Состояние и перспективы развития металлургического машиностроения России и СНГ: бурный рост в постсоветской металлургии только сейчас сказывается на активизации предприятий метмаша

В последнее десятилетие произошли кардинальные изменения в принципах организации и функционирования металлургического машиностроения на территории СНГ. Вместо жесткой централизованной структуры, ранее подчиненной Министерству тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения (Минтяжмаш) СССР, имеется ряд полностью самостоятельных предприятий, производственная деятельность которых с трудом поддается контролю. До 80% машиностроительного комплекса принадлежит частным лицам. Наряду с положительными факторами (устранение межведомственных барьеров, ускорение принятия решений и выполнения различных этапов создания оборудования) это привело к отсутствию единой технической политики и снижению технологической культуры.

Кроме того, резко ухудшились условия финансирования в деле создания металлургического оборудования, в особенности новейших образцов. Отсутствует госзаказ на поставку новых машин и агрегатов или государственные гарантии на целевые банковские кредиты. А большие сроки создания и освоения металлургического оборудования совсем не способствуют привлечению инвесторов и кредиторов в данный процесс.

О нынешнем положении дел в постсоветском метмаше

Современное состояние предприятий отрасли представляет собой крайне противоречивую картину. Кризисные явления переходной экономики 1990-х годов наиболее остро проявились именно в машиностроении Российской Федерации (РФ). В отличие от продукции предприятий топливно-энергетического комплекса, горно-добывающей и металлургической промышленности, отечественное оборудование внезапно оказалось невостребованным со всеми вытекающими последствиями – отсутствием средств не только на развитие производства, но даже на зарплату, оттоком квалифицированных кадров, прекращением работ по созданию новейших образцов техники, разрушением связей науки и производства. При этом следует признать, что даже в лучшие времена отечественное машиностроение (несмотря на многие выдающиеся достижения) характеризовалось значительной металлоемкостью, низким уровнем автоматизации, высокой удельной энергоемкостью, длительными сроками создания изделий. Это настоятельно требовало срочных мер по модернизации существовавших тогда машиностроительных производств.

Конечно, после августа 1998г. российское машиностроение получило мощный импульс для восстановления и развития. Однако наблюдавшийся тогда временный всплеск роста производства так и не привел к значительному обновлению оборудования и технологий, и к настоящему времени положительные последствия дефолта исчерпаны. С 2001г. проявилось замедление темпов роста.

Вновь ожесточившаяся конкуренция со стороны зарубежных производителей, увеличение импорта по всем видам металлургического оборудования еще более усложнили положение российских машиностроителей. В период 2000-2002гг. наблюдалось снижение объемов производства (в 2002г. на 17,4% меньше, чем в 2001г.). По оценке Минпромнауки РФ, металлургическое машиностроение в этот период оставалось одной из самых депрессионных подотраслей машиностроительного комплекса России. Наибольший спад наблюдался в производстве технологического оборудования для цветной металлургии (на 59,8%). И только в 2003г. и в 2004г. в металлургическом машиностроении был зафиксирован некоторый рост производства.

Средний возраст основных фондов предприятий тяжелой индустрии остается весьма значительным. По некоторым оценкам, степень износа отдельных видов оборудования в машиностроении России достигает 72%. Доля машин возрастом более 20 лет за период 1993-2003гг. увеличилась с 15% до 30%. Темпы обновления технологической базы в финансовом выражении составляют не более 5% в год. Собственные средства предприятий – около 80% от общего объема инвестиций, в то время как в развитых странах столько же составляют заемные или привлеченные средства. Венчурная деятельность находится в зачаточном состоянии.

С начала 1990гг. в течение ряда лет в машиностроительном комплексе происходило падение производства, в результате чего использование производственных мощностей оказалось на весьма низком уровне. Это породило замкнутый круг проблем: “изношенные фонды – низкое качество выпускаемой продукции – низкая конкурентоспособность – низкие объемы продаж – недостаточные обороты по финансам – нехватка денежных средств на обновление оборудования”.

Тем более удивительно, что в таких условиях ведущие предприятия тяжелого машиностроения России и стран СНГ сохранили основу своего потенциала и сумели частично модернизировать производство. Причем на некоторых таких предприятиях технологическая база по многим показателям сейчас соответствует мировому уровню и продолжает совершенствоваться. Большое внимание уделяется обновлению станочного парка, внедрению современных средств контроля качества, сертификации продукции и производства.

Прежде всего, это относится к заводам энергетического машиностроения (“ЭМК – Атоммаш”, “Ижорские заводы”). Эти предприятия обладают современным станочным парком и эффективной системой контроля качества, испытательные лаборатории оснащены оборудованием ведущих зарубежных и отечественных фирм. На предприятиях тяжелого машиностроения СНГ также сегодня проводится значительное обновление станочного парка. К примеру, на Новокраматорском машиностроительном заводе только в 2001-2003гг. установлено более 80 новых металлорежущих станков, создан ряд современных производственных участков, внедрены новейшие технологии; в перевооружение производства было инвестировано более 50 млн. EUR собственных средств на протяжении последних четырех лет.

О некоторых параметрах рынка металлургического оборудования России и стран СНГ

За последние два года на металлургических заводах России внедрено свыше 60 крупных единиц металлургического оборудования, идет реконструкция многих металлургических цехов, ведутся переговоры о реконструкции и создании ряда новых объектов. Впрочем, объективная потребность в новом оборудовании значительно выше, т.к. его физический и моральный износ обуславливает необходимость в коренном техническом перевооружении отрасли.

1. Спрос. Сегодня наибольшим спросом у предприятий черной металлургии пользуются станы для прокатки листа и его дальнейшей обработки (агрегаты непрерывного травления, горячего цинкования, полимерных покрытий), машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), агрегаты комплексной обработки стали, вакууматоры, сортовые станы, оборудование для производства труб большого диаметра, средства контроля качества металла. Среди потребителей, принадлежащих другим отраслям промышленности, отмечается увеличение спроса на оборудование для получения проката из лома цветных металлов, производства аморфной ленты, прецизионных холоднокатаных и ребристых биметаллических труб, заготовок машиностроительных деталей и др. Особый интерес проявляется к поставке оборудования мини-заводов небольшой производительности по выпуску мелкого сорта на основе совмещенных литейно-прокатных агрегатов. (Только ВНИИМЕТМАШ в последние годы получил свыше 20 запросов на подобные работы).

Особенностью спроса на металлургические машины в настоящее время является поиск оборудования под выпуск конечной продукции. Так, если на крупных предприятиях создаются технологические цепочки для массового выпуска прогрессивных видов проката (например, автолиста из специальных марок стали с покрытиями или электротехнической стали), то в удаленных районах преобладает интерес к оборудованию для производства небольших партий относительно недорогой потребительской продукции (строительной арматуры, проволоки, труб водогазопроводного сортамента и т.д.).

2. Предпочтения заказчиков. Новые требования, предъявляемые к отечественному металлургическому оборудованию, связаны с приобщением к зарубежным стандартам – максимальная степень автоматизации, улучшенные эргономические показатели и дизайн. В отличие от ранее существовавшей практики, когда основное металлургическое оборудование поставлялось по частям предприятиями различных ведомств, в настоящее время обязательным условием является комплектность поставки, за исключением случаев, когда заказчик из соображений экономии часть оборудования изготавливает своими силами.

Технический уровень создаваемого оборудования в значительной степени зависит от качества комплектующих изделий (элементной базы гидроприводов, приборов и средств автоматизации). При этом степень использования импортных комплектующих изделий зависит от требований заказчиков, наличия необходимых средств и устойчивых связей с иностранными партнерами. Ряд предприятий российского тяжелого машиностроения (“Атоммаш”, АХК ВНИИМЕТМАШ, “Ижорские заводы”, Ормето-ЮУМЗ, “Северстальмаш”, “Уралмаш”) имеют большой опыт работы с инофирмами, располагают собственными внешнеторговыми структурами и в той или иной степени интегрированы в мировой рынок.

3. Ценообразование. Цены на отечественную машиностроительную продукцию по мере увеличения доли наукоемких высокотехнологичных изделий в общем объеме постепенно приближаются к мировым. В связи с этим утрачивается такое конкурентное преимущество российского и украинского оборудования, как низкие цены.

Поставка металлургического оборудования производится на основе договорных цен, которые могут колебаться в весьма широких пределах в зависимости от цен на комплектующие изделия, степени загрузки поставщика, финансового положения заказчика, наличия конкуренции по конкретному объекту и виду продукции, престижности выполняемого контракта и т.д. Основными показателями, влияющими на стоимость, являются издержки производства, масса оборудования и стоимость одной тонны оборудования, включающего электро- и гидрооборудование. Удельная стоимость оборудования, произведенного на предприятиях металлургического машиностроения СНГ, колеблется в пределах 8-15 тыс. $/т, импортного – 10-20 тыс. $/т. Известны и существенные отклонения в ту или иную сторону.

Вместе с тем экспансия зарубежных фирм на рынок металлургического оборудования СНГ предопределяет успех рыночной деятельности постсоветских машиностроителей не только за счет более низких цен на продукцию. Производители металлургического оборудования из стран бывшего СССР стараются приблизиться к параметрам работы ведущих мировых фирм-производителей по таким показателям, как качество машин (включая экономичность, дизайн, эргономические параметры), условия поставки (сроки, комплектность, обучение персонала), сервисное обслуживание.

4. Маркетинг и сбыт. Деятельность предприятий, выпускающих металлургическое оборудование, характеризуется рядом особенностей, как-то:

С учетом перечисленных условий традиционная для маркетинга функция сбыта продукции трансформируется в поиск заказа, т.к. наличие последнего, оформленного контрактом, практически гарантирует сбыт продукции. При этом поиск новых заказов осуществляется, главным образом, в результате непосредственных контактов с заказчиками руководства предприятий и их основных конструкторских подразделений (т.н. “прямой маркетинг”). Вместе с тем маркетинговыми службами компаний осуществляется комплекс мероприятий по традиционным направлениям: изучение рынка и деятельности конкурентов в стране и за рубежом, реклама достижений, защита и коммерциализация интеллектуальной собственности.

В целом же емкость только российского рынка металлургического оборудования на ближайшую перспективу оценивается в $3-5 млрд.

О реальных направлениях конкуренции постсоветских машиностроителей с западными производителями металлургического оборудования

Если технический уровень кислородных конвертеров СНГ в основном соответствует мировому, то электросталеплавильное производство требует коренной перестройки на основе современных технологий и оборудования. Черная металлургия СНГ весьма нуждается в различных агрегатах внепечной обработки жидкой стали и МНЛЗ. Именно в отношении этих продуктов наблюдается высокий уровень конкуренции машиностроительных предприятий РФ с зарубежными фирмами. Причем доля российских машиностроителей в данном сегменте незначительна, за исключением отдельных позиций (например, дуговых печей постоянного тока небольшой производительности, гильзовых кристаллизаторов сортовых МНЛЗ, оригинальных устройств электромагнитного перемешивания).

С учетом того, что строительство в СНГ новых металлургических комбинатов большой мощности нереально, усилия машиностроителей в настоящее время должны быть сосредоточены в двух направлениях:

В современных условиях наиболее актуальным является второе направление, что подтверждается большим количеством запросов на подобные объекты, зарубежным опытом, местными особенностями (наличие больших запасов металлолома в отдаленных регионах и значительные транспортные расходы). По этому направлению постсоветские предприятия металлургического машиностроения способны составить заметную конкуренцию поставщиками западного оборудования. Дело в том, что благодаря прямому совмещению литья и прокатки, а также нетрадиционному подходу к выбору и компоновке основного и вспомогательного оборудования нашим машиностроителям удалось создать, по существу, новый тип металлургического производства. Это компактный литейно-прокатный модуль, который может быть основой самостоятельного мини-завода с уникальными технико-экономическими показателями (или благодаря весьма малым габаритам может быть “вписан” в масштабы многих пустующих, недостроенных или перепрофилируемых цехов металлургических, машиностроительных, судостроительных, судоремонтных и других действующих заводов с имеющейся инфраструктурой). Удельные капитальные затраты на строительство подобного комплекса существенно меньше, чем на традиционные мини-заводы с производительностью 700-1000 тыс.т проката в год. К примеру, в настоящее время ВНИИМЕТМАШ совместно с рядом российских и украинских предприятий создает подобный сортовой литейно-прокатный комплекс производительностью до 200 тыс.т в год для завода в г. Ярцево Смоленской области.

Другим конкурентоспособным направлением является создание технологии и оборудования для прокатки точных заготовок машиностроительных деталей и готовых изделий (колец, шаров, осей, втулок, звездочек и т.д.). Технология и оборудование поперечно-клиновой прокатки позволяют получить максимально приближенные к готовой детали заготовки ступенчатых валов и осей, обеспечивая экономию металла до 40% . Изготовление зубчатых колес прокаткой экономит до 10% металла, повышает производительность процесса зубообразования в 5-10 раз и финишной обработки в 5 раз. Кроме того, долговечность таких колес на 20-30% выше, чем у полученных по традиционной технологии.

Наконец, многие металлургические и машиностроительные предприятия заинтересованы в перепрофилировании производства на основе применения компактных, относительно недорогих и быстро окупаемых видов оборудования, производящих продукцию, востребованную рынком. К таким видам относится оборудование для производства ленты с аморфной структурой, прокатки машиностроительных деталей и их точных заготовок, ребристых моно- и биметаллических труб, холодной прокатки прецизионных труб; оборудование для жидкой штамповки алюминиевых сплавов и изостатического прессования порошковых материалов и др. Возрастает потребность в оборудовании для получения изделий из композиционных материалов.

Резюмируя, можно отметить следующее. Основной характеристикой эффективности общественного производства и сегодня, и тем более в 2010г. является доля наукоемкой высокотехнологичной продукции. Поэтому главной тенденцией в рассматриваемый период должен стать структурный сдвиг в сторону более глубокой степени переработки исходного сырья на основе новейших энергосберегающих технологий.

Применительно к металлургии и металлургическому машиностроению это означает преимущественное развитие:

А перспективы развития металлургического машиностроения будут зависеть от того, удастся ли машиностроителям восстановить школу создания высокоэффективных наукоемких образцов металлургического оборудования и кадровый потенциал. При этом многие эксперты отмечают кратковременность сложившейся благоприятной ситуации и оценивают текущий момент как передышку перед новым возможным кризисом, которую необходимо максимально использовать для технического перевооружения производств металлургического оборудования на территории СНГ.

Основными причинами кризиса в металлургическом машиностроении и в машиностроительном комплексе РФ прошлых лет можно считать следующие негативные явления:

А наиболее значительными проблемами отрасли в настоящее время являются:

В настоящее время поставка основного оборудования на металлургические заводы СНГ производится из трех основных источников, в качестве которых выступают:

Среди машиностроительных предприятий можно отметить крупные заводы “Уралмаш”, “Южуралмаш”, “Электростальтяжмаш”, Иркутский завод тяжелого машиностроения (в России), Новокраматорский машиностроительный завод, Старокраматорский машиностроительный завод, ПО “Азовмаш”, Днепропетровский завод металлургического оборудования (в Украине), Алма-Атинский завод тяжелого машиностроения (в Казахстане). Эти предприятия, которые ранее были основными поставщиками металлургического оборудования для метпредприятий СНГ, и сегодня в той или иной степени сохраняют свои позиции.

Кроме того, в техническом перевооружении металлургических заводов и комбинатов СНГ участвуют:

Точное количество предприятий СНГ, производящих металлургическое оборудование, не поддается оценке в связи с закрытостью информации, большим количеством незагруженных предприятий и отсутствием жесткой специализации предприятий по выпуску конкретных видов продукции. При этом в последние годы наблюдается тенденция передачи разработок на заводы различного профиля, но с более низкой стоимостью изготовления, иногда с утечкой интеллектуальной собственности.

О новых формах работы постсоветских предприятий тяжелого машиностроения

Приспосабливаясь к новым условиям (рыночной) работы многие машиностроительные предприятия активно участвуют в различных организационно-объединительных процессах. При этом роль постсоветских (особенно российских) предприятий металлургии здесь является одной из ведущих. Подтверждающим тенденцию примером может служить создание “Объединенных металлургических заводов” (группа компаний, включающая Уралмашзавод, Ижорские заводы, “Красное Сормово” и др.) и группы компаний “Северстальмаш” с годовым оборотом $150 млн., включающей фирмы ССМ-тяжмаш, ФуксМетмаш, Колпинское отделение ВНИИМЕТМАШ, “Уралмаш – металлургическое оборудование” и др.

Формы консолидации усилий машиностроителей и металлургов могут быть самыми разнообразными: от финансово-промышленных групп до профессиональных или территориальных объединений (Международный союз металлургов, Ассоциация сталеплавильщиков, Союз прокатчиков). Весьма перспективным является объединение усилий металлургов и машиностроителей в форме включения в единый холдинг (группа компаний “Северстальмаш” в составе группы компаний “Северсталь”) или в виде консорциума, создаваемого для решения конкретных задач по производству металлургического оборудования (консорциум “Молдавский металлургический завод – Новокраматорский машиностроительный завод – АХК ВНИИМЕТМАШ”).

Различные формы приобретает активизирующееся международное сотрудничество в области создания металлургического оборудования: совместные поставки оборудования (Уралмашзавод и австрийская фирма Voest Alpine Industrieanlagenbau), образование совместных предприятий (совместное предприятие “ФАМ”, образованное ОАО “ЭМК – Атоммаш” и австрийской компанией PET, совместное предприятие группы компаний “Северстальмаш” и фирмы Fuсhs – “ФуксМетмаш”).

Логическим продолжением объединительных процессов является создание на базе ВНИИМЕТМАШ Международного союза производителей металлургического оборудования “Металлургмаш”, призванного обеспечить выработку единой технической политики в области металлургического машиностроения, восстановить в полном объеме в значительной степени утраченные связи между различными регионами, металлургами и машиностроителями, наукой и производством.

В целом же машиностроительные объединения применяют новые организационные формы с многозвенной структурой, включающей производственные, инжиниринговые и сервисные звенья. Это позволяет решать весь комплекс проблем, возникающих при создании и использовании металлургической техники.