Запас прочности советских времен еще позволяет выжившим в кризис украинским металлургическим НИИ удерживать прежние позиции. Если ситуация с финансированием научной деятельности не изменится, Украине через 5 лет придется платить за науку других стран.
Выживание в зоне разрушения
Выживание в зоне разрушения
Во времена СССР в Украине активно работало 38
научно-исследовательских институтов (НИИ),
которые занимались разработками для предприятий
черной металлургии и горно-металлургического
комплекса в целом. Сегодня из этого количества
НИИ, по словам П/Ж ВЫДЕЛЕНИЕ директора Института
черной металлургии (ИЧМ) Национальной академии
наук Украины, члена-корреспондента НАНУ,
профессора Вадима Большакова КОНЕЦ в лучшем
случае функционирует половина. Да и то, часть из
них выполняют свои функции номинально. Вадим
Большаков так и говорит: «Многие отраслевые
украинские НИИ, осуществлявшие раньше
разработки для металлургических предприятий,
были фактически уничтожены!»
Кризис 90-х непосредственно сказался и на
научном потенциале украинских профильных
институтов. Директор ИЧМ приводит следующие
данные: «Научный потенциал в сфере металлургии
растерян на 50%, если не на 70%, по сравнению с 1990г.».
Причем если в упомянутом 1990г. Украина была
мировым лидером в области основных разработок и
технологий для черной металлургии, сегодня, в
лучшем случае, отечественная научная школа
удерживает свои прежние позиции, в худшем (на
отдельных направлениях) — отстает от
западноевропейских научно-исследовательских
организаций и фирм.
Основная причина кризиса — недостаток
финансирования, что повлекло за собой массовое
сокращение исследований и разработок (в т.ч. из-за
отсутствия современного исследовательского
оборудования), а также отток молодого звена
научных работников в сферу коммерции. По сути, в
прошлом десятилетии, когда случилось обвальное
сокращение объемов финансирования науки,
постсоветские научно-исследовательские
институты оказались в положении утопающих.
«Спастись» смогли очень немногие НИИ. Среди них —
Институт черной металлургии НАН Украины, с
директором которого мы и беседуем о влиянии
кризиса на украинскую металлургическую науку и
перспективах ее развития в нынешних условиях.
Кризисное прошлое
М: Вадим Иванович, возглавляемый Вами
Институт черной металлургии НАН Украины
является одним из немногих, кто выстоял в
кризисное время. За счет чего выживал ИЧМ тогда и,
возможно, выживает сейчас?
Вадим Большаков: Прежде всего, в
кризисные годы прошлого десятилетия удалось
вернуть Институт черной металлургии в состав
Академии наук Украины (которая нас в свое время и
создавала), что обеспечило небольшое, но
стабильное финансирование. Это помогло удержать
в штате ИЧМ кадровый состав высшей квалификации.
Кроме того, нам удалось получить в налоговой
администрации статус бесприбыльной
некоммерческой организации. Благодаря этому мы
обрели возможность за счет заработанных денег
поддерживать инфраструктуру института и в
некоторой мере финансировать научно-прикладные
разработки. Наконец, не последнюю роль сыграла
идеология, которая задумывалась еще при создании
ИЧМ в 1939г. корифеями нашего института,
академиками Некрасовым, Стародубовым и
Чекмаревым. А именно — фундаментальная научная
разработка должна доводиться до конкретного
приложения, до внедрения и использования на
заводе.
А основной задачей института все эти годы было
«содействие развитию технологий и новой техники
на металлургических предприятиях страны». При
этом, в отличие от отраслевых НИИ в сфере ГМК,
которые более всего пострадали от
экономического кризиса в Украине, наш институт
не занимался каким-либо узким вопросом. Мы
исследовали вопросы металлургического сырья,
осуществляли разработки по всем основным
направлениям черной металлургии — доменному,
прокатному и сталеплавильному производствам,
механизации и автоматизации производственных
процессов, решали вопросы металлургического
оборудования. В штате института были ученые,
которые занимались только теоретическими,
фундаментальными исследованиями, и ученые,
которые могли работать как в области теории, так
и в прикладной сфере. Я считаю, что такой
комплексный подход к научно-исследовательской
деятельности плюс идеология, которая его
«задавала», во многом и позволили нам удержаться
в кризисные годы.
М: Прошлое десятилетие было отмечено
таким явлением, как «утечка мозгов», когда
научные работники стремились обрести стабильный
заработок и место жительство в экономически
благополучных странах Запада. Насколько сильно
эта тенденция затронула ИЧМ?
В.Б.: Никто из наших научных
сотрудников высшей квалификации за рубеж не
уехал. Еще и потому, что при СССР мы были
«невыездными», т.к. ИЧМ располагался в закрытом
городе Днепропетровске, и наши сотрудники имели
доступ к секретным сведениям. С учетом этого у
нас практически не было ученых, которые на
хорошем уровне владели бы иностранными языками.
Для нас большей проблемой стало массовое
увольнение сотрудников, которые в поисках
хорошего заработка уходили в коммерцию.
М: Речь идет о той самой утере научного
потенциала Украины?
В.Б.: Да. Если сравнивать по состоянию с
1990г., то на сегодняшний день научный потенциал в
сфере металлургии растерян на 50%, если не на 70%.
Это затронуло и наш институт. Так, в 1990г. в штате
ИЧМ значилось 1200 сотрудников, сейчас — 400. По сути,
нам удалось удержать только кадровый состав
высшей квалификации. Квалифицированные
инженерные работники ушли из ИЧМ, как и
перспективные молодые ученные (а это — около 25%
штата).
На сегодняшний день это одна из наиболее острых
проблем науки вообще. Ведь во главе угла научной
деятельности стоит подготовка кадров. Это очень
долговременный процесс. На производстве можно за
2-3 года построить цех и отработать технологию. Мы
же готовим квалифицированного кандидата наук 7-10
лет, квалифицированного доктора — до 30 лет. Не так
просто восстановить тот пробел, который возник с
уходом молодых научных сотрудников.
М: Надо понимать, что основная причина
утери научного потенциала — это недостаточное
финансирование научно-исследовательских
институтов?
В.Б.: Это одна из причин, когда люди
уходят в те же новые научно-технические и
научно-коммерческие фирмы, где им обещают
зарплату в 3-5 раз больше, чем они получают в
институте. Вторая причина — это несовершенная
структура финансирования. Вот сейчас годовой
бюджет ИЧМ составляет порядка 4 млн.грн. Из этой
суммы около 3 млн.грн. составляет финансирование
от НАН Украины, чуть больше 1 млн.грн. мы
зарабатываем сами. Но Академия выделяет деньги
целевым образом — на фундаментальные
исследования, другими словами, на зарплату
научным сотрудникам. Деньги на поддержание
зданий, ремонты, расходы на электроэнергию,
покупку современного оборудования для
исследований институту приходится зарабатывать
самостоятельно.
Все это проистекает от недостаточных объемов
финансирования. Кстати, в советское время
Институт черной металлургии получал денег
примерно в 8,5 раза больше, чем сейчас.
Денежный вопрос
М: У Вас есть данные, в каком объеме
финансирования нуждается украинская
металлургическая наука сегодня?
В.Б.: У меня есть показатели,
отражающие нормальное финансирование науки в
целом. Так, в 1990г. Советский Союз был на первом
месте по вложениям в науку, за ним шли США и
Япония. При СССР в науку вкладывались суммы,
составляющие 3-3,5% от внутреннего валового
продукта (ВВП). Экономисты рассчитали — если в
государстве научная деятельность финансируется
в объеме 3% ВВП, то наука будет развиваться, будет
эффективной и даст практический результат. В
Украине на эти цели тратится 0,33% ВВП. Экономисты
говорят, что этот показатель означает зону
разрушения науки, когда она не имеет
возможностей для выживания.
Экономисты отмечают и вторую сторону
недостаточного финансирования научной
деятельности. Ведь государство в любом случае
платить за науку будет; в нашем случае (меньше 1%
ВВП) — за науку тех стран, где приобретаются новое
оборудование и технологии. В этом сегодня для
Украины заключается вполне реальная опасность.
М: И что же, в высших органах власти нет
понимания этой проблемы?
В.Б.: Понимание вроде бы существует.
Еще 8 лет назад на уровне Верховной Рады был
определен показатель финансирования украинской
науки в размере 1,7% ВВП — это позволило науке хотя
бы выжить. Но как только дело доходит до
выделения средств…
М: Как Вы полагаете, в нынешних
рыночных условиях, кто должен взять на себя
большую часть объема финансирования украинской
металлургической науки — государство,
научно-исследовательские организации и
научно-коммерческие компании, либо предприятия
ГМК Украины?
В.Б.: Существуют всего два реальных
механизма финансирования научной деятельности —
это либо выплаты из госбюджета, как было при СССР,
либо смешанное финансирование, которое
применяется, допустим, в странах Западной Европы.
Там государство выделяет определенную сумму для
поиска решений ключевых проблем отрасли.
Остальное вносят в определенный фонд сами
предприятия. В Германии эта формула применяется
в соотношении 30:70 (государство: предприниматели).
Я думаю, что через некоторое время Украина
придет к смешанной форме финансирования науки. У
нас другого выхода просто нет. Полностью
финансировать науку государство не в состоянии,
а сами НИИ за счет собственных заработанных
средств обеспечить себя не смогут.
Если нынешнее положение вещей с
финансированием науки не изменится, то наши
научные разработки неизбежно пострадают. Любые
исследования требуют нового современного
оборудования. Сегодня — это в основном зарубежное
оборудование, в Украине современное
исследовательское оборудование почти не
производится. На это нужны деньги. Если мы это
оборудование не приобретем, то уровень наших
разработок будет падать.
В сравнении с Западом
М: Вадим Иванович, корректно ли вести
речь о кризисе в украинской металлургической
науке?
В.Б.: Вы знаете, этот вопрос
чрезвычайно сложный. По некоторым направлениям
мы сохраняем позиции. У нас имеется
научно-техническая база, чтобы решать
определенные вопросы лучше, чем их решают наши
коллеги на Западе. Но не во всех областях.
Скажем, непрерывная разливка стали — это
украинская разработка. В свое время она была
продана в Японию. В мире сегодня 95% стали
разливается именно таким методом, в Украине — 18%. И
сейчас приходится констатировать, на этом
направлении мы потеряли научную базу.
Сегодня Ново-Краматорский машиностроительный
завод (НКМЗ) пытается делать машины непрерывного
литья заготовок (МНЛЗ). Конечно, металлические
конструкции для МНЛЗ он может сделать. Но системы
автоматического контроля для МНЛЗ в Украине не
производятся, их необходимо закупать за рубежом.
Как и специальные огнеупоры. Разработки в этом
направлении в нашей стране не ведутся. Нет
ученых, которые могли бы выдать машиностроителям
нормальное технологическое задание, с учетом
последних мировых наработок в этой области (а не
20-летеней давности). В харьковском «УкрНИИмет»
отдел непрерывной разливки стали фактически не
работает. В ИЧМ в свое время была лаборатория,
которая занималась определенными вопросами в
этом направлении, сегодня ее также нет.
Но в других областях, например в доменном
производстве, наши разработки соответствуют
мировому уровню, а то и превышают его. Во многом
это связано с тем, что условия работы в Украине и
западных странах разные. Запад работает на
отборном сырье. У нас ситуация другая —
украинские домны работают на низкокачественных
материалах, химический состав которых меняется
довольно часто.
Более того, в доменном производстве мы на
лучшем мировом уровне можем комплексно делать
все — от шихтоподачи, оценки сырья, работы всех
механизмов, работы системы автоматического
управления технологии плавки и до оценки шлака.
Сегодня мы имеем возможность прогнозировать
качество чугуна. Эти разработки у нас выше
мировых. Может, для Запада это и не нужно — у них
сырье другое, но в наших условиях (да еще в Китае)
этот вопрос более чем актуальный.
М: Я так понимаю, Вы не разделяете
мнение, что украинская металлургическая наука
сейчас демонстрирует повальное отставание от
западных разработок?
В.Б. Не разделяю. С чем сравнивать? До
1990г. по основным металлургическим направлениям
наши разработки и технологии были передовыми.
Тогда Запад на нас равнялся и многое повторял. К
примеру, доменная печь большого объема была
построена и опробована впервые у нас, в Кривом
Роге (ДП №9 — 5000 куб. м). Уже после этого, убедившись
в эффективности таких печей, их начали строить и
в других странах.
По большому счету, Запад на данный момент
сравнялся с нами по уровню. Хотя нельзя отрицать
и того, что на отдельных направлениях наметилось
отставание украинской металлургической науки.
Прежде всего, в области непрерывной разливки
стали, о чем мы говорили выше. Второе направление,
в котором мы отстаем, и уже давно, — это
автоматизация. Здесь отставание наблюдается не
столько в области идеологии, алгоритмической
базы, сколько в сфере средств автоматизации. А
этот вопрос очень важный. Неавтоматизированные
технологии и механизмы не могут обеспечивать
необходимую эффективность. «Начинку» мы делать
умеем, а средства автоматизации — нет.
М: Тем не менее, общаясь с
представителями металлургических предприятий
Украины, мы замечаем, сколь много
фундаментальных технических и технологических
решений отечественные металлурги закупают у
западных фирм. Не говорит ли это о том, что
украинская металлургическая отрасль подходит к
черте, знаменующей критическую зависимость от
зарубежного научно-технического обеспечения
производственных процессов на предприятиях?
В.Б.: Если в государстве больше 10 лет
ничего не вкладывается в науку, то это,
безусловно, ведет к зависимости от технологий и
научно-технического обеспечения, поставляемого
из-за рубежа. Сегодня еще есть запас прочности
только благодаря тому, что в 1990г. мы были мировыми
лидерами по основным металлургическим
технологиям. Но если мы еще 5 лет будем работать в
таком ключе, как сегодня, то, во-первых, наши
технологии окончательно устареют, во-вторых, мы
потеряем ученых.
Но я бы так не говорил, что подошли к черте,
которая означает критическую зависимость от
западных разработок. В общем-то нельзя сказать,
что сегодня наши заводы работают на плохих
технологиях. Но у нас оборудование сильно
устарело. Однако у нас есть технологии,
отработанные для условий нашей страны, и
специалисты, которые умеют работать в наших
условиях. Единственное, во что мы «упираемся», —
это опять финансирование.
На уровне внедрения
М: Осуществляет ли ИЧМ какие-либо
значимые научно-технические проекты в данных
условиях?
В.Б.: В прошлом году мы внедрили 22
разработки в промышленности. Отмечу наиболее
крупные проекты. Это прежде всего капитальный
ремонт ДП №9 «Криворожстали». На комбинате
первоначально планировали реконструировать
печь до того уровня, который был в 1980г., обновив
систему автоматического управления. Но мы
убедили: если применить несколько новых
технических решений, то ДП №9 можно вывести на
европейский уровень. И руководство завода с нами
согласилось. Мы показали, что на это нужно не
особо много денег — не более 5-7% от общей сметы
реконструкции (затраты на строительство и пуск
ДП №9 в 2003г. составили около 315 млн.грн. — Прим.
автора). Зато это принесет эффект в сфере
автоматизации, эффективности управления,
безопасности работы печи. Плюс — значительная
экономия кокса.
Во-первых, при реконструкции этой ДП мы
реализовали проект с укладкой горна печи
огнеупорами украинского производства (раньше
там применялись японские). Мы работали с
«Укрграфитом» над тем, чтобы получить
огнеупорные блоки, которые по плотности,
теплопроводности и др. показателям не уступали
бы японским, но были бы значительно дешевле.
Во-вторых, в углеродистую кладку горна мы
встроили новую систему автоматизированного
контроля разгара. Мы постоянно следим, сколько у
нас углеродистой кладки выгорело. Это
безопасность работы печи. В третьих, мы впервые в
СНГ установили на печи профилимер на основе
радиолокационных датчиков, позволяющий
контролировать профиль засыпи. Это то, что делают
на Западе. Но у них технологический персонал не
знает, как получаемые с профилемеров данные
использовать в управлении печью. У них другие
задачи — профиль должен быть стабильным, его надо
контролировать. А наши разработки позволяют
составить такую программу загрузки печи, при
помощи которой можно достичь наивысшей экономии
кокса. В этом отношении мы ушли вперед от Европы.
Еще одна разработка — технология и оборудование
для брикетирования мелкофракционных
металлургических отходов. Их существует немало —
в виде мелкой фракции или уловленной пыли. Все
это идет в отвалы, отстойники, занимает
территорию завода. Наша разработка позволяет эту
мелочь (в т.ч. и коксовую) брикетировать в
специальном прессе.
Первую такую установку для брикетирования
мелочи фракцией меньше 20х20 мы установили на
Никопольском ферросплавном заводе (технология,
линия и пресс за 150 тыс.грн.). Раньше на НЗФ мелочь
отправляли в переплавку, сегодня с помощью
прессования делают товарные ферросплавы.
Затраты на приобретение технологии и линии завод
окупил в течение 2-х месяцев. Вначале нам
приходилось убеждать владельцев НЗФ в
эффективности нашей технологии, сегодня они
готовы установить вторую линию и платить нам за
все дополнительные разработки.
М: Вадим Иванович, а как обстоит дело с
продажей разработок за рубеж? И за счет чего вы
конкурируете с иностранными разработчиками
аналогичного оборудования и технологий?
В.Б.: Еще в советское время ИЧМ
разработал технологию десульфурации чугуна. В
советское время эта задача решалась из-за
проблем с сырьем — сернистым коксующимся углем.
Для того чтобы получить качественную сталь, при
использовании такого кокса необходимо либо в
доменной печи «убрать» серу (за счет шлакового
режима и перерасхода кокса), либо выпустить
сернистый чугун, а потом на специальной
установке его обессерить. Для России это не
актуально, а вот для Украины и Китая — да. В Китае
за время независимости Украины построено по
нашим проектам и технологии 12 установок
десульфурации чугуна по нашей технологии. Сейчас
заканчивается строительство еще 8.
Что касается конкуренции… По этой технологии и
оборудованию мы выиграли открытый тендер у
американских, немецких и японских фирм. Причем
совсем не потому, что наше предложение было
существенно дешевле (сумма контракта на продажу
центрального узла установки и технологии
десульфурации чугуна от ИЧМ и других украинских
предприятий — соисполнителей и изготовителей
оборудования составляет $750-800 тыс.). Более того,
конкуренты предлагали Китаю условия, которые мы
в любом случае «не потянули» бы. Например, они
предоставляли кредит на оборудование и
строительство установки до момента, пока она
окупится. Мало того, эти фирмы предлагали оплату
обучения в американских вузах для детей
руководителей завода.
В первый раз Китай купил установки у всех
участников тендера. Сейчас покупает только
украинские. Все дело в том, что экономическая
эффективность десульфурации чугуна по нашей
технологии настолько выше (15-20%), что китайцы не
могут даже с учетом всех льгот от конкурентов
принимать их предложения.
М: А украинские металлургические
заводы эту установку покупают?
В.Б.: В свое время при разработке
технологии подобная установка была построена на
МК «Азовсталь». Сегодня мы ведем трудные
переговоры с руководством этого комбината на
предмет строительства установки десульфурации
нового поколения. Мы убеждаем: «Пока Китай
работает на свой рынок. Но завтра он выбросит на
внешние рынки десульфурированную по нашей
технологии сталь, и вы начнете проигрывать
конкуренцию».
Кроме того, мы уговариваем и руководство
«Криворожстали» приобрести наши установки.
Правда, здесь существует один нюанс — наиболее
высокие требования, в т.ч. по содержанию серы,
предъявляются на мировом рынке к
судостроительному листу. К арматуре — не особо. Но
Китай сегодня уже и в арматуре снижает
содержание серы!
М: Я понимаю, что на внешнем рынке для
вас работать не столь проблематично, как на
внутреннем?
В.Б.: Не совсем правильно, здесь имеются свои
проблемы и немалые. Первая из них —
законодательное требование по возврату валютной
выручки через 90 дней после завершения этапов
внешнеторгового контракта. Если в течение этого
времени валюта не поступит на счет Института, то
нас оштрафуют. И через 100 дней я уже не получаю
денег от контракта. Таким образом, долги
российских заводов (того же Западно-Сибирского
металлургического комбината, который был
объявлен банкротом) едва не разорили наш
институт. Учитывая это положение украинского
законодательства и необязательность
заводов-плательщиков на российском и китайском
направлении, мы работаем через посредника.
Еще одна проблема с внешними рынками. В Европе
наши разработки стараются не покупать, а
копировать. У нас, к сожалению, нет денег, чтобы их
патентовать разработки в европейских странах.
О конкуренции
М: В период кризиса многие украинские
(да и российские) метпредприятия ограничивались
в основном усовершенствованиями имеющегося
оборудования и технологий. Причем многие
разработки в этой области, по причине экономии
финансовых средств, осуществлялись собственными
силами предприятий — сотрудниками технических
служб и центральных заводских лабораторий. Можно
ли говорить о конкуренции между
специализированной организацией — ИЧМ — и
заводскими службами?
В.Б.: Нет. Чем отличается деятельность
научно-исследовательского института высокой
квалификации от того, что делается в центральных
заводских лабораториях (ЦЗЛ)? Квалифицированный
НИИ следит за развитием событий в мире, за
тенденциями, за тем, какие технологии
оправдывают себя, а какие отмирают из-за
неэффективности. В силу этого мы применяем
комплексный подход. Никакая ЦЗЛ так решать
вопросы не может.
Мы не конкурируем с ними, а сотрудничаем. У нас
разные весовые категории, разные уровни. Если мы
сделали разработку и привезли ее на завод, нам
нужно работать вместе с ЦЗЛ, которая лучше знает
свой завод. При нормальном руководстве заводов,
институт с ЦЗЛ должны совместно решать задачу —
каждый на своем уровне.
М: А между металлургическими НИИ
существует конкуренция?
В.Б.: Тоже нет. Сегодня в стране не работает
половина НИИ советских времен. Это раньше при
СССР было два полнопрофильных института — ИЧМ и
«ДонНИИчермет», которые решали комплексные
задачи для металлургии. Сегодня «ДонНИИчермет»
фактически уничтожен, как
научно-исследовательской организации — его нет!..
Да и в России такого уровня институтов не
осталось. Сегодня «Северсталь» приглашает
специалистов ИЧМ для пуска ДП №4 и капремонта ДП
№5. Без нас не могут.
Если и говорить о конкуренции, то в некоторой
мере она наблюдается между выжившими в кризис
НИИ и новыми научно-техническими и
научно-коммерческими фирмами. Таких фирм сегодня
немало и в Украине, и в России. Многие из них
просто взяли разработки
научно-исследовательских институтов и
используют их. У них есть финансовые возможности
для того, чтобы делать работу «под ключ», и уже
после этого требовать оплату. У НИИ такой
возможности нет. Кроме того, эти фирмы нередко
перекупают научных сотрудников из институтов,
предлагая им намного большую зарплату. Сами они
квалифицированные кадры готовить не могут.
М: Вы проигрываете конкуренцию
научно-коммерческим фирмам?
В.Б.: Я бы не сказал. Мы просто не
беремся за те задачи, которые не можем выполнить
в полном объеме. К тому же здесь есть один нюанс —
взяв разработки, многие из этих фирм знают «Что
делать?», но не знают «Как сделать?». Нередко с
завода приходят и просят нормальное
технологическое задание. Этого большинство
научно-коммерческих фирм сделать не могут. Тут
они нам не конкуренты.
О перспективах
М: В свое время Институт черной
металлургии разрабатывал Концепцию развития ГМК
Украины. Между тем, единственной сработавшей
«концепцией развития», по сути, стал
экономический эксперимент в
горно-металлургическом комплексе. Иные
общеотраслевые программы, как правило,
предавались критике за излишнюю
затеоретизированность и неприемлемость в
нынешних рыночных условиях. Как Вы думаете, в
ситуации, когда «у каждого завода свой хозяин и
своя политика», стоит ли ожидать эффекта от
программ и концепций развития отрасли в целом?
В.Б.: Национальная программа развития —
это понимание со стороны государства того, что
промышленность не может работать без идеологии.
Без знания того, где нужны новые технологии, куда
необходимо вкладывать деньги, какие объекты
возводить. Поэтому в национальную программу мы
закладываем, прежде всего, идеологию.
Но поскольку эта программа является
рекомендательной, она не обязывает выполнять
заложенные в ней идеологические установки. Она
является важным документом, но лишь
совещательным. Если бы под этой программой был
механизм, который бы стимулировал предприятия
при реконструкциях и модернизациях
придерживаться того, что в ней закреплено,
металлургическая промышленность Украины
получила бы большую выгоду. Мы бы не тратили
даром деньги! Я могу привести десятки примеров,
когда заводы из-за непонимания того, что они
делают, вкладывают деньги в реконструкцию того,
что уже устарело!
М: Но разве можно заставить
собственников прислушиваться к программным
установкам развития металлургической отрасли?
Какие тут могут быть механизмы?
В.Б.: В Советском Союзе эти механизмы
были отработаны. Никакой завод не мог начать
реконструкцию, пока он не получил рецензию ИЧМ,
которая бы подтверждала целесообразность,
правильность и эффективность этой
реконструкции.
М: А как в таком случае совместить
рыночные условия хозяйствования в стране с
практикой рецензирования, где институт
указывает собственникам заводов, что делать во
время реконструкции, а чего не предпринимать?
В.Б.: Можно совместить — оговорив на
законодательном уровне либо экономически
простимулировав. За рубежом это работает — если в
результате модернизации или реконструкции
собственник получил неэффективное производство
(например выросли энергетические затраты),
предприятие штрафуется. На Западе такая система
контроля разработана. У нас пока нет. Я считаю,
что контроль нужен, если мы заинтересованы в
эффективности металлургии, в энерго- и
ресурсосбережении в металлургическом
производстве.
В целом же для умного руководителя
Национальная программа развития металлургии —
это очень полезный документ. А для того, кто не
понимает или не хочет понимать заложенной в ней
идеологии, — просто бумажка.
М.: Вадим Иванович, каковы, по Вашему
мнению, перспективы украинской металлургической
науки? Стоит ли рассчитывать на те научные
прорывы, которые и ваш институт в т.ч.
неоднократно осуществлял в советском прошлом?
В.Б.: Количество, качество и
направление научного прорыва зависит от объема
финансирования и поставленной задачи. Сегодня
перед нами задачи ставит лишь Национальная
академия наук. Академия финансирует ИЧМ и
стимулирует нас на «прорывные» перспективные
технологии. Благодаря этому, прорывы возможны в
области доменного и сталеплавильного
производства, термообработки проката, а также в
области исследований и диагностики
оборудования.
В этих ключевых областях мы не уступим
первенства. Остальное зависит от политики
государства в сфере поддержки науки и
потребности заводов. Многим из них сейчас проще
купить готовую технологию и оборудование за
рубежом, чем оплачивать исследования в Украине.
Но этот путь — не всегда лучший. Он ведет к потере
отечественного научного потенциала и, в конечном
счете, к дополнительным на развитие зарубежной
науки и техники.