Краткая историческая справка
"ЗАПОРОЖСКИЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ
АЛЮМИНИЕВЫЙ КОМБИНАТ" ЗАЛК
"ЗАПОРОЖСКИЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ
АЛЮМИНИЕВЫЙ КОМБИНАТ" ЗАЛК
Краткая историческая справка
"Запорожский
производственный алюминиевый комбинат"
(первоначальное наименование – "Днепровский
алюминиевый комбинат" (ДАК), с 1940 года –
"Днепровский алюминиевый завод" (ДАЗ)
построен и запущен в эксплуатацию в 1933 году.
Основными производственными структурами
являлись: электролизное производство,
производство глинозема, производство угольной и
графитированной продукции.
Обеспечение предприятия
электроэнергией осуществлялось Днепровской
гидроэлектростанцией.
В 1939 году начато производство
кремния.
В 1940 году электродное
производство выделено из состава комбината с
образованием самостоятельного предприятия –
"Днепровского электродного завода"
(нынешнее наименование – ОАО "Укрграфит").
В 1941 году оборудование
комбината было демонтировано и вывезено на Урал
и в Сибирь.
В 1944-1949 годах восстановлено
электролизное производство, в 1956 году пущен в
эксплуатацию глиноземный цех по новой
технологии переработки бокситов – способом
"Байер-спекание" (параллельный вариант), в 1957
году пущены 2 печи мощностью 6,9 МВт по
производству кремния, в 1964 году пущен в
эксплуатацию цех по производству
алюмо-кремниевого сплава электротермическим
восстановлением алюмо-кремниевого сырья, в 1978-1980
годах пущены две печи мощностью 16,5 МВт по
производству кремния.
Цех по производству
алюмо-кремниевого сплава электротермическим
способом является единственным в мире.
В 1995-1996 годах осуществлена
реконструкция руднотермической печи мощностью
6,9 МВт по производству кремния с использованием
постоянного (выпрямленного) тока.
В 1996 году с использованием
инвестиций от корпорации "ТЕКОМ" (Россия) в
сумме 1971,74 тыс. USD пущены в работу 20 опытных
электролизеров, оборудованных системой
непрерывного питания глиноземом,
автоматизированным управлением и "сухой"
системой очистки газов.
В 1999 году совместно с ОАО
"Запорожтрансформатор" и ООО "Фирма
"ТММ" построен и пущен в эксплуатацию
"Завод алюминиевой катанки", который
зарегистрирован в организационно-правовой форме
закрытого акционерного общества с долей
предприятия 51,8%.
В 1978 году в состав комбината
передан Глуховский (Сумская область) карьер по
добыче кварцита – сырья для производства
кремния, а в 1994-1995 годах – Приднепровское (г.
Светловодск) и Донбасское (г. Горловка)
производственные управления, которые
осуществляют ремонт металлургического
оборудования и выпуск товаров народного
потребления.
Комбинат располагает
собственной теплоэлектроцентралью, которая
обеспечивает теплоэнергией глиноземный цех
(основной потребитель), другие основные и
вспомогательные подразделения, а также
предприятия ОАО "Укрграфит", ОАО
"Запорожский ферросплавный
завод", предприятия стройиндустрии.
Структурными подразделениями
комбината являются:
1. "Днепровский алюминиевый
завод" (ДАЗ), г. Запорожье.
2. "Строительно-монтажное
управление" (СМУ ЗАлК), г. Запорожье.
3. "Приднепровское
производственное управление", г. Светловодск.
4. "Донбасское
производственное управление", г. Горловка.
5. "Глуховский карьер
кварцитов", с. Баничи, Сумской области.
6. "Куйбышевский кирпичный
завод", пгт Куйбышево, Запорожской области.
7. "Завод алюминиевой
фольги", г. Запорожье.
Структурные подразделения
комбината (за исключением "Глуховского
карьера кварцитов", имеющего статус
юридического лица, так как он производит
поставки кварцитов за рубеж – в Россию и Польшу)
не являются самостоятельными юридическими
лицами, осуществляют хозяйственную деятельность
на основе Положения о структурных
подразделениях ЗАлК. Все структурные
подразделения работают на хозрасчетных
показателях производства.
Комбинат располагает
мобильными и хорошо организованными
подразделениями по ремонту металлургического,
энергетического оборудования, зданий и
сооружений, а также подразделением (СМУ ЗАлК),
осуществляющим капитальное строительство.
Комбинат имеет железнодорожное,
автомобильное и водное (река Днепр) сообщения.
Виды продукции
Основными видами продукции ОАО
ЗАлК являются:
— алюминий и сплавы на его
основе;
— глинозем металлургический и
неметаллургический;
— гидрат окиси алюминия;
— кремний кристаллический;
— катанка алюминиевая.
Качество продукции отвечает
существующим отечественным и международным
стандартам.
Решением Ассамблеи деловых
кругов Украины, Госстандарта Украины в рамках
национальной имиджевой программы "Лидеры XXI
столетия" "Запорожский производственный
алюминиевый комбинат" за высокое качество
продукции награжден Знаком качества и дипломом
"Высшая
проба".
Производственные мощности
составляют:
по алюминию и сплавам
– 115,0 тыс. т.;
по глинозему
– 245,0 тыс. т.;
по кремнию – 22,5 тыс. т.;
по катанке алюминиевой
– 25,0 тыс. т.
На комбинате разработана
Инвестиционная программа на 2000 – 2010 годы.
Основными мероприятиями,
включенными в Инвестиционную программу,
являются мероприятия, внесенные в
"Комплексную программу развития цветной
металлургии Украины на период до 2010 года",
утвержденную постановлением Кабинета Министров
Украины от 18.10.1998 года №1917, а именно: создание
производства алюминиевой фольги и упаковочных
материалов; реконструкция цеха по производству
алюминия электролизом (электролизного
производства).
Создание производства
алюминиевой фольги
Выполнено полностью ТЭО на
создание производства, имеются рабочие проекты
на объекты, подлежащие строительству в 2000 году.
Технологическое оборудование
закуплено по контракту с итальянской фирмой
"ФАТА". Для закупки оборудования
использован кредит правительства Италии в сумме
76660 тыс. USD, предоставленный под гарантии
правительства Украины. Проектная мощность
производства фольги составляет 25632 тонн, при этом
прибыль от реализации продукции составит 51944,24
тыс. грн, а балансовая прибыль – 50385,9 тыс. грн.
Планом капиталовложений в 2000
году на строительство цеха фольги
предусматривается освоить 64910,2 тыс. грн., или 44,1%
необходимого объема средств.
Таким образом, собственных
средств на ввод мощностей во II квартале 2001 года
недостаточно. Необходимы внешние инвестиции в
сумме 50-60 млн. грн., в т.ч.: в 2000 году – порядка 30-35
млн. грн. и в 2001 году – 20-25 млн. грн.
Кроме того, для формирования
оборотного капитала нужны средства в сумме 60 млн.
грн.
Таким образом, предприятие
определяет объем внешних инвестиций:
Годы тыс. USD
Всего, в т.ч.: 20400
2000 г. 12500
2001 г. 7900
Организационной формой
сотрудничества может быть: совместное
предприятие, открытое (закрытое) акционерное
общество, другие формы по предложению инвестора.
Реконструкция цеха по
производству алюминия способом электролиза
диктуется следующими обстоятельствами:
— эксплуатационные затраты на
20-26% превышают мировые показатели;
— конкурентоспособность
продукции комбината на внешних рынках низкая;
— реконструкция обеспечит
резкое (на 80-95%) сокращение выбросов в окружающую
среду.
Сейчас реконструкция состоит в
стадии разработки технико-экономического
обоснования; генеральным разработчиком
выступает фирма "Кайзер Алюминиум" (США).
Экономическая эффективность
проекта
Выполненные расчеты
экономической эффективности всех вариантов
реконструкции с использованием технологии Р86
фирмы "Кайзер" показали, что в результате
реализации проекта перевода электролизного
производства на технологию обожженных анодов
ОАО ЗАлК выйдет на показатели мирового класса по
эффективности производства, финансовой
устойчивости, экологической безопасности и
условиям труда.
Реконструкция обеспечивает:
– увеличение выпуска металла на
60 тыс. т/год;
– снижение себестоимости
продукции на 200-210 USD/тонну;
– увеличение валового дохода
более чем на 66 млн. USD;
– увеличение чистой прибыли
более чем на 28 млн. USD/год.
Объем капитальных вложений для
реконструкции составляет 184100¦209960 тыс. USD или
3920¦3690 USD на тонну прироста производительности,
что ниже на 25-30%, чем при новом строительстве.
Поскольку существенная часть
необходимых капиталовложений может быть
профинансирована за счет средств, которые
обеспечит сам проект (самофинансируемость на
уровне 30%), чистая потребность в инвестициях
оценивается в объеме 130-147 млн. USD.
Срок окупаемости инвестиций
составляет 4,3 года и не превысит нормативного.
Срок реализации проекта – 5 лет.
Проект отмечается большой
устойчивостью к неблагоприятным изменениям
рыночной конъюнктуры в достаточно широком
диапазоне значений.
Экологическим результатом
реконструкции электролизного производства
будет являться достижение экологических
нормативов в отношении твердых и жидких отходов,
вредных выбросов в атмосферу.
Учитывая крайне
неблагоприятную экологическую ситуацию в
Запорожье, предприятием был выбран вариант
реконструкции с применением высокоэффективных
"сухих" газоочистных установок.
Несмотря на то, что при этом
удорожание проекта произошло более чем на 20 млн.
USD, комбинат принятым вариантом обеспечивает
решение долгосрочных экологических проблем как
на самом предприятии, так и в масштабах города.
Снижение объема выбросов после
перевода на технологию обожженных анодов будет
характеризоваться следующими показателями:
— удельное потребление
фтористых солей будет сокращено на 65% (до 0,022 кг/кг
алюминия);
— общие выбросы фтора сократятся
на 93% (до 0,6 кг/т алюминия);
— выбросы взвешенных частиц
сократятся на 97% (до 0,7 кг/т алюминия);
— выбросы смолистых веществ
сократятся на 99% (до 0,06 кг/т алюминия).
Установка "сухих"
газоочисток позволит ОАО ЗАлК достичь
показателей уровня мирового класса.
Существующая на сегодняшний
день на ОАО ЗАлК технология "Содерберг" с
горизонтальным токоподводом является морально
устаревшей, экологически "грязной" и не
обеспечивает устойчивой прибыльной
эксплуатации предприятия, зависящей от
конъюнктуры цен на ЛБМ.
Очевидной является
необходимость скорейшей реконструкции
электролизного производства с выходом на
технико-экономические и экологические
показатели мирового уровня.
В условиях недостаточности
собственных средств и трудностей с привлечением
инвестиций, вызванных несовершенством
законодательной базы и состоянием экономики
Украины, только проекты с относительно низкой
капиталоемкостью могут представлять для
комбината реальную альтернативу.
В качестве базового варианта
предприятием был выбран вариант технологии
фирмы "Кайзер Алюминиум", США, с применением
электролизеров на ток 150 кА, "сухой" системой
очистки газов, анодами собственного
производства.
Проект реконструкции
электролизного производства показывает высокую
экономическую и экологическую эффективность
принятых решений, экономическую устойчивость
предприятия к неблагоприятным изменениям
рыночной конъюнктуры.
Сплавы алюминиевые литейные в чушках
| Марка | Массовая доля основных компонентов, % |
Массовая доля примесей, % не более |
||||||||||||||||||||||
| Mg | Si | Mn | Сu | Ti | Fe | Ni | Zn | Al | Mn | Сu | Zn | Ni | Pb | Sn | Zr | Mg | Ti | Cr | Fe | Са | * | |||
| АК12М2 | – | 11-13 | – | 1,8-2,5 | – | 0,6-0,9 | – | – | ост | 0,5 | – | 0,8 | 0,3 | 0,15 | 0,1 | – | 0,20 | 0,20 | – | – | – | 2,1 | ||
| АК12М2МгН | 0,85-1,35 | 11-13 | 0,3-0,6 | 1,5-3,0 | 0,05-0,20 | – | 0,8-1,3 | – | ост | – | – | 0,5 | – | 0,10 | 0,02 | – | – | – | 0,2 | 0,7 | – | 1,2 | ||
| АК6М2 | 0,35-0,50 | 5,5-6,5 | – | 1,8-2,3 | 0,1-0,2 | – | – | – | ост | 0,1 | – | 0,06 | 0,05 | – | – | – | – | – | – | 0,5 | – | 0,7 | ||
| АК12ч | – | 10-13 | – | – | – | – | – | – | осн | 0,4 | 0,02 | 0,06 | – | – | – | – | – | 0,13 | – | 0,50 | 0,08 | – | ||
| АК12пч | – | 10-13 | – | – | – | – | – | – | осн | 0,08 | 0,02 | 0,06 | – | – | – | – | – | 0,08 | – | 0,35 | 0,08 | – | ||
| АК12оч | – | 10-13 | – | – | – | – | – | – | осн | 0,03 | 0,02 | 0,04 | – | – | – | – | – | 0,03 | – | 0,20 | 0,04 | – | ||
| АК12 | – | 10-13 | – | – | – | – | – | – | осн | 0,5 | 0,60 | 0,30 | – | – | – | 0,1 | 0,10 | 0,10 | – | 0,7 | – | 2,1 | ||
| АК9Т | 0,30-0,45 | 8,5-9,5 | 0,4-0,6 | – | 0,05-0,15 | – | – | – | осн | – | 0,05 | 0,06 | 0,1 | – | – | – | – | – | – | 0,3 | – | 0,45 | ||
| АК10М2Н | 0,9-1,2 | 9,5-10,5 | – | 2,0-2,5 | – | – | 0,8-1,2 | – | осн | 0,05 | – | 0,06 | – | – | – | – | – | 0,05 | – | 0,6 | – | 0,7 | ||
| АК15Ж | 1,0-1,5 | 14,0-16,5 | 0,7-1,3 | 1,2-2,0 | – | 0,8-1,3 | – | – | осн | – | – | 0,5 | 0,3 | – | – | – | – | 0,3 | 0,2 | – | – | 1,3 | ||
| АК9ТМ | 0,30-0,45 | 8,5-9,5 | 0,3-0,6 | – | 0,05-0,15 | – | – | – | осн | – | 0,3 | 0,06 | 0,1 | – | – | – | – | – | – | 0,4 | – | 0,85 | ||
| АК12М3МП | – | 11,0-13,0 | 0,2-1,0 | 2,5-3,5 | – | 0,2-1,0 | – | – | осн | – | – | 0,2-1,0 | – | 0,1 | 0,1 | – | – | – | – | – | – | – | ||
| АЖК | – | 0,2-2,8 | – | – | – | до 6,0 | – | – | осн | – | 0,2 | 0,05 | – | – | – | – | – | 0,3 | – | – | – | 0,5 | ||
| АК12эт | – | 10-13 | – | – | – | – | – | – | осн | 0,5 | 0,8 | 0,3 | – | – | – | – | – | 0,2 | 0,2 | 0,8 | 0,05 | – | ||
| АК7МЗМн | 0,2-0,8 | 6,0-8,0 | 0,3-0,7 | 3,0-4,0 | 0,05-0,2 | – | – | – | ост | – | – | 1,0 | 0,3 | 0,1 | 0,1 | – | – | – | – | 1,0 | – | – | ||
| АК35 | – | 33-40 | – | – | 0,5-1,1 | – | – | – | ост | 0,2 | – | – | – | – | – | 0,5 | – | – | 1,0 | 2,1 | 0,5** | – | ||
| АК11 | – | 10-13 | – | – | – | – | – | – | ост | 0,5 | 0,6 | 0,3 | – | – | – | – | – | – | – | 1,5 | – | 2,5 | ||
| АК7М2,5МгМц | 0,3-0,5 | 6-8 | 0,3-0,5 | 2-3 | – | – | – | – | ост | – | – | 0,3 | 0,2 | – | – | – | – | – | – | 0,5 | – | 1,0 | ||
| АД31 | 0,4-0,9 | 0,3-0,7 | 0,1 | 0,1 | 0,15 | 0,5 | – | 0,2 | ост | примеси, каждая в отдельности, 0,05 |
0,1 | |||||||||||||
* Сумма примесей, % не более
** Прочие, %
Алюминий
| Марка | А8 | А7 | А6 | А5 |
| Al, % не менее | 99,8 | 99,7 | 99,6 | 99,5 |
| Примеси, % не более | ||||
| Fe | 0,12 | 0,16 | 0,25 | 0,30 |
| Si | 0,10 | 0,15 | 0,18 | 0,25 |
| Си | 0,01 | 0,01 | 0,01 | 0,02 |
| Zn | 0,04 | 0,04 | 0,05 | 0,06 |
| Ti | 0,01 | 0,01 | 0,02 | 0,02 |
| Прочие примеси, % каждой в отдельности |
0,02 | 0,02 | 0,03 | 0,03 |
| Сумма, % | 0,20 | 0,30 | 0,40 | 0,50 |
Кристаллический кремний
| Марка | Si, % не менее | Примеси, % не более |
Сумма примесей, % |
||
| Fe | Al | Са | |||
| Кр00 | 99,0 | 0,4 | 0,3 | 0,4 | 1,0 |
| Кр0 | 98,8 | 0,5 | 0,4 | 0,4 | 1,2 |
| Kp1 | 98,0 | 0,7 | 0,7 | 0,6 | 2,0 |
| Кр2 | 97,0 | 1,0 | 1,2 | 0,8 | 3,0 |
| КрЗ | 96,0 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 4,0 |