Самый сложный этап становления отечественного тяжелого машиностроения уже позади. Однако насколько быстро машпредприятия смогут поднять свой производственный потенциал до уровня зарубежных конкурентов, работающих на украинском рынке, зависит от многих факторов

Заложив фундамент

Заложив фундамент

Самый сложный этап становления
отечественного тяжелого машиностроения уже
позади. Однако насколько быстро машпредприятия
смогут поднять свой производственный потенциал
до уровня зарубежных конкурентов, работающих на
украинском рынке, зависит от многих факторов

Предприятия тяжелого машиностроения
ощущают интерес к своей продукции со стороны
отечественных металлургических комбинатов. Это
дает основания полагать, что ближайшие несколько
лет принесут машиностроителям гарантированную
прибыль, что позволит предприятиям обновить
изношенные фонды и повысить
конкурентоспособность своей продукции.

Первые шаги

Несмотря на то, что эксперты оценивают
состояние машиностроительной отрасли все еще
как кризисное, 2002-2003гг. для многих машпредприятий
стали переломными в части увеличения потока
заказов и возможностей проведения технического
перевооружения для повышения
конкурентоспособности своей продукции. При
постоянно увеличивающихся объемах производства
доля экспорта у большинства машиностроительных
заводов в этот период начинает заметно
сокращаться, чему по ряду причин способствовало
повышение спроса на внутреннем рынке со стороны
меткомбинатов. Среди них увеличение емкости
металлургического рынка, потоков прибыли,
полученных от экспорта и, как следствие,
расширение модернизационных программ, что стало
возможным благодаря эксперименту в ГМК в
1999-2002гг., а также росту спроса и цен на
металлопродукцию на мировом рынке. Говорит
Владимир Копытько, технический директор по
маркетингу Завода оборудования наукоемких
технологий (ОАО "ЗОНТ"): "Среди наших
основных групп потребителей в последнее время мы
стали замечать особую активность именно со
стороны металлопроизводителей. А в последние два
года все большую долю заказов осуществляют
отечественные предприятия. Большинство заказов
поступает со стороны наших клиентов на предмет
модернизации уже установленных мощностей и
установки дополнительного оборудования".

Отметим, что лидером по объему
модернизационных мероприятий на сегодняшний
день является меткомбинат "Криворожсталь",
который в 1999-2003гг. увеличил объем закупок
оборудования и запасных частей в 1,73 раза. В целом
за 12 месяцев 2003г. на капитальное строительство,
техперевооружение и ремонты на
"Криворожстали" было израсходовано 1 млрд.
204,6 млн.грн. собственных средств, что составляет
рекордное количество годовых реинвестиций
отдельного предприятия. В числе фаворитов
модернизации находятся "Запорожсталь",
Енакиевский меткомбинат, ММК им. Ильича,
"Азовсталь" и др. метпредприятия.

Среди наиболее значимых событий на стыке
машиностроительной и металлургической отраслей
эксперты называют успешную реализацию
инвестиционного проекта по реконструкции
конвертерного цеха Енакиевского
металлургического завода силами отечественных
машиностроителей и ученых. На ЕМЗ сооружены
установка "печь-ковш" и шестиручьевая
сортовая МНЛЗ, которые успешно эксплуатируются
со второй половины 2003г. (См. "Металл" №12 за
2002г., №2 за 2003г, №9 за 2003г. – Прим. ред.).

"У инвесторов был определенный риск.
Но уже в конце 2003г. стало очевидным, что
оборудование "НКМЗ" ничем не уступает
аналогичному оборудованию фирмы Danieli (Италия),
которое успешно работает в Донецке на ЗАО "ММЗ
"ИСТИЛ (Украина)". Более того, в декабре 2003г. и
январе 2004г. на МНЛЗ ЕМЗ разлито больше стали, чем
на ЗАО "ММЗ "ИСТИЛ (Украина)", – утверждает
Алексей Смирнов, д.т.н., профессор Донецкого
национального университета.

По мнению металлопроизводителей,
стимулом для ускорения процессов технического
перевооружения меткомбинатов является тот факт,
что современный рынок металла предъявляет к
производителям продукции черной металлургии все
более высокие требования. По словам технического
директора, главного инженера комбината
"Криворожсталь" Владимира Шеремета,
"чтобы соответствовать требованиям рынка,
комбинат в последние годы активно проводит
техническое перевооружение и реконструкцию
основных фондов. При этом стратегия развития
предприятия предполагает повышение качества
продукции, расширение сортамента и увеличение
объемов производства, снижение себестоимости
металлопроката за счет экономии сырья и
энергоресурсов. Все это позволяет
"Криворожстали" работать более эффективно и
прибыльно, зарабатывать средства для
дальнейшего обновления основных фондов".

Тяжелая приватизация

Первым шагом на пути к выходу из
сложнейшей ситуации, в которой оказались
предприятия тяжелой промышленности после
распада СССР, стала приватизация
машиностроительных заводов с последующей их
реструктуризацией. Направления и формы
реструктуризации комбинатов определялись не
столько возможностями предприятий, сколько
количеством их финансовых и производственных
проблем. Несмотря на то, что итоги приватизации
лидеров отечественного машиностроения –
"НКМЗ", "Азовмаш", НПО им. Фрунзе –
оцениваются теперь как положительные, отдельные
этапы перевода в собственность мощностей
промышленных гигантов навсегда останутся
тяжелейшим периодом их деятельности.

По оценкам экспертов, приватизационные
мероприятия вряд ли помогли простаивающим на
данный момент сотням машиностроительных
предприятий. По словам А.Смирнова, "здесь,
вероятно, нужен серьезный многоплановый анализ
специалистов, которые смогут обрисовать модели
выхода из кризиса путем реструктуризации
предприятия в ту или иную форму собственности,
повышения конкурентоспособности и уменьшения
издержек посредством слияния либо дробления
предприятия и выделения из него избыточных
мощностей".

Реструктуризация "НКМЗ"
осуществлялась изначально с минимальными
потерями и наибольшей выгодой для завода.
Рассказывает Юрий Чибисов, заместитель
генерального директора ЗАО "НКМЗ": "В 1993г.
было принято решение о проведении приватизации,
и уже через год после начала приватизационного
процесса, усилиями всего коллектива "НКМЗ"
приобрел статус акционерного общества закрытого
типа, что дало новый импульс в выборе целей и
методов хозяйствования. В 1993г. после утраты
заказов военно-промышленного комплекса на
предприятии проведена широкомасштабная
конверсия и диверсификация основного
производства. На основе стратегического анализа
потребностей рынка и возможностей производства
предприятие перешло от изготовления военной и
космической техники к выпуску наукоемкой
высокотехнической продукции для угольной
промышленности, налажен выпуск
автогидроподъемников и самоходных стреловых
кранов, вагонозамедлителей различных
типоразмеров для железнодорожного транспорта.

Проведенная диверсификация позволяет
нам сегодня предлагать комплексное решение
проблем своих потребителей. В частности, для
предприятий горнодобывающей отрасли в области
добычи полезных ископаемых мы можем обеспечить
поставки оборудования по всему циклу различных
технологических схем добычи.

В 1995г. на основе анализа типовых
организационных структур управления и
оргструктур ряда ведущих машиностроительных
предприятий Украины и России была разработана и
внедрена новая дивизиональная структура
управления. Сегодня на предприятии
функционируют 5 центров прибыли,
дифференцированных по продуктовому признаку:
металлургическое производство, производство
металлургического, горнорудного и
кузнечно-прессового оборудования, серийных
машин и товаров народного потребления. Каждое
производство имеет собственный отдел
маркетинга, где в рамках определенной
номенклатуры работа организована в разрезе
различных географических сегментов и отраслей
рынка. Внедрение методов стратегического
управления, преодоление критических факторов
функционирования компании позволило
предприятию в 1997-1998гг. стабилизировать
финансово-экономическое состояние и создать
базовые предпосылки для прямого роста всех
показателей".

Мероприятия по приватизации и
дальнейшей реструктуризации крупнейшего в
Украине государственного машиностроительного
концерна "Азовмаш" в первые 7 лет
последовательно доводили предприятие до
"экономического коллапса". Сейчас в
стабильности и успешности этого завода уже не
сомневается никто. За два года объемы выпуска и
реализации продукции выросли в 3,7, а балансовая
прибыль завода увеличилась в 4,7 раза. Из-за
последствий неверно выбранной стратегии
реструктуризации один из лидеров украинского
машиностроения еще 5 лет назад находился на грани
развала.

Государственный концерн "Азовмаш"
структурировали на четыре юридически
самостоятельных предприятия, крупнейшее из них
– "Азов" (ныне "МЗТМ"), в котором было
сосредоточено 70% всего производственного
потенциала, был разделен на 15 юридических лиц.
Появились следующие структурные подразделения:
ХПКФ "Азовметаллург", ХПКФ
"Мариупольтяжмаш", ХПКФ "Азоввагон",
ХПКФ "Азовинструмент", ХПКФ "Завод
нагревательной аппаратуры", ХПКФ
"Азовремонт", НИКПТИ, ХПКФ "Внешимпекс",
"Азовмашэкспорт", "Транссбыт",
"Заправочный комплекс", Испытательный центр
"Азовмаштест", ХФ "Азовтревел", АХП
"Машпром", ХПК НИПИ "Океанмаш", ХПКФ
"Вета",

Предполагалось, что самостоятельные
фирмы с большей вероятностью, чем
централизованное предприятие, смогут успешно
конкурировать на международных рынках. Однако
проблемы возникли уже в вопросе обеспечения
ресурсами предприятий, которые в этой плоскости
стали между собой конкурировать. Далее
руководство столкнулось со сложностями в
управлении иерархией разрозненных предприятий.
По причине спада спроса на изготавливаемую
продукцию, а также в большей мере из-за
препятствий в управлении на предприятиях,
которые перестали чувствовать себя частями
единого целого, с 1992г. начали резко падать объемы
производства и, как следствие, стал ощущаться
дефицит оборотных средств. Бартерные операции и
краткосрочные кредиты банков затягивали
предприятие в долговую яму. Из-за этого с 1994г.
перестала выплачиваться регулярно заработная
плата, и, как следствие, ухудшился
социально-психологический климат в коллективе.
Также резко возросла кредиторская
задолженность, в т.ч. в государственный бюджет и
фонды. Имущество предприятия попало в налоговый
залог, после чего началась его принудительная
реализация. Ничего не дало и преобразование
предприятия в открытое акционерное общество.

В целях совершенствования
хозяйственного механизма и структуры
управления, улучшения экономического положения
на предприятии с 1997г. проводится повторная
реструктуризация, в ходе которой сначала все
"вспомогательные" фирмы, а потом и ХПКФ
"Завод нагревательной аппаратуры",
"Азоввагон", "Мариупольтяжмаш"
реорганизованы в производства и управления с
потерей юридической самостоятельности.
Результатом этого явилось значительное
сокращение аппарата управления. В этот момент
была предпринята попытка внести имущество ОАО
"Азов" в два закрытых акционерных общества с
установлением контроля над ними
предпринимателей, зарегистрированных в одной из
офшорных зон. Новое руководство с большим трудом
через суды, длившиеся с переменным успехом
полтора года, сумело вернуть имущество
предприятия. А предприятие "Азов" к тому
времени находилось уже просто в экономическом
коллапсе.

В конце 1999г. государство, владеющее
контрольным пакетом акций, поставив целью
вернуть предприятие к жизни, заменило состав
руководящих органов общества и пошло на
реструктуризацию долга "Азова".
Постановлением Кабинета Министров Украины
создана управленческая структура ОАО
"Азовмаш", объединившая все 4 предприятия.
Учредителями и акционерами ОАО "Азовмаш",
созданного в 2000г., были государство в лице Фонда
государственного имущества Украины (50%+1 акция),
ОАО "Азовобщемаш" (25%+1) и корпорация
"Индустриальный союз Донбасса" (25%–2 акции).

Таким образом была решена главная задача
на ОАО "Азовмаш" – фактическое объединение
ранее единого, а затем раздробленного на части
предприятия. Наступил этап реформирования
механизма корпоративного управления завода.

В марте 2003г. ОАО "Азовобщемаш" и
корпорация "ИСД" продают свои пакеты акций и
создается ЗАО "Украинская
промышленно-транспортная компания" (УПТК),
которая стала владелицей (50%–1 акция) ОАО
"Азовмаш". Следующим шагом в консолидации
корпоративных прав на управление ОАО
"Азовмаш" стало обращение ЗАО "УПТК" в
Кабинет Министров Украины о передаче ему в
управление 25% государственного пакета акций.
Кабмин принял решение от 27.08.03 №541-р и
Антимонопольный комитет Украины дал согласие на
эту передачу. Реализация этого решения приведет
по существу к тому, что управлять
"Азовмашем" вместо трех будут два акционера:
ЗАО "УПТК" и государство.

На предприятии надеются, что проведенная
консолидация позволит более эффективно
принимать решения, связанные с развитием
комплекса ОАО "Азовмаш", внедрением в
производство новых технологий и методов
управления, оперативно решать возникающие на
предприятиях проблемы. С созданием ЗАО
"УПТК" предприятия, входящие в сферу
управления ОАО "Азовмаш", обеспечены
поддержкой крупнейшего в Украине инвестора в
лице ЗАО "Систем Кэпитал Менеджмент", а
через него и серьезных западных компаний, таких,
как консалтинговая компания с мировым именем
PriceWater-houseCoopers.

Резюмируя вышесказанное, остается
только признать, что если бы не поспешность в
принятии решений на первом этапе
реструктуризации, путь к рынку мог бы быть более
коротким.

Комплексная модернизация

Представители машиностроительных
предприятий утверждают, что на протяжении всего
периода адаптации к новым рыночным условиям
любая даже самая незначительная прибыль сразу же
направляется на модернизацию основных
мощностей. Говорит В.Копытько (ЗОНТ): "Мы не
копим ресурсы для того, чтобы через полгода-год
осуществить плановый ремонт. Обновление
происходит постоянно в зависимости от
потребностей участков производства. При этом мы
не пользуемся услугами внешних инвесторов,
банков и не ждем помощи от государства".

"Инвестиционная политика АО
"НКМЗ" носит комплексных характер. АО
"НКМЗ" сумело своевременно использовать
благоприятный инвестиционный фактор,
реализованный в Украине путем создания
специальных экономических зон (СЭЗ) и территорий
приоритетного развития (ТПР). Сегодня на
предприятии разработано, защищено в 2002-2003гг. и
реализуется семь крупных инвестиционных
проектов. Общая сумма направляемых инвестиций в
виде собственных средств предприятия составляет
$78,1 млн. Из них на реконструкцию и техническое
перевооружение действующего производства,
создание новых технических возможностей и
развитие информационной инфраструктуры освоено
$36,6 млн.", – рассказывает Ю.Чибисов.

Все модернизационные мероприятия
осуществляются с научной поддержкой как штатных
специалистов, так и целых институтов,
выполняющих заказы машиностроительных заводов.
Некоторые из них являются структурами
машпредприятий. В состав "Азовмаша" входит
институт ОАО "ГСКТИ" в котором трудятся
свыше 1200 высококвалифицированных сотрудников,
среди которых уникальные профессионалы –
академики и члены-корреспонденты Международной
инженерной академии, доктора и кандидаты наук,
являющиеся ведущими специалистами Украины и СНГ
в области военной техники, авиационных
топливозаправщиков, железнодорожных цистерн и
контейнеров- цистерн, транспортных контейнеров
для атомных электростанций, сосудов под
давлением, конвертерного и доменного,
специального горного и кранового оборудования,
технологии сварки, спецэлектрометаллургии и
других.

"Азовмаш" является держателем
ноу-хау и патентовладельцем сотен технических
решений, относящихся к конструкциям выпускаемой
продукции и технологии ее производства.
Традиционные связи "Азовмаша" с десятками
институтов Академии наук Украины и России,
других стран СНГ обеспечивают высокий уровень
разработок.

"НКМЗ" продолжает активно
сотрудничать в разработке и внедрении новых
технологий и оборудования со многими
научно-исследовательскими институтами: им.
Патона (Киев), ДонНИИчермет (Донецк), Гипростали и
Электростали (Харьков), НПО "ДОНИКС",
Термостали (Санкт-Петербург), ЭКВАКС (Казань) и др.
Примером организации совместного инжиниринга и
производства с целью ускорения разработки,
коммерциализации и обеспечения доступа на новые
рынки с минимальными затратами может служить
создание на базе "НКМЗ" консорциума, который
объединил в себе непосредственно "НКМЗ",
ВНИИМЕТМАШ и Молдавский металлургический завод.
В результате создания консорциума стало
возможным проектирование, изготовление и
апробирование новой высококачественной
продукции для металлургической отрасли –
дуговых сталеплавильных печей, установок
внепечной обработки стали "печь-ковш", машин
непрерывного литья заготовок.

Примечательно, что на "НКМЗ"
привлекают квалифицированных специалистов не
только для решения глобальных задач, но и для
обучения своих сотрудников. "Мы не экономим
средства на обучение. Для повышения квалификации
менеджеров различных уровней мы приглашаем
специализированные институты и ведущих
специалистов", – говорит Ю.Чибисов.

Российский вектор

В данный период экспорт
машиностроительного оборудования для
меткомбинатов характеризуется двумя
тенденциями: количество стран-импортеров
расширяется при сокращении общей доли экспорта в
соотношении c внутренним рынком. У каждого
предприятия – свои объемы экспортных поставок,
которые зависят от специфики продукции и
налаженных связей с зарубежными партнерами.
Рассказывает В.Копытько: "В последнее время
доля экспорта у нашего предприятия составляет 50%.
В этом году, я думаю, экспорт снизится до 20% в
связи с возрастающим спросом на внутреннем рынке
и увеличении основных объемов украинского
металлорынка. И это притом, что еще 2 года назад до
80% мы отправляли на экспорт".

У большинства машпредприятий основным
стратегическим партнером является Россия. По
заявлению некоторых машиностроителей, отношения
с российскими предприятиями позволили
украинским заводам выжить в тяжелый период. У
средних по объемам производства заводов попытки
продать оборудование в страны дальнего
зарубежья не смогли увенчаться успехом из-за
сложностей в пост-продажном сервисе. Из-за
требующейся российским партнерам сервисной
поддержки организовывать в этой стране
сервисный центр по обслуживанию оборудования
является делом необязательным, т.к. в течение 2
дней изготовитель высылает группу специалистов.
С другими государствами это иногда является
проблемой из-за визового режима. Однако в данный
период и эти проблемы начинают решаться. По
словам В.Копытько, сейчас ОАО "ЗОНТ"
рассчитывает расширить список экспортеров
продукции. "Мы примем долевое участие в
выставочном центре Торговый дом "Иран", где
у нас будет действовать выставочная площадка, и
рассчитываем наладить отношения с иранскими
заказчиками. В Москве на ВДНХ у нас будет также
находиться постоянно действующая выставочная
площадка. Мы также плотно работаем с румынскими
судостроительными заводами и надеемся, что в
ближайшее время внедрим там газорежущее
оборудование. В части пост-продажного сервиса в
Иране у нас уже появились русскоязычные
партнеры, которые готовы создать сервисный
центр. При въезде в Румынию виза не нужна, тем
более эта страна находится от нас не так далеко.
Поэтому мы будем направлять туда группы
специалистов из Одессы", – объясняет он.

ТД "Металлург", экспорт продукции
которого осуществлялся в Россию, Беларусь и
Казахстан, в ближайшее время начнет осваивать
такие страны дальнего зарубежья, как Пакистан,
Иран, Индия, Египет, Иордания.

По словам Ю.Чибисова, выход "НКМЗ" на
зарубежные рынки уже самостоятельно, а не через
союзные посреднические фирмы, потребовал
приведения уровня качества в соответствие с
международными требованиями. Для этих целей на
заводе разработана и внедрена система качества,
охватывающая весь цикл производства от
предпроектных исследований до монтажа и
сервисного обслуживания. Эта система была
аттестована независимой международной фирмой ТUV
NORD (Германия) и получила соответствующий
сертификат. На сегодняшний день машины и
оборудование, выпускаемые с маркой "НКМЗ",
работают более чем в 50 странах мира, среди
которых Россия, Германия, Австрия, Италия, Канада,
Индия, Египет, Япония. В последние годы
осуществлен заметный прорыв на рынки США,
Испании, Франции. Среди зарубежных партнеров
завода такие известные в мире бизнеса фирмы, как
"Крупп", "Экосталь",
"Шлеманн-Зимаг", "Фамако", "Сименс",
"Маннесманн Демаг", "Даниели", "Вест
Альпине". В последние годы "НКМЗ" выиграл
ряд важных тендеров у таких мировых
производителей индустриальной техники, как
"Рукопп", "Марубени", "Конкаст",
"Даниели". Рост экспорта у лидера
отечественного металлургического
машиностроения происходит не только в общем
объеме производства, который составляет сегодня
около 70%, но и в "интеллектуальной составляющей
экспорта". "Если поначалу это были в
основном сменные и запасные части, то теперь мы
экспортируем оборудование для передовых
технологий", – говорит Ю.Чибисов.

Проблемы и решения

В то же время, несмотря на позитивные
тенденции развития машиностроительной отрасли,
на сегодняшний день влияние тормозящих факторов
этого комплекса очень велико. По мнению
экспертов, среди них финансовое неблагополучие,
отставание в уровне техники и подготовки
специалистов всех уровней, проблемы
приватизации и реструктуризации предприятий,
недостаточная емкость внутреннего рынка. Кроме
названных причин, участники рынка тяжелого
машиностроения, поставляемого на меткомбинаты,
называют нестабильность европейской валюты.
Говорит Владимир Копытько: "Поскольку мы
закупаем часть комплектующих в Европе, динамика
европейской валюты добавляет нам расходов.
Частично из-за этого происходит повышение цен на
конечную продукцию, что осложняет конкуренцию с
именитыми зарубежными поставщиками. Для решения
этой проблемы мы частично стали
переориентировать закупочную политику на
страны, привязанные к доллару. Однако нами
используется определенный процент уникальных
комплектующих, которые производятся только в
Европе, поэтому полная переориентация в этом
вопросе невозможна. Даже цены на тайваньскую
продукцию сейчас привязывают к евро". Кроме
роста евро в числе проблем, решаемых на
государственном уровне, участники рынка также
называют высокий НДС при "растамаживании"
грузов. Согласно процедуре взимания средств за
"растамаживание" комплектующих, оплата за
ввозимую продукцию осуществляется на таможне,
т.е. до получения средств от реализованной
конечной продукции. Данный фактор снижает
финансовый потенциал машиностроительных
предприятий и тормозит приток реинвестиций,
направленных на техническое перевооружение.

Для ускорения темпов выхода из кризиса
специалисты считают необходимым выработать
систему организационных мероприятий по
реструктуризации машиностроительного комплекса
с выходом на принятый в мире формат качества
продукции. Эксперты подчеркивают, что нужны
концептуальные подходы, а не одиночные действия
в отношении отдельных предприятий. Процесс этот
достаточно сложный, но учитывая успехи отрасли,
связанные с повышением спроса на отечественное
оборудование как на внутреннем рынке, так и на
внешних, у машиностроительной отрасли имеются
хорошие перспективы развития на ближайшие
несколько лет. По мнению д.т.н., профессора
Донецкого национального университета Алексея
Смирнова, главное, что необходимо предпринять, –
это сконцентрировать усилия на внутреннем рынке
машиностроительной продукции. "Развитие
машиностроения является стратегическим
направлением любой цивилизованной страны.
Усиление государственной поддержки
машиностроителей по ряду факторов могло бы иметь
решающее значение как для отрасли, так и для всей
экономики в целом. При этом копирование
принципов эксперимента в ГМК вряд ли является
уместным. Ведь отечественный ГМК находился
изначально в более выгодном положении, учитывая
экспортные возможности и конъюнктуру внешнего
рынка. Ситуация в машиностроении усложняется
незначительным экспортным потенциалом и
незащищенностью внутреннего рынка от
агрессивных действий зарубежных поставщиков
оборудования для меткомбинатов. Кроме того,
вопрос экспорта продукции все-таки в большей
степени зависит от позиции и базовых условий
конкретного машпредприятия. Соответственно,
помощь государства должна носить адресный
характер. Выход же на серьезные проекты в других
странах вообще невозможен без политической и
административной поддержки со стороны
государственных институтов власти. В этом случае
мы говорим об очень больших инвестиционных
проектах – а это очень тонкая сфера", –
резюмирует А.Смирнов.

Стратегия модернизации лидеров
машиностроительной отрасли Юрий Чибисов,
заместитель генерального директора ЗАО
"НКМЗ": "В последнее время высокими
темпами осуществляется техническое
перевооружение механосборочного производства.
Согласно основным положениям программы коренной
модернизации станочного парка, введено в
действие только в 2002-2003гг. 33 единицы оборудования
на сумму более 70 млн.грн. Инвестиции в реализацию
проектов позволили создать оборудование для
наплавки валков из быстрорежущей стали и
модифицированного чугуна (ЭШН ЖМ). Разработаны и
внедрены технологии глубокого вакуумирования
жидкой стали на базе пароэжекторных насосов,
позволяющие создать в вакуумных камерах
глубокий вакуум с остаточным давлением менее 100
Па. Создан участок дифференцированной
термообработки валков, включающий создание печи
скоростного нагрева и спрейерной установки.
Данная технология обеспечивает максимальный
уровень требуемых эксплуатационных свойств
валков (твердость бочки и глубина активного слоя)
при благоприятном распределении остаточных
напряжений.

Приобретено высокопроизводительное
металлообрабатывающее оборудование фирм
"Джория", "Пьетра Карнаги",
"Колгар" (Италия) и др., гарантирующее
получение точности валов и корпусных деталей в
пределах 6, 7 квалитетов, что выражается в
величинах, не превышающих 3-5 мкм; детали зубчатых
приводов будут изготовляться по 4-6-й степеням
точности. Создан участок по изготовлению
модульной оснастки и сборного инструмента,
позволяющий производить порядка 3000 комплектов
блочномодульной оснастки и сборного инструмента
в год.

Внедрены системы автоматизации
технологических процессов на элементной базе
фирмы Siemens (Германия), создана автоматизированная
система подготовки управляющих программ для
машин газокислородной резки на базе
программно-технического комплекса IBM РС
"Omniwin" фирмы Меssеr С&W (Германия), которая
позволит решить целый комплекс технических и
технологических задач, в т.ч. вырезку заготовок с
точностью ± 0,5 мм, а также прогрессивные
проектные решения, газогорелочные устройства,
современные волокнистые футеровочные материалы
фирмы "Термосталь" (г. Санкт-Петербург) и
фирмы "Лафарж" (Германия). Введена в действие
вакуумная камера с системой подачи азота,
кислорода и аргона, которая позволяет получать
сталь с пониженным содержанием газа и
неметаллических включений: водород – не более 2
куб. см/100 г металла, кислород – не более 0,003%, азот
– не более 0,005%, неметаллические включения – не
более 0,005%. Создана установка для электрошлаковой
сварки толщин до 4000 мм с массой свариваемых
деталей до 250 т с заданным уровнем свойств и
качеством, соответствующим международным
стандартам. Внедрена технология стопорной
разливки чугуна, позволяющая улучшить качество
отливок, снижающая содержание неметаллических
включений.

Создано оборудование и освоена
технология наплавки композитных опорных и
крупных рабочих валков высокохромистой и
быстрорежущей сталями методом электрошлаковой
наплавки жидким металлом (ЭШН ЖМ), организован
специализированный участок и освоена технология
изготовления крупногабаритных
кристаллизаторов, внедрена прогрессивная
технология механической обработки композитных
валков на базе вальцешлифовального
комбинированного станка "HERKULES" с ЧПУ
(Германия).

Предусмотрено приобретение современных
металлорежущих станков и внедрение новых
технологий:

— Портальный обрабатывающий центр мод.
МС-3500 АТ фирмы "Вальдрих Кобург" (Германия),
который позволяет объединить все преимущества
раздельной обработки в одной станине, оснащен
пятью различного назначения головками,
магазином приспособлений (8 поз.) и магазином
инструмента (100 поз.); обеспечивает
автоматическое управление пятью координатами,
высокую производительность и точность.

— Зубодолбежный станок мод. Р2000S фирмы
"Пфаутер-Глиссон" (Германия), оснащенный
современной системой ЧПУ, позволяет производить
высокоточную обработку наружных и внутренних
зубьев прямо- и косозубых цилиндрических колес
модулем до 24 мм, диаметром до 2600 мм и уникальным
для зуборезания ходом долбяка – 600 мм при
максимальной нагрузке на стол – 30 тс.

— Многооперационные токарные станки с
ЧПУ мод. VDF DUS 560, мод. VDF DUS 1000 (2 ед.) фирмы
"Берингер" (Германия). Эти станки отличаются
высокой жесткостью станины и большой мощностью
главного привода, высокой точностью и
возможностью точения деталей с твердостью
поверхности НRC = 68 ед. вместо шлифования,
обеспечивает программирование на рабочем месте
после ручной обработки первой детали
(самообучающаяся система ЧПУ).

На базе указанного оборудования будет
создан технологический комплекс, который
позволит изготавливать сложные детали различных
классов: корпуса, валы (ролики), вал-шестерни,
зубчатые колеса, зубчатые муфты и др.,
обуславливающие точностные и эксплуатационные
характеристики как отдельных сборочных единиц,
так и машин в целом.

Гарантируется получение точности валов
и корпусных деталей в пределах 6, 7 квалитетов, что
выражается в величинах, не превышающих 10-20 мкм;
детали зубчатых приводов будут изготовляться по
4-6-й степеням точности.

Применительно к высоким техническим
возможностям приобретаемого оборудования будут
разработаны прогрессивные технологии,
управляющие программы получистовой и финишной
механообработки ответственных деталей
перечисленных выше классов.

Предусмотрено создание нового
оборудования, модернизация действующего,
дальнейшее развитие корпоративной
информационной инфраструктуры.

В сталеплавильном производстве
планируется создать оборудование и внедрить
технологию вакуумной обработки стали по схеме VOD.
Этот техпроцесс позволит освоить выплавку
низкоуглеродистых хромо-никелевых сталей,
используемых в энергетическом и атомном
машиностроении. Освоение выплавки сталей этого
класса позволит расширить номенклатуру
выпускаемых изделий и существенно снизить их
себестоимость.

В литейном производстве будет создан
комплекс оборудования для производства крупных
отливок на основе современной технологии a-сет
процесса.

Три станка типа КЖ16275ФЗ позволяют вести
по управляющим программам
высокопроизводительную обработку рабочих
валков горячего и холодного проката, включая
композитные, а также шевронных валков с
максимальной массой соответственно 40 и 50 тонн и
длиной до 8000 мм.

Совершенствование технологических
процессов механической обработки поковок и
литых заготовок призматических форм из
высоколегированных сталей и чугунов
предусматривается обеспечить за счет
модернизации находящихся в эксплуатации 5
горизонтально-расточных станков фирмы Skoda.
Модернизированные расточные станки "Skoda",
будучи оснащенными сборным инструментом из
высокостойких твердых сплавов, обеспечат рост
производительности машинной обработки на 40-60% и
снижения вспомогательного времени до 2-х раз".

Эдуард Потемин, начальник
управления маркетинга тяжелого машиностроения
ОАО "Азовмаш": "Из-за недостатка
литейных мощностей для продуктивной работы
предприятия было необходимо создать мощную
заготовительно-металлургическую базу. Исходя из
этого, было принято решение о реконструкции
бывшего цеха №5 и создании на его базе ЗАО
"АзовЭлектроСталь". Первым этапом
реконструкции явились проектирование, установка
и ввод в эксплуатацию двух дуговых печей объемом
по 5 т каждая, что позволило резко снизить брак по
литью, так как ранее плавки принимались с большой
печи емкостью 25 т, что не всегда являлось
технологически оправданным. Кстати сказать,
данные дуговые печи от проекта до ввода в
эксплуатацию делались собственными силами всего
коллектива "Азовмаша". В этот же период были
установлены две формовочные машины и
смонтирован заливочный конвейер, что дало
возможность "расшить" узкие места по
грузопотокам. В результате модернизации объем
выпуска стального литья с 2000 по 2003г. увеличился
со 160 до 700 т в месяц.

Следующим этапом явились строительство
и ввод в эксплуатацию кузнечного комплекса,
состоящего из пресса усилием 2500 тонносил и 5-ти
печей (трех нагревательных и двух термических), а
также вспомогательного оборудования,
необходимого для бесперебойной работы этого
участка. Данные меры позволили нам выпускать с
апреля 2003г. собственные поковки. Строительство
одной из дуговых печей и кузнечно-прессового
комплекса осуществляется в рамках
инвестиционного проекта "Реконструкция и
модернизация производственных мощностей "ЗАО
АзовЭлектроСталь", который был одобрен 26 июня
2002г. советом по вопросам СЭЗ в Донецкой области.
Благодаря предоставленным льготам часть средств
предприятие направляет на модернизацию и
техперевооружение производства. Параллельно с
этим закончено проектирование и началось
совместно с немецкой фирмой "Кюнхельвагнер"
строительство формовочной линии, что позволит
"АзовЭлектроСтали" выпускать литые
заготовки, которые ранее на "Азовмаше" не
производились. 26 декабря 2003г. одобрены изменения
к инвестиционному проекту, связанные со
строительством формовочной линии. Общая сумма
инвестиционного проекта 79,59 млн.грн. Задачи,
стоящие перед "АзовЭлектроСталью", – запуск
второй 25-тонной печи, установки вакуумирования,
что даст возможность перешагнуть рубеж выплавки
жидкой стали за 100 тыс.т в год.

Отметим, что запланированные на 2003г.
мероприятия по основным направлениям
технического перевооружения выполнены. В
производстве тяжелого машиностроения
приобретены и внедрены 37 единиц оборудования.
Выполнена модернизация газорезательной машины
"Омнимат" с заменой системы ЧПУ.
Модернизировано с доведением до норм
технологической точности 10 единиц
металлорежущего оборудования. С целью
обеспечения стабильной работы уникального
металлорежущего и газорезательного
оборудования установлены газовые инфракрасные
излучатели в количестве 62 единиц. В цехах
производства тяжелого машиностроения в 2004г.
будет продолжаться замена парка станков и
сборочно-сварочного оборудования для
обеспечения серийного выпуска продукции.

Проводимая политика в области
технического перевооружения способствует росту
объемов производства и повышению качества
выпускаемой продукции. Стоимость энергоресурсов
на 1 гривню произведенной продукции составила: в
2002г. – 3,66 коп.; в 2003г. – 1,93 коп. Уже эти цифры в
сравнении говорят о том энергосберегающем
эффекте, который достигнут предприятием при
выпуске товарной продукции.

На сегодняшний день "Азовмаш"
интересует возможность усовершенствования
транспортных коммуникаций. Для этого
"Азовмаш" объединил усилия нашего
предприятия, судоремонтного завода и
"Торгового флота Донбасса". "Азовмаш"
вдохнул в эти предприятия новую жизнь, повысил их
эффективность, из убыточных превратил в
рентабельные. Только за счет управленческих
решений объем производства на судоремонтном
заводе в 2003г. увеличился до 100 млн.грн., что вдвое
больше, чем в 2002г. Сейчас "Азовмаш" приступил
к созданию крупной транспортной железнодорожной
компании, что требует больших инвестиций, для
начала – порядка $60 млн.

По тяжелому машиностроению планируется
в 2004г. увеличение объема выпуска оборудования в 3
раза, обеспеченное заказами на металлургическое,
крановое и горнорудное оборудование как
отечественных, так и зарубежных потребителей.
Уже в феврале отрасли тяжелого машиностроения
предстоит увеличить объемы производства в 1,5
раза. Для обеспечения заказов ведется усиление
ряда цехов и переход части их от продукции
вагоностроения к изготовлению кранового и
металлургического оборудования.

Предстоит изготовить вместе с опорными
кольцами и корпусами 8 комплектов конвертерного
оборудования. Причем половина – емкостью 350 т.
Среди заказчиков конвертерного оборудования
такие гиганты металлургической промышленности
Украины и России, как "Северсталь",
"Азовсталь", "Магнитогорский МК",
"Новолипецкий МК", "Криворожсталь",
"Западно-Сибирский МК".

В работе – клапаны горячего дутья,
засыпные аппараты, вагоноопрокидыватель,
доменное оборудование, напольно-транспортное
оборудование, ковши, машина подачи кислорода,
установка десульфурации чугуна.

Только кранового оборудования
изготавливается в цехах "Азовмаша" 8 единиц.
Это портальные перегрузочные краны
грузоподъемностью 16, 32 и 40 т, полукозловые краны
г/п 40 т, перегружатели, укладчик-заборщик
роторный.

Результатом связей с научными
объединениями явилось проектирование и поставка
в 2003г. двух новых сталеразливочных машин для
Донецкого МЗ, вагоноопрокидывателя – для
Старобешевской ТЭС. Положено начало серийному
выпуску шлаковозов. Шлаковозы ж/д колеи для чаш
емкостью 16 и 16,5 куб.м для доменных и
сталеплавильных цехов меткомбинатов – новая
номенклатура в ряду продукции, производимой в
ОАО "Азовмаш". Монополистами по их
изготовлению являлись предприятия России и
"Днепротяжмаш" г. Днепропетровск. Сама жизнь
продиктовала "Азовмашу" необходимость
выхода на рынок шлаковозов. Поэтому
конструкторами ОАО "ГСКТИ" было разработано
изделие с новыми техническими параметрами.
Внедрен механизм опрокидывания чаши,
исключающий передачу ударных нагрузок на
винтовую пару привода, что позволило повысить
ресурс работы и долговечность машины.
Техническое решение защищено патентом Украины.
Был также внедрен ряд разработок, давших
возможность повысить ремонтопригодность,
удобство в обслуживании и снизить затраты в
эксплуатации. Работы велись в острой
конкурентной борьбе, но очевидные преимущества
"азовмашевской" продукции, позволили
получить заказы металлургических предприятий.

31 октября 2003г. в Мариуполе состоялось
знаменательное событие. На территории
судоремонтного завода в торжественной
обстановке прошла презентация крана портального
перегрузочного КПП-40-34-10,5, созданного
"Азовмашем" по заказу компании
"Тольяттиазот" для пос. Волна Темрюкского
района Краснодарского края.
Подъемно-транспортная техника востребована не
только портовиками. Кран портальный
перегрузочный г/п 32 т заказал МК
"Северсталь" г. Череповец, а КПП г/п 16 т – МК
"Запорожсталь". Говоря о преимуществах
портального крана г/п 16 т, необходимо отметить,
что цена его на 10% ниже цен конкурентов.
Современное конструктивное решение портала,
защищенное патентом Украины, значительно
упрощает и сокращает сроки монтажа в 1,5-2 раза. При
проектировании крана было применено много
усовершенствований. Кран изготавливается из
высокопрочной азовстальской стали, что
позволяет уменьшить его вес. В области
совершенствования сварочных технологий
предприятие работает с институтом электросварки
им. Патона. Использованное на кране современное
электронное оборудование ведущих
западноевропейских фирм и комфортабельное
рабочее место крановщика позволяют обеспечить
надежную работу механизмов и производить
перегрузочные операции с повышенными скоростями
подъема. Срок эксплуатации крана на 30% дольше его
аналогов".