Горно-металлургический комплекс (ГМК) представляет базовую отрасль экономики Украины и после развала единой экономической зоны бывшего СССР является по существу основой экономики страны. Если в 1990 году объемы производства товарной продукции машиностроения более чем в 2,5 раза превышали объемы товарной продукции ГМК, то в настоящее время положение диаметрально противоположное. Так, в 1993 году удельный вес ГМК в общем объеме производства промышленной продукции составлял 20%, в последующие годы он постоянно увеличивался и в настоящее время находится на уровне 27-30%. Есть все основания металлургическую подотрасль, производящую основную массу товарной продукции, рассматривать как базовую, способную обеспечить постепенный и поступательный подъем производства всех подотраслей ГМК и всех металлопотребляющих отраслей народного хозяйства Украины.

КАКИМ ПУТЕМ ИДТИ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОМУ
ПРОИЗВОДСТВУ

КАКИМ ПУТЕМ ИДТИ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОМУ
ПРОИЗВОДСТВУ?

Василий Харахулах, Виктор Лесовой,
Георгий Матухно (объединение "Металлургпром"),
Влвдимир Поляков (ИЧМ НАН Украины), Борис
Бойченко (НМетА Украины).

Горно-металлургический
комплекс (ГМК) представляет базовую отрасль
экономики Украины и после развала единой
экономической зоны бывшего СССР является по
существу основой экономики страны. Если в 1990 году
объемы производства товарной продукции
машиностроения более чем в 2,5 раза превышали
объемы товарной продукции ГМК, то в настоящее
время положение диаметрально противоположное.
Так, в 1993 году удельный вес ГМК в общем объеме
производства промышленной продукции составлял
20%, в последующие годы он постоянно увеличивался
и в настоящее время находится на уровне 27-30%. Есть
все основания металлургическую подотрасль,
производящую основную массу товарной продукции,
рассматривать как базовую, способную обеспечить
постепенный и поступательный подъем
производства всех подотраслей ГМК и всех
металлопотребляющих отраслей народного
хозяйства Украины.

По оценкам авторитетных
специалистов сталь останется основным
конструкционным материалом в XXI веке и в далекой
перспективе. Коль это так, то весьма важно
проанализировать состояние сталеплавильного
производства Украины ныне и каким оно будет в
ближайшем будущем.

В 1990 году производство стали в
Украине составляло примерно 50 млн. тонн, в том
числе мартеновской – 54%, кислородно-конвертерной
– 43% и электропечной – 3%. Коэффициент
использования производственных мощностей был
очень высок. Так, для кислородных конвертеров он
составлял около 98% против 68, 64 и 89 соответственно
в США, Японии и ФРГ. При серьезном отставании по
объему разливки стали непрерывным способом (8,3%
против 67,2% в США, 93,7% в Японии и 91,4% в ФРГ) в целом
технический уровень и основные показатели
сталеплавильного производства Украины были
близки, за отдельными исключениями, к
аналогичным показателям ведущих мировых стран, а
объем и уровень научных и инженерных разработок
в ряде случаев даже опережали зарубежные, правда,
при значительно более низких темпах реализации
их в производство.

Однако, в условиях перехода
Украины к рыночной экономике, особенно начиная с
1994 года, ситуация в металлургической отрасли и
сталеплавильном производстве существенно
ухудшилась, что особенно проявилось в снижении
объемов производства, ухудшении условий
обеспечения сырьем, топливом и энергоресурсами,
снижении внимания к ремонту и содержанию
агрегатов и оборудования, ухудшении
технологической дисциплины, сокращении объема
научно-технических разработок, снижении их
масштабности и объемов использования.

При этом все же следует
отметить, что металлурги, несмотря на глубокий
кризис, сумели сохранить основные
производственные мощности по выплавке стали на
уровне 40 млн. тонн. В 1999 году произведено 27 млн.
тонн стали, при этом соотношение мартеновской и
кислородно-конвертерной стали составило 50:50.
Объем разливки стали на МНЛЗ составляет 5,0 млн.
тонн. В эксплуатации осталось 19 конвертеров. Из 59
находящихся на балансе мартеновских и
двухванных печей в рабочем состоянии осталось 42,
из них работало в разные периоды от 28 до 34
агрегатов. Коэффициент использования мощности в
мартеновском и конвертерном производстве
составляет 68,0 и 69,5% соответственно.

Следует отметить, что с
окончанием реконструкции
электросталеплавильного производства на
Донецком металлургическом заводе (ДРЛЗ)
существенно увеличится выплавка электростали
при резком сокращении удельной электроемкости
производства. Нужно отметить, что такая
модернизация стала возможной за счет успешной и
эффективной реализации в 1999 году крупного
инвестиционного проекта на сумму 55 млн. USD ОАО
"ДМЗ" совместно с компанией "Metals Russia".
Считаем, что успешное выполнение этого проекта и
продолжающееся сотрудничество показывают
реальный путь развития и для других украинских
предприятий.

К сожалению, приходится
констатировать, что в настоящее время
определилось существенное отставание
подотрасли от технически развитых стран, в
первую очередь, по техническому уровню и
эффективности производства. Вместе с тем,
Украина сохранила передовые позиции в мире по
производству стали и занимает по состоянию на
01.01.99 г. седьмое место – после Китая (111,6 млн. тонн),
Японии (94,5 млн. тонн), США (93,8 млн. тонн), России (45,7
млн. тонн), Германии (45,2 млн. тонн). Южной Кореи (37,8
млн. тонн). На большинстве металлургических
предприятий эксплуатируются, как правило,
агрегаты большой мощности, и производство
металлопродукции в целом ряде случаев
осуществляется по современным технологическим
вариантам, то есть с использованием внепечной
обработки металла, непрерывной разливки и т.п.
Подтверждением этому может служить сертификация
более 80 наименований строительного, судового,
конструкционного проката, труб, метизов
известными мировыми сертификационными
обществами (Британским и Германским Ллойдом,
Американским бюро судостроения и Трубным
институтом, Норвежским Веритас, Германским ТЮФ,
Нидерландским ТНО и др.), а также экспорт
украинской металлопродукции в США, Китай,
Францию, Германию, Бельгию, страны Южной Америки,
Ближнего Востока, Юго-Восточной Азии с
выполнением дополнительных требований по
стандартам стран-заказчиков /DIN, ASTM, JIS и др./.

Основные причины отставания
отечественной металлургии от развитых стран
определены в концепции развития
горно-металлургического комплекса Украины.
Главной из них является устойчивое старение
производственных фондов и отсутствие
собственных оборотных средств на предприятиях.
Только восстановление оборотных средств
предприятий и поиск путей вовлечения в
металлургию капиталов отечественных и
зарубежных инвесторов могут кардинально
изменить ситуацию, что мы видим на опыте
"ДМЗ". Следует отметить, что на
государственном уровне металлурги Украины
получили реальную поддержку после ввода в
действие Закона об экономическом эксперименте
для предприятий ГМК. А наметившееся оздоровление
экономики предприятий позволяет верить, что
намеченная программа реструктуризации и
технического перевооружения сталеплавильного
производства будет выполняться.

Как уже подчеркивалось,
важнейшим фактором, определяющим характер
развития сталеплавильного передела Украины,
является структура, то есть соотношение основных
видов производства стали в конвертерах,
мартеновских и электросталеплавильных печах.
Однозначный и четкий прогноз по этому вопросу
невозможен, о чем свидетельствуют результаты
двухлетней дискуссии в журнале "Сталь", в
которой приняли участие практически все ведущие
специалисты СНГ. Если оценивать мировые
тенденции, то, например, по данным Всемирного
центра по охране окружающей среды, динамика
изменения структуры сталеплавильного
производства характеризуется следующими
данными (Табл.1).

Эти цифры однозначно
свидетельствуют о неуклонной тенденции к
резкому сокращению доли мартеновской стали и
побуждают критически оценить долю электростали
в Украине, где эта величина находится на уровне 3%,
что следует считать явно недостаточным.

В то же время соотношение
различных видов выплавки стали, даже в ведущих
странах, отличается весьма существенно (Табл2).

Если говорить и дальше о
структуре, то не менее важным показателем
является соотношение объемов внутреннего
потребления и экспорта металлопродукции, а для
последнего еще и рациональная экономическая
направленность. Точную долю нашего экспорта в
нынешних условиях определить крайне сложно, но
по авторитетным оценкам она находится на уровне
70-80%. При этом украинский экспорт имеет узкую
направленность. В 1998 году, например, на азиатские
страны и страны СНГ приходилось 66% объема
экспортируемого металла, причем украинские
экспортеры, по свидетельству, "заперты" на
рынках дешевой стандартной металлопродукции,
представленной в первую очередь полуфабрикатами
и арматурой. Из-за значительного превышения
предложения над спросом мировые цены на эту
металлопродукцию находятся ниже уровня
производственных затрат. Как видим, такая
структура значительно отличает украинскую
металлургию от мировой, и даже от наиболее
мощного мирового экспортера – Японии, у которой
чистый экспорт не превышает 15% (суммарный экспорт
22% при импорте 7%).

Во многом сложившееся положение
определяется торгово-протекционистской
политикой ведущих стран-импортеров. Но не менее
важной причиной является производство в Украине
металла с пониженным уровнем свойств (малая доля
низколегированного и легированного металла,
отсутствие в необходимом объеме средств
внепечной обработки, недостаточный объем
производства металла с жестко
регламентированным содержанием основных
химических элементов и вредных примесей и т.д.).
Такой перекос объясним.

Точные цифры по износу основных
видов оборудования сталеплавильных цехов
отсутствуют, но можно без особой погрешности
принять, что они не сильно отличаются от средней
по отрасли, составляющей 56%. В частности, с
превышением нормативного срока эксплуатируется
87% мартеновских печей, 26% конвертеров и около 80%
электропечей. Так, конвертерные цехи на заводе
им. Петровского и комбинате "Криворожсталь"
введены в 1956 и 1965 годах соответственно,
мартеновские цехи на Донецком заводе – в 1945-1951
годах, комбинатах "Азовсталь" – в 1945-1957
годах. Макеевском – в 1948-1953 годах, Коммунарском –
в 1952-1957 годах. Поэтому обновление основных фондов
в относительно короткие сроки должны стать
непременным и первым этапом деятельности по
снижению материальных, топливно-энергетических
и трудовых затрат, а также обеспечению
необходимого уровня качества продукции и
экологических показателей производства.

Более высокий по сравнению с
ведущими металлургическими странами расход
сырья и топлива обусловлен значительным
количеством как объективных, так и субъективных
причин. Основные из них – отсутствие надлежащих
систем контроля входящих сырьевых,
топливно-энергетических ресурсов и шихтовых
материалов, ведение плавки с "передувом",
недостаток лома и перебои с его поставками,
несоответствие между имеющимися на балансе
предприятий избыточными сталеплавильными
мощностями и объемами производства,
неритмичность работы, низкое качество извести,
недостаточная стойкость футеровки и т.д. Однако,
каким бы ни был источник этих причин, не
оставляет никаких сомнений, что переход к
производству конкурентоспособной продукции
должен сопровождаться радикальными изменениями.

Структура производства по видам
металлопродукции характеризуется низкой долей
металла высокого качества и потребительских
свойств. Так, для нужд внутреннего потребления из
всего объема металла для производства сортового
проката используется 15,2%, трубной заготовки –
11,5%, катанки – 15,4%. Из 51% металла, идущего на
производство листового проката, 16,4 и 23,1%
используется соответственно для штрипса и
толстого листа и только 7,7% – для холоднокатаного
листа. Экспорт по данным за 11 месяцев 1999 года
характеризуется поставкой 23,33% заготовки, 17,03%
листа всех видов, 10,64% арматуры и 5,37% катанки, при
этом доля проката из низколегированной и
легированной стали находится на уровне 2,21%.

Что касается ферросплавов, то из
собственно украинской продукции
сталеплавильный передел обеспечен лишь
ферромарганцем и ферросилицием, причем (при
значительном избытке запасов марганцевых руд и
мощностей по их переработке) по ряду причин в
настоящее время содержание фосфора в
поставляемом ферромарганце существенно
возросло. И предприятия зачастую вынуждены
использовать ферромарганец со сверхнормативным
содержанием фосфора, что резко сужает
возможность производства высококачественной
продукции.

Производство черных металлов по
сложившимся схемам сопровождается
неблагоприятной экологической обстановкой в
металлургических центрах. И хотя
сталеплавильному производству в этом плане
принадлежит отнюдь не решающая роль, ужесточение
требований по охране окружающей среды,
неизбежное при вхождении Украины в европейское
пространство, поставит, по мнению авторов работы,
большинство предприятий в тяжелые условия
вплоть до закрытия. Удельный выход пыли с
отходящими газами при конвертерном процессе
достигает 21-32 кг/т, а при выплавке стали в
электропечах –

6-9 кг/т. Действующие
газоочистные устройства снижают содержание пыли
при выбросах в атмосферу до существующих норм (100
мг/м ). Однако в ряде стран (в частности, в Швеции)
ПДК для конвертерного и электросталеплавильного
процессов снижены соответственно до 10 и 2 мг/м3,
что требует значительных дополнительных затрат,
которые находятся на уровне 12% себестоимости
стали.

Следует подчеркнуть, что у нас
на техническое перевооружение расходуются
средства, не превышающие 3-4% себестоимости
производимой металлопродукции, а это
значительно меньше, чем в странах с развитой
металлургией. А из общего объема иностранных
инвестиций в металлургию Украины вложено менее
8%, что явно не соответствует ее месту и
значимости в народном хозяйстве.

Если до начала 90-годов
украинские ученые и практики сталеплавильного
производства имели все основания гордиться тем,
что весьма большое количество новых технических
решений было впервые предложено и апробировано с
их участием, то в последние годы в связи с
известными экономическими трудностями объем
новых разработок существенно сократился. Темпы
их внедрения, невысокие и в прежние годы, еще
более снизились, в связи с чем их влияние на
уровень качества и себестоимости продукции
можно считать незначительным.

Таким образом, наиболее острыми
проблемами сталеплавильного производства в
целом являются: высокая материало–,
энергоемкость, низкий технический уровень и
длительный срок эксплуатации значительного
количества оборудования,
неудовлетворительность экологической
обстановки, в том числе на рабочих местах, не
отвечающая современным требованиям структура
сталеплавильного передела, задержка реализации
апробированных в мировой практике прогрессивных
технических решений, оборудования и средств
контроля. И все же, несмотря на все отрицательные
моменты, черная металлургия и ее сталеплавильная
подотрасль занимают ведущее положение в
экономике Украины, производя 25% всей
промышленной продукции и обеспечивая до 40%
валютных поступлений от ее экспорта. Это, по
нашему мнению, дает достаточно оснований
считать, что Украина в обозримой перспективе
может оставаться металлургическим
"предприятием" Европы, в пользу чего
свидетельствует и богатая рудная база, и
традиционно высокий технический и
изобретательский уровень среднего и высшего
звена заводского персонала, и широкая сеть
специальных учебных заведений и т.д. Здесь
приходится указать и на меньшую долю зарплаты в
себестоимости продукции, более низкие
требования по охране водо–, воздушного бассейна,
центральное положение Украины в
европейско-азиатском регионе и проч.

Модернизация и дальнейшее
развитие сталеплавильного производства Украины,
по мнению авторов данной статьи, должны
осуществляться с учетом следующих соображений,
вытекающих из анализа международного опыта и
современной практики отечественных заводов.

На первом месте стоит вопрос о
структуре подотрасли. В целом, конвертерные
процессы хорошо сочетаются с доменным процессом
производства чугуна, так же, как получение
металлизованного сырья прямым восстановлением
железной руды – с электросталеплавильным
процессом. Каждый из этих тандемов имеет свои
преимущества и недостатки, связанные с наличием
и размерами запасов исходного сырья, видом (и
удельными затратами) энергоносителей, степенью
воздействия на окружающую среду. Прогнозы на XXI
век предполагают, что в мире основная масса всей
стали будет производиться в сочетании доменного
процесса с конвертерными процессами. Разумеется,
если не возникнет принципиально новая
сталеплавильная технология, экономичность
которой будет значительно превышать
существующие.

Нам представляется, что
защитники варианта усиленного развития
электросталеплавильного производства
совершают, возможно, непреднамеренную ошибку,
учитывая лишь позитивные стороны этого процесса
и не принимая во внимание его минусы. В то же
время расчет на то, что эти минусы могут быть
более или менее легко преодолены в будущем,
является, пожалуй, очередным примером
неоправданного оптимизма.

Так, помимо традиционных
недостатков процесса выплавки стали в дуговых
электропечах (высокий уровень шума,
необходимость наличия в регионе значительных
ресурсов достаточно дешевой электроэнергии), на
которые указывается в работе, по мнению авторов
данной статьи, есть и более существенные. К
главным недостаткам процесса мы бы отнесли
невозможность предотвратить накопление в стали
таких вредных примесей, как медь, олово, цинк,
висмут, сурьма, мышьяк, никель, хром, молибден,
кобальт содержащихся в ломе. Тем более, что
отечественное электросталеплавильное
производство еще долгий период будет
базироваться на высокой доле лома в шихте "1020
кг/т стали (против "230 кг/т в конвертерном). С
внедрением МНЛЗ и реализацией других
металлосберегающих мероприятий снижается доля
лома в виде собственных, в основном, тяжеловесных
отходов, зато возрастает доля амортизационного
лома, качественные характеристики которого
заведомо хуже, а ценовые показатели далеко не
ясны. Эти обстоятельства (естественно, с учетом
ресурса электроэнергии и разницы в ее стоимости
в США, Западной Европе и России, с одной стороны, и
в Украине, с другой) должны в первую очередь
приниматься во внимание при оценке перспектив
развития электросталеплавильного производства.
Если не учитывать "мини-заводы",
целесообразность сооружения которых в Украине
весьма проблематична, то следует согласиться с
мнением одного из наиболее последовательных
апологетов развития электросталеплавильного
производства А.Н.Морозова, который считает, что
этот способ производства стали показан в
основном для предприятий, производящих
длинномерный (сортовой) прокат. Причем, это
заключение может быть сделано далеко не для всех
видов последнего, так как повышенное примерно
вдвое содержание азота по сравнению с
конвертерной сталью накладывает дополнительные
ограничения по сортаменту. Подобный подход
разделяется и ведущими зарубежными аналитиками,
которые считают, что в ближайшем будущем
конвертерный процесс за рубежом сохранится на
заводах полного металлургического цикла, а
электросталеплавильный процесс будет основой
производства стали на "мини-заводах".

Все это позволяет сделать вывод,
что и для Украины конвертерный способ
производства стали будет являться основным (по
нашим расчетам его доля в течение ближайших 10 лет
достигнет уровня 70%). Поэтому его развитию и
совершенствованию должно уделяться
первостепенное внимание.

Мартеновское производство
"вынуждено" еще достаточно долгое время
существовать, как минимум, на тех предприятиях,
где нет конвертерного производства (комбинаты
"Запорожсталь", Коммунарский, Макеевский,
завод им. К.Либкнехта). Объем выплавки стали на
них в 1999 году составил около 7850 тыс. тонн и вряд ли
существенно снизится в ближайшее время, если не
будет поставлен вопрос вообще об их закрытии, что
по ряду причин (в первую очередь, социального
характера) представляется маловероятным.

А возникшие еще в период
существования СССР представления о возможности
модернизации мартеновских цехов путем замены
печей конвертерами, на наш взгляд, не выдерживает
серьезной критики даже с чисто технических
позиций. Кроме того, по данным затраты на такую
реконструкцию близки к затратам на новое
строительство. Известная идея НИИМ о замене
крупных мартеновских печей прямоточными
сталеплавильными агрегатами даже в силу
конструктивных особенностей если и может быть
реализована, то в лучшем случае только на
комбинате им. Ильича, где имеется мощное здание
цеха, и в первом приближении просматривается
возможность сооружения (в здании цеха или рядом с
ним) установок МНЛЗ, без чего любая подобная
реконструкция вообще бессмысленна.

Поскольку конвертерный способ
производства стали на определенную временную
перспективу будет в Украине основным, то
принципиально важным для определения путей его
развития является оценка фактического уровня
имеющихся технологий и оборудования. Если

5-10 лет назад официальная оценка,
за исключением отдельных случаев, сводилась к
тому, что по техническому уровню отечественное
конвертерное производство в целом близко к
лучшему зарубежному, то на сегодняшний день
такой вывод вряд ли следует считать оправданным
и, что еще более важно, продуктивным.

Дело в том, что в отечественных
конвертерных цехах отсутствуют многие элементы,
широко используемые на зарубежных предприятиях
и оказывающие решающее влияние на показатели
ресурсосбережения и экологии. К основным из них,
в частности, относятся:

• использование широкой гаммы
устройств для контроля процесса (зонды для
оценки температуры и состава металла без
прекращения дутья и повалки конвертера, датчики
окисленности металла, приборы для определения
химического состава шлака, устройства для
косвенного контроля за ходом процесса и
поведением ванны, в частности, на базе
использования ультразвука, светимости факела,
вибрации и т.д.);

• применение точных
весоизмерительных устройств для оценки массы
металлошихты, добавок и жидкой стали;

• системы динамического
управления процессом;

• отсечка шлака при выпуске
металла в ковш и применение покровных покрытий;

• использование выделяющихся
из конвертера газов, в частности, рекуперации СО
и возврат пыли в конвертер;

• реализация различных
вариантов комбинированной продувки;

• выплавка металла бесшлаковым
процессом;

• широкое использование
переклазоуглеродистых огнеупоров,
торкретирования других мероприятий, например,
раздува шлака после выпуска стали,
обеспечивающих стойкость футеровки до 8-10 тыс.
плавок;

• транспортировка чугуна в
ковшах миксерного типа.

Отечественные конвертерные
цехи уступают зарубежным по составу
оборудования для внепечной обработки стали, в
первую очередь, по наличию вакууматоров и
агрегатов типа "печь-ковш" и масштабам
внепечной обработки наиболее эффективными
способами.

Объем конвертерной стали,
разливаемой на МНЛЗ, на предприятиях Украины не
превышает 36% от объема ее производства. В 1999 году
доля стали, разливаемой на МНЛЗ, увеличилась до
18,7% против 8,3% в 1990 году, однако этот рост в
значительной мере связан с общим уменьшением
объема выплавки стали с 50 до 27,1 млн. тонн. На
сегодняшний день установленные мощности по
непрерывной разливке стали не превышают 19,9% от
имеющихся в соответствующих цехах мощностей по
выплавке. Между тем, именно расширение объема
непрерывной разливки явилось важнейшим фактором
увеличения мирового производства
металлопродукции (на его долю приходится 75%
достигнутого увеличения), а также снижения
энергозатрат и повышения качества металла.

Если говорить о непрерывной
разливке у нас, то существенное отставание имеет
место не только в масштабах ее применения, но и в
техническом уровне. На отечественных
предприятиях не используются или применяются в
крайне ограниченных масштабах системы защиты
металла от вторичного окисления, сухие футеровки
промежуточных ковшей, системы автоматического
контроля над параметрами разливки и управления
ней, устройства для электромагнитного
перемешивания и др.

Признавая важность и
актуальность технических решений по отливке
тонких слябов (40-60 мм) и листовых заготовок
толщиной 1-5 мм, следует, тем не менее, сказать
следующее. Разработанная и освоенная в
промышленных условиях американской фирмой
"Ньюкор" технология производства тонких
слябов, основным преимуществом которой являются
более низкие капиталовложения и энергозатраты,
займет основное место на мини-заводах с
электросталеплавильным производством. Все
остальные известные способы производства тонких
слябов, в том числе те, реализация которых
напрямую не связана с использованием
электропечей, по нашему мнению, еще не вышли из
стадии опробования и перспективы их широкого
применения достаточно сомнительны, а области
реализации, по существу, не известны. Что же
касается машин для листовых заготовок толщиной
1-5 мм, то помимо указанных выше обстоятельств
следует учитывать мнение зарубежных экспертов,
которые видят возможные области их применения в
основном при производстве коррозионностойких
сталей, сплавов с низкой технологичностью при
обработке давлением, а также производстве других
малотоннажных партий металла, то есть вне
предприятий полного металлургического цикла.

Устранение сложившегося
отставания на основных участках
сталеплавильного передела (выплавка в
конвертерах, внепечная обработка, непрерывная
разливка) возможно только при обновлении
основных фондов в увязке, естественно, с
обновлением или коренным усовершенствованием
технологий. Альтернативы техническому
перевооружению в виде модернизации,
реконструкции или, что еще предпочтительнее,
сооружения новых объектов нет и не может быть, о
чем однозначно свидетельствует мировая
практика.

Для исправления сложившегося
положения в металлургической отрасли вообще и
сталеплавильном производстве в частности,
принята Верховной Радой "Национальная
программа развития горно-металлургического
комплекса Украины". Ее основной целью является
определение основных направлений, путей и
способов сбалансированного развития ГМК с
учетом современного экономического положения
страны и отрасли, в том числе тенденций на
внутреннем и внешнем рынках, удовлетворения
потребностей Украины в черных металлах,
вхождения ее в мировой рынок металлов с
конкурентоспособной продукцией и др.
Установленные этим документом показатели
производства на ближайшую перспективу выглядят
следующим образом (числитель – млн. тонн,
знаменатель – % от общего). Табл.3.

При этом намечено строительство
одного конвертера на комбинате им. Дзержинского,
одной ДСП на заводе "Днепроспецсталь", 11
сортовых МНЛЗ (6 – на комбинате
"Криворожсталь", по две – на заводах
Донецком и Енакиевском и одна на заводе
"Днепроспецсталь) и 2 слябовых – на комбинате
им. Дзержинского. При этом предусматривается
выведение из эксплуатации после 2005 года ряда
мартеновских цехов.

С целью существенного повышения
качества литых заготовок и готового проката
Программой предусматривается до 2010 года
построить 9 установок "печь-ковш", 3
вакууматора и осуществить реконструкцию
вакууматора на заводе "Днепроспецсталь".

Выплавка специальных сталей и
сплавов планируется в объеме 2,58 млн. тонн. Для
обеспечения качества, рентабельности,
ресурсосбережения и конкурентоспособности
продукции предусматривается ввод мощных
электропечей емкостью до 120 тонн с частичным
выводом из эксплуатации малотоннажных печей. В
комплексе с ними сооружаются, как упомянуто выше,
установки "печь-ковш", вакууматоры и МНЛЗ.

Приоритетом технического
перевооружения сталеплавильной подотрасли
должна стать непрерывная разливка, поскольку
помимо целого ряда крупных технических
преимуществ она характеризуется минимальным
сроком окупаемости. Правомерность такой оценки в
общем никем не оспаривается, но исключительно
низкие темпы реализации этого мероприятия на
украинских заводах свидетельствуют не о
фактической недооценке его значимости, а об
отсутствии средств для реализации. А между тем,
по данным мировой практики, применение процесса
непрерывной разливки в ее традиционном варианте
обеспечивает снижение расхода металла на
производство проката в среднем на 150, огнеупоров
– на 3 и условного топлива – на 65 кг/т.
Усовершенствованные варианты,
предусматривающие организацию "горячего
посада" литых заготовок в нагревательные печи
прокатного стана, совмещение непрерывной
разливки с прокаткой, позволяют уменьшить расход
металла по сравнению с отливкой его в изложницы
на 30-40% и энергии – на 15-20%. За исключением
отдельных видов продукции, переход от обычной к
непрерывной разливке способствует резкому
улучшению макроструктуры, качества поверхности
и, в конечном счете, повышению
физико-механических свойств продукции.

Возможное объяснение медленных
темпов внедрения МНЛЗ, связанное с традиционным
скептицизмом в отношении информации из
зарубежных стран, полностью опровергается
новейшим опытом комбината им. Ильича, где
произведена частичная реконструкция
конвертерного цеха с установкой слябо

Комментарий

Безусловно, Украине, имеющей
крупные запасы железорудного, марганцевого
сырья, коксующихся углей и развитую
электроэнергетику, судьбой положено иметь
хорошо развитые металлургию и машиностроение.

Для качественного развития
металлургии определяющее значение имеет
производство металла из первородного сырья, что
исключает загрязнение его вредными примесями и
сохраняет природные свойства, позволяет достичь
существенной экономии. Поэтому развитие
сталеплавильного производства должно идти по
пути, согласованному с потребностями в металле
машиностроителей, строителей, являющихся
традиционно массовыми потребителями металла.

К сожалению, из-за полного
отсутствия инвестиций в металлургию, поскольку
не создан благоприятный "климат" для этой
деятельности, все работы по реконструкции
ведутся за счет прибыли предприятий, которая до
недавних пор практически отсутствовала, потому
что предприятия работали низкорентабельно или
нерентабельно.

Ассоциация предприятий черной
металлургии видит свою первоочередную задачу в
оказании содействия металлургическим
предприятиям в решении таких вопросов на
законодательном уровне, ибо без выполнения
намеченной национальной программы развития
горно-металлургического комплекса не могут быть
решены проблемы снижения затрат на производство
конечной продукции металлургии и, прежде всего,
энергосбережения, а также обеспечение наших
отечественных потребителей высококачественным
металлом.

Владимир ТЕРЕЩЕНКО,
исполнительный директор Украинской ассоциации
предприятий черной металлургии.

Таблица 1

Таблица 2

Таблица 3