Как украинским производителям удается развивать выпуск современной спецодежды даже при постоянном дефиците хорошего сырья, качественного оборудования и квалифицированных кадров.

Отшить дефицит

Отшить дефицит

Одним из первых результатов появления в конце 90-х гг. ХХ века на отечественном рынке такого требования к спецодежде, как эстетическая привлекательность, стала неспособность прежде доминировавших крупных производителей реагировать на новые требования потребителя. Спрос на массово выпускаемую большими предприятиями “привычную” одежду стал постепенно сокращаться, в то время как для переориентации крупного производства согласно новейшим запросам рынка требовались огромные усилия. В итоге бывшие рыночные лидеры начали все больше продукции выпускать “на склад”. А затем просто постарались сократить объемы производства, тем самым уступая позиции небольшим изготовителям.

Несмотря на серьезный подъем рынка. в полную силу крупные предприятия не работают и сегодня. При этом всеми украинскими производителями в 2004г. было выпущено спецодежды на более чем 250 млн.грн. в стоимостном эквиваленте, сообщает президент Украинской ассоциации предприятий легкой промышленности “Укрлегпром” Валентина Изовит, еще на ок. 200 млн.грн. изготовлено форменной одежды. В количественном выражении это составляет порядка 2 млн. костюмов специального назначения, более 1 млн. брюк специального назначения и больше 500 тыс. рабочих брюк, порядка 600 тыс. комбинезонов, более 800 тыс. ватных курток специального назначения и до 200 тыс. рабочих ватных курток, до 500 тыс. полукомбинезонов, до 100 тыс. спецплащей, около 1,2 млн. хлопчатобумажных халатов.

При этом и крупнейшие, и небольшие производители в последнее время, особенно в 2004г., все острее ощущали необходимость не просто наращивать выпуск продукции, но и обновлять ассортимент. Причем в минувшем году, с ростом запросов рынка, окончательно стало понятно, что обновление модельного ряда становится настолько же постоянной задачей, как и собственно производство товара. Сегодня нужно все время быть в поиске, акцентирует директор ООО “Технологии для жизни” Владимир Мазаненко. Скажем, если раньше работающих с огнем или постоянными перепадами влаги устраивала обычная хлопчатобумажная одежда, то теперь такие потребители ориентируются на современные материалы, представляющие собой молекулярное сито – когда тело изнутри дышит, а внешнее агрессивное воздействие блокировано.

И важнейшей проблемой тут является даже не само по себе практически полное отсутствие качественного сырья в Украине и безудержное удорожание тканей, а потребность использования новейшего материала. В том числе волокон для самих тканей – соответствие таких волокон задачам защиты работающих в условиях современных производств далеко не всегда способны обеспечить даже западные изготовители. Ведь главный залог успеха в деле конструирования спецодежды четвертого поколения – использование высококлассных технических текстильных материалов, рассказывает заведующая проблемной лабораторией синтетических волокон Киевского национального университета технологий и дизайна (КНУТД), директор по техническим вопросам НПВП “ЭКМА” Виктория Власенко.

На данный момент Украина подобных материалов не выпускает, 100% рынка занимает импорт. В то время как наладить такой выпуск в Украине было бы идеальным вариантом, уверена В.Власенко. Потому как наличие такого выпуска – обязательное сегодня для любой страны условие независимости производства спецодежды от непостоянства внешней конъюнктуры. По этой причине, например, Германия разработку и производство технического текстиля рассматривает как стратегический вопрос безопасности страны.

Однако в обозримой перспективе организация такого производства в нашей стране невозможна – для этого нужны масштабные инвестиции. Вместе с тем это не повод отказываться от разработки современных базовых текстильных материалов, уверена В.Власенко. Никоим образом не стоит принимать за правило “прогрессивный” опыт ряда восточноевропейских стран – Венгрии, Польши, Чехии, состоящий в полном отказе от создания своих волокон и ориентации на импортные. В то же время многие отечественные производители, оглядываясь на “восточноевропейский опыт”, по словам декана факультета дизайна КНУТД Марины Колосниченко, заявляют о бессмысленности организации выпуска высококачественного текстиля в Украине, не понимая, что благодаря меньшей в несколько раз цене такое производство довольно быстро окупится при самых значительных первичных инвестициях.

Пока же отечественные производители остаются зависимыми от ввоза тканей, фурнитуры, комплектующих, сталкиваясь при этом с целым рядом проблем. В числе таких проблем начальник отдела маркетинга “ПромСИЗ™” Ирина Шилякина называет зависимость цены реализации товара от отпускных цен поставщиков сырья, срока изготовления изделий – от сроков поставки комплектующих, а зачастую даже от экономической и политической ситуации в стране, которую представляет поставщик.

Поэтому есть необходимость делать инвестиции в производство с замкнутым циклом. А на это компании идут далеко не всегда – ведь стратегические капиталовложения неизбежно означают резкое сокращение объема свободных оборотных средств. Поэтому, например, в России многие производители перед масштабным инвестированием в производство идут на, казалось бы, парадоксальные меры – завозят в РФ большие партии импортной, чаще всего китайской спецодежды, тем самым, по сути, “размывая” рынок, особенно с точки зрения развития уровня спроса.

Действительно, развивает тему директор ООО “ТУСМО” Виктор Смолинец, выпуск товара европейского качества невозможен без использования оборудования соответствующего уровня, начиная от машин влажно-тепловой обработки. И просто-таки беда отечественных производителей спецодежды – отсутствие производства соответствующих агрегатов в Украине. О том же говорит учредитель ООО “Производственно-технологический комплекс “АНТАЛ” Александр Житный, подчеркивая несоизмеримо большее технологическое совершенство, удобство, ремонтопригодность и другие преимущества зарубежного оборудования.

Больше того, создать в обозримом будущем отечественное производство высококачественных швейных агрегатов просто невозможно, считают профильные специалисты: нет ни кадровой базы, ни должных технологий, ни даже нужного металлосырья.

Импортное же оборудование – невероятно дорогое. Скажем, самый дешевый проходной дублирующий пресс, предназначенный для обработки карманов, воротников, стоит 120 тыс.грн. А агрегат, делающий глазковую петлю, – от 12 тыс. EUR. Да и то есть вероятность нарваться на некачественные машины.

Проблема также и в том, что предельно сложно ввезти требуемое оборудование. “По украинским нормам для такого ввоза нужно заключение очень многих органов о том, что нашим рабочим можно использовать те или иные машины. И получение таких заключений – очень долгая тяжба и большие деньги”, – говорит В.Смолинец.

В результате для комплектации линий производители спецодежды за редким исключением перекупают друг у друга оборудование, бывшее в употреблении. Такое оборудование дешевле в 3-4 раза.

Нельзя также не сказать и о недостатке квалифицированных отраслевых кадров, из-за чего сложно заполнить рабочие места. В то время как профессиональная одежда элитного качества, да и вообще спецодежда как класс продукции, требует особенно высокой квалификации персонала. А возник кадровый дефицит, по словам директора СП “БВС-Лтд” Наума Черкасского, вследствие резкого оттока специалистов из отрасли в начале 90-х гг. прошлого века. Нынешний же подъем рынка и, соответственно, производства спецодежды неспособен вернуть людей, так как многие из них сменили профессию или вышли на пенсию.

Несмотря на весомые проблемы, большинство предприятий старается уделять максимальное внимание развитию производства. Тем более что, как рассказывает И.Шилякина, сколько машин ни закупай, смен ни вводи, из-за бурного увеличения числа заказов сроки поставки продукции потребителю все равно ощутимо сократить не удается. “Так как обязательно следует соблюдать технологический процесс, иначе будет нанесен удар по качеству. Что не выгодно ни клиенту, ни производителю” (И.Шилякина).

Действительно, даже самые успешные производственные модернизации не успевают за объемом спроса, согласен А.Житный.

Стараясь все-таки “успевать”, например, “АНТАЛ” использует такую форму работы, как производственно-технологический комплекс. Это означает объединение в рамках одной структуры всего цикла выпуска от предварительного эскиза до готового изделия, включая собственную технологию изготовления. На наращивание мощностей и их техперевооружение предприятие регулярно тратит порядка 50% прибыли. Причем работа идет исключительно под заказ, поточных, массовых изделий нет. “Вот, буквально в феврале запустили еще один новый цех, который позволит расширить объемы производства где-то на 30%. А всего сейчас вместе с экспериментальным работает 3 цеха. Оборудование для нового цеха уже закуплено – в основном в Германии. В проект вложено $38 тыс.” (А.Житный).

Активно инвестирует в производство и “ТУСМО”: в 2004г. по сравнению с предыдущим годом подобные вложения выросли примерно на 60%. И, прежде всего, конечно, средства вкладывались в оборудование – не в последнюю очередь для развития современной технологии выполнения швов цепным стежком “в замок”, акцентирует В.Смолинец. Дело в том, что при ношении в одежде из-за разности соединения строчек жестким “челночным” стежком, а также из-за растягивания и усадки ткани возможно появление внутренних напряжений. Во избежание подобных явлений сборка изделия производится в направлениях создаваемых напряжений, в частности, шаговый шов брюк и рукавно-боковой шов куртки выполняется одной операцией цепным стежком швом в замок. Выполненные таким образом швы не только становятся надежнее, придавая ткани эластичность при частом растяжении, но и улучшают внешний вид костюма. А значит – в целом продлевают срок службы одежды.

Показательным примером является и покупка столичным ЧП “Ярослав” осенью 2004г. второго немецкого автоматизированного вышивального комплекса ежемесячной производительностью 5-7,5 тыс. изделий. По словам заведующего отделом ЧП по вопросам производства и реализации спецодежды Виталия Самойленко, приобретение машины вызвано постоянным увеличением числа заказов на спецодежду с корпоративной символикой. Например, по спецодежде с логотипами в 2004г. спрос вырос в 2-3 раза.

Относительно невелика потребность в расширении и перевооружении производства разве что на предприятиях, некоторое время назад уже проводивших подобные мероприятия. Так, главный инженер ГПФ “Рута” филиала ПГМН ОАО “Укртранснафта” Ирина Шевченко отмечает небольшой по итогам прошедшего года уровень инвестиций компании в производственное развитие. И причина этого – покупка в конце прошлого десятилетия за $300 тыс. комплексной линии по изготовлению спецодежды. В 2004г. была установлена только новая машина для запайки швов, да и то не купленная, а предоставленная “старшим” предприятием – “Укртранснафтой”. По словам И.Шевченко, “сейчас занимаемся разработкой костюмов для нефтеперерабатывающих предприятий и транспортников, и для решения подобных задач такая машина актуальна. Покупать же ее в постоянное пользование пока что смысла нет”.

В поддержание же оборудования в надлежащем состоянии любая компания должна ежегодно вкладывать не меньше 10% от начальной стоимости агрегатов, уверена И.Шевченко: “Самые скромные задачи не позволяют даже такому небольшому предприятию, как мы, тратить на амортизационные цели меньше 7 тыс. EUR в год”. Ведь тканям для спецодежды свойственна сложность и большая толщина, что приводит к быстрому износу швейных линий.

Откуда же взять необходимые средства? Ведь большинство предприятий по-прежнему не может позволить себе действенную производственную реконструкцию – равно как и потребители зачастую не имеют средств на совершенствование охраны труда. Это касается даже, казалось бы, богатых производителей спецодежды.

Для изменения ситуации, убеждена В.Власенко, прежде всего нужно развивать сбыт, который и приносит требуемую для инвестиций прибыль. Кроме того, по информации специалиста, размер кредитов, получаемых сегодня украинскими производителями спецодежды, достигает $400 тыс., причем “предприятие, взявшее данный рекордный для отрасли кредит, вернуло его за 2 года. Однако если достаточными темпами будет расти спрос, то потребность в каких-либо кредитах вскоре отпадет. И, конечно, надо, чтобы работал хозяин настоящий, который захочет видеть довольное лицо хорошо одетого сотрудника, испытывающего гордость, что он работает именно в этой компании”.

Нужно отметить, что для более успешной работы производители не просто продают одежду через торговые компании, но и развивают собственные продажи. Плодом такого развития можно считать НПВП “ЭКМА”, в значительной степени возникшее как форма продвижения на рынок успешных разработок даже не производственной, а научной структуры – КНУТД. Университет же подобной деятельностью заниматься пока не может. Впрочем, в 2004г. в КНУТД сменилось руководство, поэтому “вероятность того, что в дальнейшем мы сможем и внедрять свои разработки, и получать от них доход, возрастает”, – считает В.Власенко.

В свою очередь, многие ранее чисто торговые компании наряду с продажами стремятся развивать сейчас собственное производство, несмотря на затратность подобных проектов. Достаточно привести в пример ЗАО “Восток-Сервис Украина”, председатель правления которого Игорь Васюта говорит, что в условиях неуклонного роста рынка, даже перемежающегося временными спадами, развертывание выпуска средств охраны труда в Украине – стратегическая задача.

“Существенным подспорьем в нашей работе были бы долгосрочные договора с предприятиями-потребителями. Это упростило бы работу с ними и уменьшило бы затраты как производителей, так и потребителей спецодежды. В данном вопросе очень ценно иметь посреднические гарантии Минпромполитики. Такие гарантии, которые стимулировали бы производителей одежды разрабатывать и привлекать новые технологии и материалы.

Ведь если будут твердые гарантии перспектив – и в том числе государственные – это станет для производителей сигналом, что можно делать стратегические инвестиции, которые потом окупятся, так как уже есть покупатели, готовые на постоянной основе заказывать усовершенствованную продукцию.

В то же время сейчас, когда новые промышленные технологии требуют новых средств защиты, к сожалению, некому систематизировать информацию о том, что нужно потребителю, как именно меняются его запросы. Рынок живет бесконтрольно, а ведь речь идет о безопасности рабочих профессий.

В целом, несмотря на трудности производителей, предложение в стране насыщено практически всей необходимой спецодеждой, а именно – рынок захватили так называемые “подвалы”, небольшие фирмы, не склонные соблюдать стандарты качества. Таким “операторам” на рынке спецодежды вообще не место”.

“Мы расположены в Кривом Роге, и наши традиционные клиенты – это, естественно, комбинат “Криворожсталь”, большая часть горнодобывающих предприятий Кривбасса, Полтавский ГОК, завод “Днепроспецсталь”, Днепровский МК им. Дзержинского, “Запорожсталь”. За последние же годы этот список расширился за счет более мелких заказчиков – различных предприятий сферы обслуживания, медицины, строительства, сельского хозяйства, охраны и др. Одевать своих сотрудников в привлекательную единую рабочую одежду становится не просто модным, но и обязательным для уважающих себя предприятий делом. Не в последнюю очередь именно поэтому за последние 7 лет увеличили ассортимент с 10 до 200 наименований, успешно освоили выпуск спецодежды со всевозможными защитными пропитками, из прорезиненных тканей. И не только сертифицировали свою продукцию, но и внедрили на предприятии систему управления качеством по версии ГСТУ ISO 9001-2001. Причем раньше мы работали исключительно по ГОСТам, разработанным киевским Домом моделей, и в дизайне ни на йоту не могли отойти от утвержденных по отраслям образцов. Сегодня же сами имеем право конструировать и запускать в производство новые модели – учитывая все потребности и пожелания конкретного заказчика. Утверждаем применяемые для пошива материалы в НИИ безопасности труда и экологии в горнорудной и металлургической промышленности. В его же лабораториях обязательно испытываем каждую прибывшую партию материалов, и лишь после получения результатов запускаем в производство.

Сегодня мощностей фабрики достаточно, чтобы ежегодно производить товаров на сумму до 20 млн. грн. в стоимостном эквиваленте. Чего стоят одни только заказы “Криворожстали”. Которые, впрочем, не поступают к нам просто из-за географической близости – нужно побеждать в проводимых комбинатом тендерах. Да и другие криворожские предприятия далеко не всегда пользуются услугами “своих же” поставщиков спецодежды – зачастую снабженцы отдают предпочтение дешевой и довольно некачественной спецодежде, изготовленной кустарным способом в подпольных цехах или фирмах-однодневках”.