хорошим спросом и на
внешних рынках третьих стран. Отмечу, что на
данный момент в мире работает 144 установки
прямого восстановления железа с общим объемом
производства в 57,41 млн.т в год.
М: Сергей Сергеевич, подошла ли
нынешняя металлургическая Украина к граничным
возможностям в области наращивания объемов
производства стали с учетом существующего парка
сталеплавильных печей?
С.Б.: Давайте посмотрим на те мощности
по производству стали, которые сегодня имеются в
составе металлургических предприятий отрасли.
По отчетным данным, их общий производственный
ресурс составляет 40,3 млн.т в год; в т.ч. по
мартеновской стали — 20,1 млн.т, по конвертерной —
18,7, по электростали — 1,45 млн.т. В прошлом году
украинские металлургические предприятия
произвели около 37 млн.т стали.
Но мощности, которые приведены в отчетах заводов,
не в полной мере отражают реальное положение дел.
Некоторые мартеновские печи (на Макеевском
меткомбинате), электропечи (на МК
«Днепроспецсталь»), фактически не выплавляют
сталь. Они находятся в длительном действующем
резерве, но не выведены из основных фондов.
Причины тому разные. На одних предприятиях
реальный объем производства на действующих
мощностях вполне достаточен для рентабельной
работы. На других — отсутствуют заказы в том
объеме, который позволяет полностью загрузить
имеющиеся сталеплавильные агрегаты. К тому же
наличие резервной печи позволяет вести
ремонтные работы (особенно капремонты), не снижая
объемов производства.
И еще один момент — вывод неэксплуатируемого
оборудования из основных фондов также требует
немалых денежных средств. Поэтому в финансовом
отношении проще такие печи перевести в
длительный резерв.
В целом же, Украина приблизилась к полной
загрузке имеющихся мощностей по производству
стали.
М: В таком случае, целесообразно ли
сегодня строить в Украине новый
металлургический завод, рассчитанный на
серьезные объемы выплавки стали (более 1 млн.т в
год)?
С.Б.: Опять смотрим на цифры. По итогам
работы за 3 месяца этого года Украина увеличила
объем производства стали на 13,3% на имеющихся
мощностях и стабильно занимает 7 место среди ее
мировых производителей. Согласно прогнозу
Международного института черной металлургии
(IISI), темпы производства стали в мире в дальнейшем
будут снижаться. Если в 2000г. мировой прирост
производства стали составил 6,6%, в 2003г — 7,3%, то в 2004
и 2005гг. ожидается снижение темпов до 6,2% и 4,5%
соответственно.
Такое снижение темпов производства по миру в
целом окажет определенное влияние и на Украину. С
учетом этого можно предположить, что
существующие мощности, имеющиеся в
горно-металлургическом комплексе Украины,
вполне обеспечат потребность внутреннего рынка,
не снижая экспортного потенциала. Так что, в
настоящее время основные усилия необходимо
направить на техническое перевооружение
предприятий, создание и внедрение новой техники
и технологий, обеспечивающих улучшение
технико-экономических показателей производства
и качества готовой продукции.