Без использования современного оборудования метизным производителям СНГ не удастся сохранить даже нынешние позиции на внутренних рынках. И лучше всего обновлять производственные линии путем создания малых предприятий совместно с западными партнерами

Развитие метизного производства как подотрасли черной металлургии всегда имело два основных направления:

Эти основные задачи сегодня не изменились, а только осложнились. И тому много причин:

Объемы производства метизов в Российской Федерации после 1990г. сократились – к 2000г. – в 3 и более раз. Хотя в последние 3 года наблюдаются определенные тенденции роста, сопоставимые цифры выпуска основных видов метизной продукции и сортовой холоднотянутой стали (в частности, представленные ниже) пока далеки от достигнутых ранее значений.

Из показателей работы предприятий можно видеть: если общий объем производства метизов и калиброванной стали ныне от базового 1990г. снизился вдвое, то по сортовой калиброванной стали это сокращение является более чем 5-кратным. Это хорошо прослеживается на примере двух самых мощных калибровочных цехов РФ – на Череповецком (ЧСПЗ) и Орловском сталепрокатном заводах (ОСПАЗ). Каждый из этих цехов имеет проектную мощность более 500 тыс.т, тогда как известно, что сегодня 2 указанных предприятия даже вместе взятые не делают и половины такого объема, что является печальным свидетельством падения за годы “реформ” потребности в метизах в машиностроительном секторе экономики и особенно на предприятиях военно-промышленного комплекса.

Еще хуже обстоит дело с аналогичным цехом на украинском Константиновском металлургическом заводе. А ведь в этих цехах в 60-70-х гг. прошлого столетия, когда они проектировались и строились, мы имели передовую технологию и были воистину “впереди планеты всей”. Общий же рост производства на 2005г. ожидается невысоким – около 4-5%. Эти же темпы прогнозируются и на ближайшее пятилетие.

Технический уровень существующего производства на метизных заводах устарел даже по сравнению с концом 1990-х гг., так как обновления мощностей с того времени практически не происходило. Новое оборудование, которое появилось за это время на заводах, можно буквально пересчитать по пальцам. Да и то в большинстве своем ввод нового оборудования, как правило, связан с необходимостью удержаться на рынке. Так, например, появились линии для производства габионов, большегрузные намоточные аппараты (самосъемы) для оцинкованной проволоки на ЧСПЗ. Основное же технологическое оборудование (волочильное, канатное, сеточное, крепежное и др.) практически не обновляется, как нет и перехода на новые технологии – особенно в производстве проволоки, “основы” всех метизов.

В итоге на сегодняшний день возраст технологического оборудования подавляющего большинства профильных заводов достиг 25-30 лет и более – основные вводы в действие по проектам “Гипрометиза” были в 1970-1980-х годах.

Переход к рынку в 1990-х гг. значительно усложнил для предприятий вопросы планирование развития производства. При отсутствии планового роста производства для успешной работы теперь требуется постоянное и тщательное изучение рынка (маркетинг), тесный контакт с основными потребителями или крупными продавцами метизной продукции. Наши заводы предназначались для решения глобальных производственных задач в рамках СССР – с максимальными объемами производства, возможными благодаря долговременному централизованному планированию. Сегодня же на рынке, когда заказчик говорит “мне столько не надо, а надо вот такое количество”, производитель не может перестроиться.

Возрастающими темпами увеличивается импорт высококачественных метизов в РФ, который сегодня хотя и не представляет большой величины (всего по основным шести видам – около 160 тыс.т, или 7% от объема производства в России), но по сортаменту и качественным показателям (особенно это касается крепежа из Европы и Азии) он не может быть заменен (вытеснен) усилиями российских производителей. Для успешной конкуренции с импортом российская продукция должна иметь аналогичное качество, а это как раз и невозможно без обновления оборудования, освоения новых технологий.

В этих условиях задача повышения технического уровня метизного производства становится фактически первоочередной, тогда как раньше необходим был рост производства – для удовлетворения некой потребности, с целью ликвидации дефицита. Иными словами, теперь мощностей много, но они не могут быть задействованы в полную силу.

И в качестве примера при анализе развития событий в метизной отрасли лучше всего использовать проволочное производство, поскольку оно является доминирующим в отрасли по объему выпуска продукции, а сама проволока к тому же служит основой для изготовления большинства метизов. Совершенствование технологии производства проволоки и повышение ее качественных показателей, безусловно, способствует и повышению качественных и экономических показателей изделий из нее (канаты, сетка, крепеж и т. д.).

Сложность обновления метизного производства заключается в том, что практически все основное оборудование (волочильное, канатное, сеточное, гвоздильное и др.) ранее массово поставлялось по линии Совета Экономической Взаимопомощи (СЭВ) из стран Восточной Европы – в частности, компанией “Стек” (ГДР), чешским “Ковополом” (гвоздильные станки), югославскими поставщиками и др. И только в отдельных, крайних случаях использовались агрегаты западного производства – например, на украинском Дружковском метизном заводе были в свое время поставлены автоматические линии по выпуску некоторых видов болтов.

И проблема не в том, что восточноевропейские производители перестали выпускать то или иное оборудование. Просто цены на него с исчезновением “социалистического содружества” и СССР теперь чаще всего недоступны метизным предприятиям СНГ.

В метизном производстве Украины положение в данном смысле аналогично российскому. По проектам “Гипрометиза” после Отечественной войны в Украинской ССР был восстановлен и заново построен почти десяток метизных заводов, и их оснащение осуществлялось также по линии СЭВ. Некоторых предприятий за период рыночной перестройки уже не стало, перед работающими стоит та же проблема – как быстрее обновиться, чтобы остаться конкурентоспособным в жестких рамках рынка.

Пути решения этой проблемы могут быть разными, и каждый из них не исключает возможности реализации другого. В числе наиболее оптимальных путей могут быть следующие:

Так, предложенная “Гипрометизом” в 1993г. и – снова – в конце 1990-х гг. идея создания СП по производству метизного оборудования с участием ведущих зарубежных фирм (прежде всего немецких) была поддержана практически всеми метизными заводами РФ, но не была реализована. Так как катастрофическое положение дел на профильных предприятиях бывшего СССР дополнилось нежеланием западных компаний начинать какие-либо проекты в условиях системного экономического кризиса СНГ.

Сегодня же некоторые российские предприятия уже заявили о своей готовности производить современные прямоточные волочильные станы, используя имеющиеся “ноу-хау”, и теперь дело за хозяевами заводов, которыми теперь являются металлургические холдинги, пока не спешащие вкладывать средства в решение “метизных” задач.

Действительно, сегодня все металлургические холдинги РФ имеют в своем составе метизное производство. Скажем, “Северсталь” владеет контрольным пакетом акций ЧСПЗ, контролирует Волгоградский проволочно-канатный завод (ВПКЗ) и ОСПАЗ. В состав же Магнитогорского меткомбината после приобретения им контрольного пакета также практически вошли местные калибровочный и метизно-металлургический завод.

Как получилось, что та же “Северсталь” начала прибирать к рукам метизные предприятия? В начале 90-х гг., когда развернулась приватизация, дела у комбината пошли плохо, и его руководство задалось вопросом: не улучшить ли ситуацию более глубокой переработкой металлопроката. И компания Foest Alpine, проведя маркетинг для “Северстали”, сделала вывод – действительно, единственный путь выживания для комбината – приобретение контроля над сталепрокатным производством.

Теперь же “Северсталью” создано целое метизное объединение, куда, кроме ЧСПЗ, вошли ВПКЗ и ОСПАЗ. И это была бы правильная идея, если бы руководство холдинга уделяло больше внимания прокату, предназначенному для дальнейшей переработки. Однако, к сожалению, это не так – новых прокатных станов группа не запускает, да и качество металла “Северстали” оставляет желать лучшего.

Самостоятельно же создавать производство метизного оборудования нашим машиностроителям – это идти путем изобретения велосипеда, долгого накопления опыта и воспроизводства уже существующих образцов – но с трудно прогнозируемым качеством.

Поэтому наилучший вариант – создание СП по выпуску метизного оборудования. Ведь и отечественный, и зарубежный опыт показывают, что в таком случае мы сразу получаем современный отработанный образец. Тем более что для обновления только первоочередного оборудования российских метизных предприятий требуется $1,5 млрд. – понятно, что вероятность инвестирования таких средств даже консорциумом нескольких металлургических холдингов крайне мала. В то же время создание с западными партнерами совместных предприятий, ориентированных на выпуск отдельных видов продукции, позволит не только привлечь на заводы России современные мировые технологии, но и в значительной степени усовершенствовать саму структуру данных заводов. Понятно, что такая реорганизация должна предусматривать сохранение заводов как целостных производственно-имущественных комплексов. Автономные СП будут производить продукцию, ориентированную на конкретного потребителя, конкретные сегменты рынка, “материнское” же предприятие освободится для работы над стратегическими задачами, помогая СП организацией поставок металла.

Более того, создание СП на базе наших заводов позволит значительно снизить стоимость выпускаемого в итоге оборудования и, соответственно, метизов – по нашим прикидкам, в некоторых случаях почти в 2 раза. Не говоря уж о возможности оперативного качественного сервиса.

И сейчас мы пытаемся убедить в нужности и важности появления таких СП Фонд поддержки промышленности г. Санкт-Петербурга, а также метизные предприятия, без которых развитие описанных СП, естественно, невозможно.

К сожалению, слабые темпы роста метизной индустрии, да и нежелание хозяев предприятий идти на массовое обновление метизного оборудования (развивается тенденция обновления путем приобретения гораздо более дешевых б/у агрегатов) усложняют задачу совместного с западными компаниями создания СП в РФ и в целом СНГ. В итоге ведущие зарубежные потенциальные партнеры пока не видят роста потребности нашего рынка в оборудовании.

Впрочем, не стоит забывать и о других возможностях производства собственного качественного метизного оборудования – скажем, с помощью инвестиций (может, наконец, в виде государственной поддержки) в наши профильные машиностроительные предприятия, имеющие опыт в этом деле.

Тем более что новые производители метизного оборудования уже появляются, к примеру, орловское ЗАО “Техника и технология метизного производства”. Занявшись изначально развитием выпуска металлокорда, ведущие специалисты этой компании приступили к воспроизводству лучших образцов зарубежного канатного (прядевьющего и волочильного) оборудования на базе одного машпредприятия г. Орла с учетом опыта работы на метизных заводах России и на Белорусском МЗ.

При создании отечественного производства метизного оборудования никак не стоит исключать и использования зарубежных кредитов в виде лизинга оборудования. Конечно, если такой лизинг будет экономически оправдан. Коммерческие банки РФ пока не способны на такой лизинг, запрашивая 20% годовых, что практически сводит на нет все возможные выгоды производителей.

Особенно эффективен лизинг при открытии нового малого бизнеса в метизном производстве, позволяя не “переплетать” новые агрегаты со старыми и тем самым упрощая сервис.

По оценке ассоциаций “Промметиз” и “Росметиз”, рост спроса на метизы и сортовую калиброванную сталь до 2010г. в Российской Федерации составит в среднем 4-4,5% в год. Возможно, несколько больший относительный прирост при этом будет в производстве сортовой калиброванной стали, где сокращение выпуска в 1990-е гг. было особенно значительным.

Столь скромные перспективы роста потребления не допускают особых надежд на расширение существующего производства метизного оборудования – равно как и на активную реконструкцию метизными предприятиями наличных производственных линий и установку новых. Поэтому, скорее всего, основной упор в ближайшие годы в отрасли будет делаться на повышение технического уровня и экономичности уже существующих агрегатов.

Впрочем, сложность развития метизного производства не только в том, что оно сильно устарело и нуждается в интенсивном обновлении, но и в ужесточении конкуренции на соответствующих рынках – в первую очередь со стороны зарубежных производителей. Так, в ближайшие годы следует ожидать значительного увеличения импорта в РФ качественных метизов, особенно из Юго-Восточной Азии, Китая. При этом наверняка ужесточатся экологические требования международных организаций к метизным предприятиям России.

В целом для развития метизной отрасли РФ – равно как и Украины, поскольку заводы строились в свое время по одинаковым проектам – необходимы следующие главные направления работы производителей:

1. Повышение качества исходного металла (катанки, подката) до современного мирового уровня, для чего необходима реконструкция существующих старых проволочных и сортовых станов.

Еще в советское время мы сталкивались с вопросами металлургов: зачем же нужна более качественная катанка? Неужели нельзя делать гвозди из обычной? Нет должного понимания и со стороны сегодняшних металлургических компаний. Так, в СНГ современные станы сегодня сосредоточены в двух местах: на Молдавском и Белорусском МЗ. Практически все остальные станы устарели. Да, отдельные проекты обновления прокатного оборудования для катанки есть (Магнитогорский МК, Ревдинский метизно-металлургический завод), но до воплощения современных зарубежных профильных достижений (высокая точность, малые диаметры – 4,5-5,0 мм, высокая скорость – на уровне 120 м/с, сорбитизация, снижение доли окалины до 1-2 кг/т, бунт до 2,5 т) еще далеко – установка подобных агрегатов пока не предполагается российскими металлопроизводителями даже в перспективе. Несмотря на то, к примеру, что “Ленгипромез” имеет прокатные разработки, никто не заказывает такого оборудования. И в ближайшие минимум 5 лет ситуация, к сожалению, не изменится.

А ведь производство метизов – это сложнейшая технология. Один хороший отечественный специалист в свое время говорил: “Метизы – это жемчужина черной металлургии”. Скажем, использование катанки диаметром 4,5 мм позволило бы резко увеличить производительность метизных предприятий, улучшить качество продукции, заметно сократить затраты.

2. Расширение использования новых экономичных технологий и высокопроизводительного оборудования – прежде всего в производстве проволоки как основы многих метизов – за счет внедрения скоростных методов нагрева, бескислотной очистки, прямоточных станов повышенной кратности, новых экологичных методов покрытия, что позволит сократить затраты на передел в несколько раз.

Такое оборудование теперь необходимо практически всем метизным производствам. Например, переход в производстве проволоки на современные прямоточные волочильные станы повышенной кратности (10-13 и более), что намечалось еще в конце 80-х гг. прошлого века, позволяет значительно повысить скорости волочения, не говоря уже о сокращении передела и улучшении механических характеристик проволоки и, как следствие, повышении качества изделий из нее.

Что касается современных способов очистки, то у нас во всей метизной промышленности технология построена на травлении. И только сейчас до СНГ доходят более ужесточенные требования по экологии. За рубежом же они давно уже поставлены во главу угла, и прежде всего используются технологии, позволяющие делать продукцию без травления. Если же обойтись без травления по каким-либо причинам не удается, то делается ставка на максимальное удаление окалины любым нехимическим способом, и только потом остатки травятся.

Все более остро стоит задача по использованию малоотходных, безотходных и энергосберегающих технологических процессов. Ведь очевидно, что стоимость энергоресурсов, и без того составляющих значительную часть производственных затрат, растет. И будет расти. А о возможности перехода энергопоставляющих компаний на мировые цены страшно и подумать.

Наконец, эффективными и перспективными показал себя при опытных проверках в России и Украине скоростной газовый нагрев проволоки, плазменная очистка от окалины.

Такие задачи всегда были актуальны, а теперь – с ростом цен на энергоресурсы и ужесточением экологических требований – еще более актуализировались. Тем более что необходимые технологии и оборудование в значительной степени уже разработаны, к примеру, “Гипрометизом”. Так, успешно проведены испытания экспериментальной установки скоростного нагрева. Еще в 1990-х гг. началась разработка новых многониточных агрегатов, выпускаемых сейчас на всех наших профильных заводах. Начали мы еще в советское время и внедрение такого прогрессивного метода очистки, как предварительная ломка окалины с последующим слабым протравливанием.

При этом возникает такая проблема, как приведение нового оборудования в соответствие с неоднозначной спецификой метизного производства в СНГ. Нам нередко говорят: эти установочки такие чистенькие, столько разных приборов содержат… как же это все будет работать в тяжелых условиях наших предприятий? Поэтому для нас один из ключевых критериев пригодности оборудования к промышленному использованию – это его прочность, надежность в конкретных производственных условиях.

3. Борьба за государственную поддержку развития отечественного выпуска высокопроизводительного метизного оборудования, без чего быстрое обновление крайне устаревших основных фондов метизных заводов практически невозможно, для чего необходимо объединение усилий максимально возможного числа предприятий всего СНГ.

Так или иначе, и в случае кардинального техперевооружения предприятий, и при совершенствовании использования существующих агрегатов не обойтись без обстоятельной научной базы.

Как известно, в период планового развития промышленности, в том числе метизного производства, ведущими отраслевыми институтами Минчермета СССР разрабатывались “Основные направления проектирования предприятий черной металлургии” обычно сроком на 5-10 лет. Последняя такая разработка была выполнена в 1989г. на период 1991-2000 гг., в т.ч. и по развитию метизного производства – с участием “Гипрометиза” и ВНИИМетиза.

К сожалению, сейчас ВНИИМетиза уже не существует, и другого отраслевого технологического института в России нет. “Гипрометиз” сохранился в виде лишь двух отделов (технологического и отдела нестандартизированного оборудования) в составе старейшего металлургического института – ОАО “Ленгипромез”, благодаря помощи и поддержке его руководителей, сделавшей в 2002г. возможным переход сюда проектной части ОАО “Гипрометиз”.

А значит – метизную науку надо возрождать. В этом отношении мы уповаем на ЦНИИЧермет им. Бардина, который сегодня возрождается в значительной степени благодаря известнейшему специалисту-метизнику Х.С. Шахпазову, сейчас возглавляющему учреждение. И я надеюсь, что дело развития метизной промышленности сдвинется с мертвой точки, потому что без науки никуда двигаться нельзя. Уже сегодня есть много тем, которые мы могли бы предложить ЦНИИЧермету для совместной разработки, в том числе и те, которые пока совершенно некому разрабатывать.

Да и у нас во взаимодействии со специалистами-проектировщиками “Ленгипромеза” появились все возможности для разработки практически любых комплексных проектов развития предприятий метизного производства. Скажем, разработанные в свое время “Гипрометизом” и ВНИИМетизом “Основные направления развития…” на период 1991-2000 гг., естественно, оказались невыполненными. И анализ данных разработок в свете современных требований показывает, что большинство намеченных мероприятий по-прежнему не потеряло актуальности.

Источник: “Гипрометиз”