Снижение материалоемкости металлургической продукции и более эффективное использование имеющихся ресурсов представляется для Украины крупной общегосударственной проблемой, так как она напрямую связана с решением главной стратегической задачи – окончательного вывода экономики из стадии застоя и постепенного подъема эффективности всего народного хозяйства. Ключевая роль в решении этой проблемы, безусловно, принадлежит металлургическому комплексу Украины, поскольку его продукция характеризуется высокой материало-, металло-, топливо- и энергоемкостью.

РЕЗЕРВЫ ЭКОНОМИИ МЕТАЛЛОВ

РЕЗЕРВЫ ЭКОНОМИИ МЕТАЛЛОВ

Любовь ШЕЛИХОВА,
Государственный институт труда и
социально-экономических исследований (г.
Харьков)

Снижение материалоемкости
металлургической продукции и более эффективное
использование имеющихся ресурсов
представляется для Украины крупной
общегосударственной проблемой, так как она
напрямую связана с решением главной
стратегической задачи – окончательного вывода
экономики из стадии застоя и постепенного
подъема эффективности всего народного
хозяйства. Ключевая роль в решении этой проблемы,
безусловно, принадлежит металлургическому
комплексу Украины, поскольку его продукция
характеризуется высокой материало-, металло-,
топливо- и энергоемкостью.

Украина стала независимой
мировой державой, но в ее ведущей отрасли –
черной металлургии – на протяжении последнего
десятилетия имели место отрицательные тенденции
в организационном плане: развал и потеря
объективной и полновесной информационной,
нормативно-технической и методологической базы.
В итоге основное требование ранее принятого
общенационального Закона о ресурсосбережении не
выполняется.

Проблема в настоящее время в
отрасли остается острой и малоуправляемой.
Отдельные экономически независимые
металлургические предприятия не в состоянии
комплексно решать вопросы общегосударственного
значения да и не заинтересованы в этом.

Становится очевидным, что
снижение материальных затрат в черной
металлургии Украины до уровня мировой практики
не может эффективно решаться, пока проблема не
будет серьезно изучена в собственной стране и не
будут задействованы экономические рычаги
ресурсо- и энергосбережения в отрасли.

В связи с этим представляет
актуальность и определенный интерес выполнение
на базе проведенных в последние годы
специалистами ГИТ и СЭИ г. Харькова большого
объема работ по сбору, восстановлению,
накоплению и механизированной обработке
массивов отчетных показателей, характеризующих
уровень расхода сырья и материалов в
металлургическом комплексе, анализ
использования основных видов ресурсов при
переработке их в прокат.

За период 1990-1999 гг. условия и
показатели работы предприятий черной
металлургии Украины существенно изменились.
Произошло значительное снижение объемов
производства металлопродукции (в 1,8-2,2 раза);
коэффициентов использования производственных
мощностей (в 1,5-2 раза) и производительности
основных агрегатов; изменилась структура
производства и сортамент производимой
продукции. Динамика объемов производства чугуна,
стали, проката представлена в таблице 1.

Сложившиеся тенденции динамики
среднеотраслевого удельного расхода сырья и
основных материалов в черной металлургии
Украины показаны на рисунке. На величину
удельного расхода материальных и
топливно-энергетических ресурсов влияет
структура производства и множество технических,
технологических, качественных и организационных
факторов. Рассмотрим изменение удельного
расхода ресурсов при производстве чугуна, стали
и проката.

Снижение расхода материалов и
топлива на выплавку чугуна как наиболее
материало- и энергоемкого передела черной
металлургии (93,1% от сквозной энергоемкости
проката за I полугодие 2000 г. ) является одной из
ключевых задач, стоящих перед отраслью Украины.

За период 1990-1999 гг. производство
чугуна сократилось практически в 2 раза,
значительно упростился сортамент выплавленного
чугуна – производство обычного литейного чугуна
сократилось в восемь раз, ферромарганца – более
чем в пять раз; производство синтетического и
зеркального чугуна прекратилось. В результате
доля передельного чугуна увеличилась в 1999 г. до
98,6% по сравнению с 93,3% в 1990 г.

Анализ изменения расхода кокса
и железорудной части шихты в последние годы по
отрасли и отдельным предприятиям, выполненный
ГИТ и СЭИ при разработке нормативной базы на 2000
г., свидетельствует о резком ухудшении
технико-экономических показателей против уровня
1989-1990 гг. – последнего периода стабильной работы,
за которым последовал спад. Благодаря
совершенствованию технологии плавки и
подготовки сырья, своевременным ремонтам и
реконструкции воздухонагревателей в 1989 г. был
достигнут самый низкий расход скипового кокса –
497 кг/т, а в 1999 г. стабилизировался и расход общего
железа, достигнув минимальной величины – 1012,6
кг/т передельного чугуна.

В последние годы дефицит
средств на ремонт и реконструкцию агрегатов и
оборудования, в частности воздухонагревателей,
работа "с колес" (и вследствие этого –
повышенное время текущих простоев и тихого хода
печей, необходимость держать резерв тепла, а
значит и дополнительное восстановление кремния)
вызвали отрицательные последствия (сравнение
ведется с уровнем 1990 г. по передельному чугуну).
Температура дутья упала с 1060 до 986°С в 1999 г. (в 1995 г.
– до 888°С), т.е. почти до уровня начала 60-х годов. В
полтора раза снижен расход кислорода (в 1995 г. –
вдвое), на четверть (в 1995 г. – на 40%) – природного
газа. Прекращено вдувание коксового газа на
Макеевском МК и угольной пыли – на Донецком МЗ.
Непостоянство шихтовых условий повлекло
увеличение расхода сырого известняка с 44,7 до 68,0
кг/т (в 1995 г. – до 81,0 кг/т). Содержание железа в
железорудной части шихты снизилось с 54,85 до 54,42% (в
1994 г. – до 53,77%). Ухудшилось качество кокса по
зольности, прочности и истираемости (а в 1995 г. – и
по содержанию фр.+80 мм). Содержание кремния в
чугуне возросло с 0,88 до 0,91% (в 1996 г. – до 1,03%),
текущие простои – с 2,7 до 6,36% (табл. 2).

Описанные технологические,
качественные и организационные сдвиги привели
не только к повышению материалоемкости чугуна,
но и к снижению производительности доменных
печей на 21,8% (табл. 3), или 9,8 млн. т (44,7%отн). Потерю
остальных 55,3%отн производства следует отнести к
уменьшению номинального времени работы печей.

Повышение отраслевого расхода
скипового кокса в 1999 г. против уровня 1990 г.
составило 67,1 кг/т передельного чугуна. Главную
роль (на 77%отн.) сыграло изменение внешних
условий: уменьшение расхода природного газа на
34,4мз/т (потеря кокса 24,1 кг/т); ухудшение качества
сырья (потеря кокса 26,6 кг/т); рост простоев на 3,66%
(в основном из-за отсутствия сырья и топлива,
необходимости ремонтов изношенного
оборудования, что также является внешним
фактором) – 9,3 кг/т.

На протяжении нескольких
последних лет самый низкий в отрасли расход
скипового кокса имеет МК "Запорожсталь": 1997
г. – 528,2 кг/т передельного чугуна, 1998 г. – 522,1 кг/т,
1999 г. – 535,0 кг/т. Это объясняется благоприятным
действием условий, превышающих
среднеотраслевые. В 1999 г. расход природного газа
выше на 7,0 м3/т, сырого известняка – ниже на 37 кг/т,
богатство шихты по железу выше на 1,02%, качество
кокса по сере, зольности, фракционному составу,
прочности лучше, температура дутья выше на 68°С,
простои печей ниже на 4,25%. По расходу
металлодобавок, химическому составу чугуна,
давлению на колошнике и времени тихого хода
печей МК "Запорожсталь" не уступает
среднеотраслевым показателям.

Если по сравнению с 1990 г.
отраслевой расход кокса повысился на 13,2% (67,1 кг/т
передельного чугуна), то начиная с 1996 г. ситуация
постепенно меняется к лучшему: 1995 г. – 630,2 кг/т
(наивысший расход за десятилетие), 1996 г. – 615,6 кг/т,
1997 г. – 599,3 кг/т, 1998 г. – 594,1 кг/т, 1999 г. – 577,2 кг/т.

Рассмотрим, какие изменения в
работе доменных цехов произошли в течение 1999 г.,
когда расход скипового кокса по отрасли снизился
против 1998 г. с 594,1 до 577,2 кг/т передельного чугуна.
Снижение расхода достигнуто усилиями 7
предприятий из рассматриваемых 10. Остальные –
повысили расход.

Снижение расхода кокса по
отрасли на 16,9 кг/т достигнуто благодаря:
расширению расхода природного газа на 5,9 мз/т (-4,7);
изменению химического состава чугуна (-5,6);
повышению температуры дутья на 47°С (-11,2). Снижение
расхода металлодобавок на 5,8 кг/т, повышение
концентрации кислорода в дутье на 0,18% и текущих
простоев на 1,0% сыграли отрицательную роль.
Качество шихты и кокса фактически не изменилось.

Не смогли снизить расход кокса 3
предприятия по следующим причинам:

МК "Запорожсталь" (+12,9):
снижение расхода природного газа на 9,9мз/т (+7,9);
снижение расхода металлодобавок на 22,3 кг/т (+2,3).
Повышение температуры дутья, изменение качества
чугуна и снижение текущих простоев должны были
снизить потери до 2,1 кг/т, однако этого не
произошло.

Донецкий МЗ (+9,4): для такого
повышения расхода кокса достаточно было
допущенного доменным цехом снижения температуры
дутья на 43°С, однако потенциальное повышение
расхода кокса составляет 37,1 кг/т (с учетом
использования угольной пыли в 1998 г.), основными
причинами которого являются снижение расхода
природного газа на 14,5 м3/т; прекращение вдувания
угольной пыли в горн; понижение температуры
дутья на 43°С; увеличение текущих простоев на 7,36% и
времени тихого хода на 1,32%.

Аналогичная ситуация
наблюдается на МЗ им. Петровского (+31,1): указанное
фактическое повышение может быть оправдано
увеличением простоев печей на 10,13%, но
потенциальное повышение расхода кокса могло
составить 64,1 кг/т вследствие снижения расхода
природного газа на 6,0 м3/т, ухудшения качества
шихты и кокса, повышения содержания кремния на
0,17% и марганца на 0,10% в чугуне, снижения
температуры дутья на 45°С, роста времени тихого
хода печей на 0,57% и упомянутых текущих простоев
на 10,13%.

Подобное явление, но с большой
экономией кокса, произошло на Макеевском МК (-4,0) и
Енакиевском МЗ (-22,1), на которых ухудшение условий
работы доменных цехов обуславливает повышение
расхода на 9,8 и 4,6 кг/т соответственно.

Описанные случаи с Макеевским
МК и заводами Енакиевским, Донецким, им.
Петровского, когда расход кокса снижается в
больших количествах, обуславливают улучшение
условий производства, свидетельствуют о
реализации скрытых резервов экономии и
налаживании учета. На некоторых предприятиях
произошло обратное: неполное использование
возможностей снижения расхода кокса.

В течение десятилетия наряду с
ростом расхода кокса повышался, хоть и в меньшей
степени, расход железорудной части шихты (руда,
агломерат, окатыши). В 1999 г. отраслевой расход
возрос на 16,1 кг/т передельного чугуна по
сравнению с 1990 г. (в 1995 г. – на 68,4 кг/т) при снижении
расхода общего железа на 5,0 кг/т (в 1995 г. – при
повышении на 8,8 кг/т), уменьшении расхода
металлодобавок на 15,0 кг/т и ухудшении богатства
шихты на 0,44%. На отдельных предприятиях произошли
следующие изменения: Макеевский МК повысил
расход железорудной части шихты в 1999 г. против
уровня 1998 г. на 57,3 кг/т передельного чугуна, это
можно связать с уменьшением расхода
металлодобавок на 141,8 кг/т и ухудшением богатства
шихты на 0,58%. Повышение на 24,5 кг/т на Енакиевском
МЗ обусловлено снижением содержания железа в
шихте на 2,03%. Остальные предприятия значительно
снизили расход железорудного сырья благодаря
сокращению потерь железа на участках и трактах
на 1,7-29,2 кг/т и повышению богатства шихты на 0,19-1,77%.

В сталеплавильном производстве
за период с 1990 г. по 1999 г. произошли существенные
изменения. Падение объемов производства стали к
1995 г. остановилось. Объем производства стали,
начиная с 1996 г., ежегодно (кроме 1998 г. )
увеличивался и в 1999 г. превысил уровень 1995 г. на
24,3%. Темпы прироста производства стали к
предыдущему году были максимальными в 1997 г. (15,3%),
а в 1999 г. снизились до 12,2%. Развитие
сталеплавильного производства Украины
характеризуется прогрессивным изменением его
структуры в направлении развития
кислородно-конвертерного способа производства
стали и разливки стали на МНЛЗ. Увеличились доля
кислородно-конвертерной стали (с 42,5 до 48,2%) и доля
разливки стали на МНЛЗ (с 8,3 до 18,3%). Внутри
мартеновского производства стали незначительно
изменилось соотношение способов ее выплавки.
Доля скрап-рудного процесса в общем объеме
производства стали уменьшилась с 42,37 до 34,71% за
счет увеличения ее на двухванных агрегатах с 10,2
до 12,3%. Следует отметить, что за этот период на
металлургических предприятиях России произошло
более радикальное изменение структуры
сталеплавильного производства: увеличились доля
конвертерного процесса (с 34,9 до 63,9% в 1998 г.) и доля
разливки на МНЛЗ (с 23 до 52% в 1998 г.).

Среднеотраслевые данные о
расходе материальных ресурсов на производство
стали по ЧМ Украины приведены в таблице 4.
Основными факторами, влияющими на величину
удельного расхода ресурсов и структуру
составляющих металлошихты, являются изменения:
структуры сталеплавильного производства,
структуры металлошихты отдельных
сталеплавильных переделов, удельных расходов по
отдельным сталеплавильным переделам и доли
разливки стали на МНЛЗ.

Изменение структуры
сталеплавильного производства выразилось, в
основном, в увеличении доли конвертерной и
произведенной в двухванных агрегатах стали, при
соответствующем уменьшении доли мартеновской
стали на жидком чугуне. Эти изменения
сопровождались повышением среднеотраслевых
удельных расходов металлошихты и особенно
чугуна, так как его расход превышает
среднеотраслевой в конвертерном производстве на
18-20%, в двухванных агрегатах на 2-6%. Под влиянием
этого фактора произошло также изменение состава
металлошихты сталеплавильного производства.

Изменения в структуре
металлошихты сталеплавильного производства
выразились в увеличении доли чугуна и снижении
доли (удельного расхода) лома и ферросплавов в
шихте всех переделов, за исключением
скрап-процесса, и обусловили изменение
среднеотраслевых показателей: доля чугуна
увеличилась с 63,4 до 68,7%, а расход ферросплавов
снизился с 18,5 до 13,4 кг/т. Снижение расхода
ферросплавов (особенно значительное в
электросталеплавильном производстве),
обусловлено, в основном, упрощением сортамента
выплавляемой стали.

На изменение величины удельных
расходов ресурсов по отдельным сталеплавильным
переделам оказывают влияние следующие причины:
снижение производительности сталеплавильных
агрегатов, увеличение простоев и вывод из
эксплуатации агрегатов, снижение технического
уровня производства, ухудшение качества и
обеспеченности ресурсами. Снижение
производительности, увеличение простоев и вывод
агрегатов в большей степени проявилось в
мартеновском производстве в связи с его
спецификой.

В мартеновских печах,
работающих на жидком и твердом чугуне, удельный
расход металлошихты увеличился к 1996 г.
соответственно на 20 и 178,4 кг/т и в двухванных
агрегатах – на 24,6 кг/т. К 1999г. увеличение расхода
металлошихты по сравнению с 1990 г. составило на
однованных печах, работающих на жидком и твердом
чугуне, соответственно 2,3 и 58,4 кг/т.

Расход металлошихты в 1999 г. по
сравнению с 1990 г. снизился в двухванных агрегатах
на 9,3 кг/т, конвертерах – 1 кг/т и электропечах –
54,5 кг/т, а на всю сталь – 0,9 кг/т. Значительное
снижение расхода металлошихты на всю сталь
получено против уровня 1998 г. – 4,6 кг/т. За этот
период расход составляющих металлошихты
изменился следующим образом: снизился расход
лома стального на 4,4 кг/т, ферросплавов (0,9 кг/т),
чугунного лома (9,9 кг/т) и шихтовой заготовки (0,1
кг/т) при увеличении чугуна на 10,3 кг/т и железа из
твердых окислителей (0,5 кг/т). Преобладающее
влияние на изменение расхода составляющих
металлошихты на производство всей стали и по
способам ее выплавки в 1999 г. против уровня 1998 г.
оказало изменение не структуры производства
стали, а удельного их расхода по предприятиям.
Снижение расхода металлошихты произошло в
результате уменьшения удельного количества
образующихся отходов и потерь металла в виде
литников на 0,3 кг/т, слитков-отходов (0,3 кг/т),
потерь на миксере (0,2 кг/т), угара в
сталеплавильных агрегатах (4,8 кг/т), а также
увеличения отходов в брак (0,5 кг/т), обрезь на МНЛЗ
(0,1 кг/т) и дополнительную обрезь (0,7 кг/т) при
неизменном количестве отходов в недоливки, скрап
и угар на МНЛЗ.

Анализ динамики удельного
расхода чугуна на производство стали по отрасли
показывает общую тенденцию его увеличения, что
является нежелательным фактором повышения
энергоемкости и себестоимости стали. Расход
чугуна в 1999 г. по сравнению с 1990г. увеличился на
всю сталь на 62,1 кг/т, в том числе на конвертерную
сталь на 45,0 кг/т и мартеновскую – 59,6 кг/т при
уменьшении на электросталь – 40,8 кг/т (рис. 1).

В целом по мартеновскому
производству, кроме металлошихты, чугуна и
чугунного лома, увеличился расход кислорода, но
снизился расход стального лома, природного газа,
условного топлива и огнеупорных изделий.

В конвертерном производстве на
изменение показателей расхода ресурсов повлиял
вывод в 1995 г. устаревшего конвертерного цеха №1
на ГГМК "Криворожсталь" и увеличение доли
разливки стали на МНЛЗ за счет их ввода на МК им.
Ильича и МК им. Дзержинского.

В электросталеплавильном
производстве снижение удельных расходов
обусловлено упрощением сортамента стали.
Увеличение расхода металлошихты в 1999 г. по
сравнению с 1998 г. связано с вводом МНЛЗ на
Донецком МЗ.

К числу факторов, влияющих на
величину удельных расходов, относится изменение
доли непрерывной разливки стали. Анализ
показывает, что расход металлошихты и чугуна при
непрерывной разливке выше на 5-10 кг/т, чем при
разливке в слитки. При разливке на МНЛЗ
конвертерной стали расход металлошихты и чугуна
составил: в 1990г. – 1144 и 845 кг/т соответственно, 1995
г. – 1157 и 901 кг/т, 1997 г. – 1148 и 916 кг/т, 1998 г. – 1153 и 915
кг/т, 1999 г. – 1141,3 и 905 кг/т. Поэтому увеличение доли
непрерывной разливки стали приводит к
незначительному увеличению расхода
металлошихты и чугуна в сталеплавильном
производстве. Однако расширение внедрения
непрерывной разливки обусловливает
значительное снижение расхода стали на прокат и
другие материальные и энергетические ресурсы.

Как и в сталеплавильном
производстве, в прокатном анализ расхода
материальных ресурсов и эффективность их
использования рассматриваются через динамику
удельных показателей за 1990, 1995-1999 гг. С 1990 г.
наблюдается резкое сокращение объемов
производства товарного проката по
металлургическим предприятиям Украины. Выпуск
проката уменьшился с 45,1 до 23,1 млн. т. Фактически
сложившаяся тенденция в черной металлургии
Украины в 1990-1999 гг. в изменении динамики
производства проката всего и его структуры по
укрупненным номенклатурным группам проката
показаны в таблице 1.

Показатель металлоемкости в
прокатном производстве синтезируется в величине
сквозного расходного коэффициента, отражающего
сквозной расход металла на производство 1 т
проката всего. Выполненный анализ показал, что
удельный расход металла на 1 т проката всего
снизился с 1227,5 в 1990 г. до 1172,9 в 1999 г., или на 54,6 кг/т,
что составило 4,4%. Существенно улучшились
показатели использования металла при
производстве продукции по основным
номенклатурным позициям проката, за исключением
цельнокатаных труб (+89,1 кг/т), что составляет 7,1%.
Установлено, что понижающая динамика удельного
расхода слитков, литой и привозной заготовки на
прокат всего в наибольшей степени была
обусловлена экономией металла, полученной от
снижения групповых расходных коэффициентов,
прежде всего: на готовом прокате из слитков – 58,0
кг/т, на готовом прокате с МНЛЗ – 31,6 кг/т, поковках
из слитков – 69,8 кг/т, прокате готовом с привозной
заготовки – 26,7 кг/т и заготовке для переката
катаной – 20,8 кг/т. Здесь следует отметить, что в
1990 г. на предприятиях Украины, кроме заготовки
собственных МНЛЗ, перерабатывались заготовки с
МНЛЗ предприятий России, в частности
Новолипецкого металлургического комбината
(НЛМК). Для проведения сравнительного анализа
влияние этого показателя исключалось (табл. 5). В
результате за счет снижения норм и сокращения
отходов и потерь металла по основным
номенклатурным позициям проката сквозной
уровень расхода металла снизился на 45,0 кг/т, что
составило 78,5% от общей экономии по отрасли.

Вторым фактором, который влиял
на понижение сквозного расходного коэффициента
на прокат всего, явилось облегчение структуры
сортамента по укрупненным группам проката. Как
показано ранее, постепенно сокращалось
производство наиболее металлоемких видов
проката, изготовленного из слитков, с расходным
коэффициентом на трубах цельнокатаных – 1,343; на
готовом прокате из слитков – 1,203; на заготовке
для переката катаной – 1,151. В то же время
расширялось потребление литого полупродукта с
МНЛЗ, объем использования которого возрос с 4174,5
до 4924,7 тыс. т (увеличение составило 18%), в том числе
литой заготовки для переката с 1455,3 в 1990 г. до 1777,7
тыс.т в 1999 г. с расходным коэффициентом 1,0. От
влияния данного фактора сквозные удельные
затраты металла в отраслевом масштабе снизились
на 9,0 кг/т проката всего. Здесь следует обратить
внимание на то, что с 1995 г. часть литых слябов с
МНЛЗ начали экспортировать, а расходный
коэффициент, равный 1,0, учитывать в
общеотраслевом показателе. Систематически
действуя, как мощный понижающий структурный
фактор, это приводило, с одной стороны, к сильным
понижениям сквозных отчетных показателей
расхода по годам рассматриваемого периода. С
другой стороны, реального снижения оборотных
металлоотходов и безвозвратных потерь металла в
прокатных цехах отечественной металлургии от
таких поставок не происходило.

Поэтому, с точки зрения
реального сокращения расхода металла в
прокатных цехах Украины, целесообразно
ресурсосберегающую технологию, связанную с
заменой традиционной схемы получения катаного
полупродукта литьем с МНЛЗ и расширением его
объемов, в полных объемах использовать в
отечественной металлургии.

Третьим понижающим фактором
явилось изменение заданного состава, которое
можно характеризовать данными представленными в
табл. 6.

Всад слитков в 1999 г. к уровню 1990
г. снизился на 3,24 пункта, покупной заготовки – на
4,73 пункта, а потребление непрерывно-литого
полупродукта (без учета экспортных поставок,
которые учтены вторым фактором) возросло на 7,97
пункта, в то время как использование МНЛЗ на
собственно готовый прокат понизилось. В 1990 г. в
готовый прокат перерабатывались все заготовки
МНЛЗ, в 1999 г. – только 45,4%. Поэтому влияние данного
фактора отразилось не в полной мере и понизило
удельный расход металла только на 3,4 кг/т.

Отсюда становится очевидным,
что глубинные резервы экономии металла на
прокатном переделе могут быть эффективно
реализованы путем расширения (а не снижения)
объемов применения литого полупродукта на
готовый прокат в собственной стране на листо- и
сортопрокатных переделах отечественной
металлургии.

Таким образом, достигнутое в
отрасли на протяжении 1990-1999 гг. снижение расхода
металла обеспечивалось на 78,5% за счет снижения
норм и сокращения отходов и потерь металла; на 16%
– за счет облегчения структуры видового
сортамента по укрупненным группам проката и на
5,5% – за счет изменения структуры видов заданного
в передел металла. Следует отметить, что для
изучения глубинных резервов экономии металла в
прокатном переделе, еще недостаточно выполнить
обобщающий укрупненный анализ использования его
на отраслевом уровне. Весьма важным
представляется изучение показателей
использования металла по месту образования
оборотных металлоотходов и безвозвратных потерь
в обжимных цехах и на чистовых станах, поскольку
только индивидуальные расходные коэффициенты
являются носителями прямой экономии или его
перерасхода.

В статье приведены результаты
анализа по трем основным видам производства
(доменному, сталеплавильному и прокатному) в
целом по отрасли без детального анализа по
конкретным предприятиям, сравнительного анализа
с предприятиями России и других стран.

Подводя итоги анализа расхода
материальных ресурсов на производство
металлургической продукции, необходимо
отметить: в условиях рынка и неустойчивых
объемов производства эффективность
использования материальных ресурсов весьма
низкая, приводящая к их постоянному перерасходу,
что подтверждается ростом удельных расходов на
единицу металлопродукции.

Основными причинами роста
удельных расходов материальных ресурсов
являются:

неполная загрузка производственных
мощностей в условиях резкого снижения
производства, которая не сопровождается
адекватным выведением из эксплуатации
агрегатов. Это обусловило переход от выгодной
интенсивной технологии к менее интенсивной и
менее выгодной и, соответственно, к
значительному перерасходу остродефицитных
материальных ресурсов;

недостаточное внимание со стороны
руководства предприятий отрасли к проблеме
ресурсосбережения. Задача снижения затрат
материальных ресурсов на производство продукции
должна быть одной из основных, так как только при
решении целого комплекса проблем, одной из
которых является ресурсосбережение, можно
сделать продукцию черной металлургии Украины
конкурентоспособной. С этой целью на каждом
предприятии должна функционировать служба
анализа и контроля за расходом материальных
ресурсов, нормированием расхода,
укомплектованная экономистами и опытными
технологами. Аналогичные службы должны
функционировать на отраслевом уровне и в ГИТ и
СЭИ, занимающемся данной проблемой;

необходимо пересмотреть и доработать
методики расчета технически обоснованных норм
расхода материальных ресурсов и на их основе
создать отраслевые стандарты и обеспечить ими
предприятия.

В сложившихся неблагоприятных
экономических условиях для производителей
черных металлов Украины наиболее приемлемым
направлением повышения конкурентоспособности
продукции и снижения издержек производства
может стать только коренное улучшение
использования материальных, топливных и
энергетических ресурсов, глубокое изучение и
приведение в действие всех имеющихся резервов в
части снижения их удельных расходов на основе
использования новых ресурсосберегающих
технологий и организационных решений, среди
которых важное место занимает нормирование
материальных и топливно-энергетических
ресурсов. Даже в условиях рыночных отношений
планирование и нормирование расхода ресурсов
повышает эффективность металлургического
производства, способствует осуществлению режима
экономии.

Только с помощью обоснованной
нормативной базы руководство предприятия может
контролировать эффективность использования
материальных ресурсов в цехах предприятия и по
предприятиям. Для этого необходимо расширение и
поддержка работ, выполняемых ГИТ и СЭИ, по
созданию нормативной базы расхода материальных
ресурсов на основе технически обоснованных
расчетов с учетом разработки и применения
оптимальных технологий.

Своевременное обеспечение
нормативными материалами по расходу ресурсов
предприятий, отраслевых объединений,
Госкомпромполитики и ассоциаций позволит
использовать их для обоснования и принятия
решений по улучшению работы отдельных
предприятий отрасли, при составлении балансов
производства и потребления материальных и
топливно-энергетических ресурсов, содействовать
их эффективному использованию, дает возможность
оперативно вносить коррективы, связанные с
изменениями структуры производства, сортамента
и разрабатывать меры, направленные на сокращение
расхода ресурсов и снижение себестоимости
металлургической продукции.

Таблица 1. Производство
чугуна, стали и проката по черной металлургии
Украины

	годы, тыс. тонн							% изм. 1999 г. к 1990 г.	% изм. 1999 г. к 1998 г.
Вид продукции	1990 г.	1995 г.	1996 г.		1997 г.	1998 г.	1999 г.
ЧУГУН – ВСЕГО	44926,7	17997,5	17832,1		20617,3	20936,8	23002,5	51,2	109,9
Передельный	41930,5	17737,1	17518,4		20079,5	20551,4	22676,1	54,1	110,3
Литейный
обычный	2177,2	128,8	179,2		407,2	273	268,5	12,3	98,4
синтетический	504,2	37,5
Зеркальный	15,2	1,6
Ферромарганец	299,6	92,5	134,5		130,5	112,4	57,9	19,3	51,5
Структура производства чугуна, %
Передельный	93,33	98,55	98,24		97,39	98,16	98,58
Литейный	5,97	0,92	1,00		1,98	1,30	1,17
Ферромарганец	0,67	0,51	0,75		0,63	0,54	0,25
СТАЛЬ – ВСЕГО (слитки и заготовки МНЛЗ)	50068,1	21715,8	21814,0		25162,7	24061,6	26989,4	53,9	112,2
Мартеновская	27210,9	11423,2	10961,0		12215,4	11685,7	13151,5	48,3	112,5
скрап-процесс	884,9	497,1	574,2		531,2	519,9	473,2	53,5	91,0
скрап-рудный процесс	21212,2	8259,0	7946,0		9164,2	8500,8	9366,8	44,2	110,2
двухванные агрегаты	5113,8	2667,1	2440,8		2520,1	2665,0	3311,5	64,8	124,3
Конвертерная	21288,2	9530,6	10068,8		12152,7	11571,4	13002,0	61,1	112,4
Электропечная	1569,0	762,0	784,2		794,6	804,5	835,9	53,3	103,9
Разливка стали на МНЛЗ, тыс. тонн	4174,5	3591,3	4531,9		5067,4	4321,4	4924,7	118,0	114,0
Структура производства стали, %
Мартеновская	54,35	52,60	50,25		48,55	48,57	48,73
скрап-процесс	1,77	2,29	2,63		2,11	2,16	1,75
скрап-рудный процесс	42,37	38,03	36,43		36,42	35,33	34,71
двухванные агрегаты	10,21	12,28	11,19		10,02	11,08	12,27
Конвертерная	42,52	43,89	46,16		48,30	48,09	48,17
Электропечная	3,13	3,51	3,59		3,15	3,34	3,10
Разливка стали на МНЛЗ, %	8,34	16,54	20,78		20,14	17,96	18,25
ПРОКАТ – ВСЕГО	45096,60	17706,60	17884,70		20862,38	20095,22	23067,03	51,2	114,8
Готовый прокат	38450,70	16472,44	16782,70		19174,83	17723,64	18865,40	49,1	106,4
из слитков	31382,40	13448,01	12896,90		15092,12	14404,84	15963,71	50,9	110,8
из привозной катаной заготовки	2441,50	95,22	94,80		64,38	102,70	95,45	3,9	92,9
из литой заготовки	4626,80	2929,21	3790,90		4018,33	3216,10	2806,23	60,7	87,3
в т.ч. собственное потребление	4626,80	2251,81	3111,40		3005,54	2578,69	2079,42	44,9	80,6
слябы на экспорт		677,40	679,50		1012,79	637,41	726,82		114,0
Заготовка для переката	5808,20	862,08	798,22		1363,06	2025,91	3906,16	67,3	192,8
катаная	4352,90	843,77	631,13		956,68	1432,63	2128,48	48,9	148,6
литая	1455,30	18,31	167,09		406,38	593,28	1777,68	122,2	299,6
Трубы из слитков	809,10	342,39	276,36		289,16	300,20	255,41	31,6	85,1
Поковки из слитков	28,60	29,72	27,50		35,33	45,47	40,06	139,1	88,1
Структура производства проката, %
Готовый прокат	85,26	93,03		93,84	91,91	88,20	81,79
из слитков	69,59	75,95		72,11	72,34	71,69	69,21
из привозной катаной заготовки	5,41	0,54		0,53	0,31	0,51	0,41
из литой заготовки	10,26	16,54		21,20	19,26	16,00	12,17
в т.ч. собственное потребление	10,26	12,72		17,40	14,41	12,83	9,02
слябы на экспорт		3,83		3,80	4,85	3,17	3,15
Заготовка для переката	12,88	4,87		4,46	6,53	10,08	16,93
катаная	9,65	4,77		3,53	4,59	7,13	9,22
литая	3,23	0,10		0,93	1,95	2,95	7,71
Трубы из слитков	1,80	1,93		1,55	1,39	1,49	1,11
Поковки из слитков	0,06	0,17		0,15	0,17	0,23	0,17

Таблица 2. Расход
материальных и топливно-энергетических ресурсов
в доменном производстве и показатели условий
работы печей

Предприятия, ресурсы	Удельный расход, кг/т
	1990 г.	1995 г.	1996 г.	1997 г.	1998 г.	1999 г.
ЧУГУН – ВСЕГО
Железорудная часть шихты	1783,9	1859,3	1820,8	1812,7	1818,2	1812,2
Агломерат	1309,9	1385,0	1398,4	1377,9	1447,1	1497,6
Окатыши	454,9	431,1	398,7	416,3	347,0	294,5
Руда железная	19,1	43,2	23,7	18,5	24,1	20,1
Содержание Fe в ЖРЧ шихты, %	54,85	53,97	54,43	54,52	54,43	54,42
Марганцевая руда	22,0	20,5	25,5	19,8	17,9	8,3
Металлодобавки	30,1	9,5	11,2	10,7	15,9	9,5
Известняк	51,1	85,5	87,0	85,3	75,0	70,9
Кокс металлургический	552,9	686,2	677,6	654,3	644,6	623,0
Кокс скиповый	524,9	641,4	630,9	612,8	605,7	585,3
Потери от измельчения	27,9	44,8	46,7	41,5	38,9	37,7
Природный газ	112,2	65,5	71,5	84,7	76,6	82,6
Коксовый газ	5,6
Угольная пыль	1,3	2,4	1,7	0,2	0,2
Кислород	119,7	56,2	56,7	78,0	56,7	58,6
КИПО	0,60	1,02	1,026	0,931	0,901	0,839
Простои, %	2,70	5,95	5,79	5,86	5,36	6,36
Тихий ход, %	1,80	2,38	3,47	2,95	1,96	1,72
Температура дутья, °С	1060	888	916	928	939	986
Давление колошникового газа, ати	1,32	0,97	1,03	1,04	1,0	1,05
Содержание Si в чугуне,	0,92	1,02	1,05	1,0	1,0	0,93
Выход шлака, кг/т	452,8	513,0	513,8	511,9	510,5	508,0
Условное топливо	652,6	710,0	709,1	702,5	687,6	675,7
ПЕРЕДЕЛЬНЫЙ ЧУГУН
Железорудная часть шихты	1798,8	1867,2	1832,6	1821,1	1825,9	1815,0
Агломерат	1333,3	1392,9	1410,5	1383,8	1457,2	1503,4
Окатыши	456,1	433,1	401,8	421,5	347,5	295,0
Руда железная	9,4	41,3	20,2	15,9	21,2	16,6
Общее железо	1018,0	1026,0	1021,0	1018,0	1018,0	1012,6
Марганцевая руда	3,4	6,7	5,7	2,8	3,1	0,2
Металлодобавки	24,3	8,8	10,2	9,4	15,0	9,2
Известняк	44,7	80,5	79,4	79,7	69,4	68,0
Кокс металлургический	537,1	674,1	661,6	639,3	632,1	614,5
Кокс скиповый	510,1	630,2	615,6	599,3	594,1	577,2
Потери от измельчения	27,1	43,9	46,0	40,0	38,0	37,3
Природный газ	113,2	65,7	72,0	85,8	77,2	83,1
Коксовый газ	6,0
Угольная пыль	1,4	2,5	1,7	0,2	0,2
Кислород	119,2	56,8	57,6	79,6	57,2	59,2

Таблица 3. Факторы снижения
производительности доменных печей и расхода
кокса на производство передельного чугуна в ЧМ
Украины

Показатели	1990 г.	1998 г.	1999 г.	± 1999 г. к 1990 г.			± 1999 г. к 1998 г.
				фактора	произ-водительности, %	расхода кокса, кг/т	фактора	расхода кокса, кг/т
Удельный расход, кг/т (м3/т)
скипового кокса	510,1	594,1	577,2			+67,1		-16,9
металлодобавок	24,2	15,0	9,2	-15,0	-0,53	+1,53	-5,8	+0,7
сырого известняка	44,7	69,4	68,0	+23,3	-1,05	+5,36	-1,4	-0,4
природного газа	117,5*	77,2	83,1	-34,4		+24,08	+5,9	-4,7
Содержание железа в железорудной части шихты, %	54,86	54,43	54,42	-0,44	-0,88	+2,69	-0,01	+0,1
Качество кокса, %: сера	1,54	1,44	1,45	-0,09	+0,27	-1,38	-0,01	+0,2
зола	10,30	11,39	11,69	+1,39	-1,81	+9,23	+0,30	+2,3
Фр.+ 80мм	8,00	8,84	8,93	+0,93	-0,19	+0,97	+0,09	—
М25	87,00	86,78	87,02	+0,02	+0,01	-0,05	+0,24	-0,9
М10	6,80	7,35	7,38	+0,58	-1,62	+8,26	+0,03	+0,5
Качество чугуна, %:
кремний	0,88	0,98	0,91	+0,03	-0,36	+1,84	-0,07	-5,0
марганец	0,40	0,48	0,34	-0,06	+0,12	-0,61	-0,14	-1,7
фосфор	0,060	0,053	0,052	-0,008	+0,10	-0,51	-0,001	-0,1
сера	0,026	0,028	0,026				-0,002	+1,2
Дутье: температура, °С	1059	939	986	-73	-2,19	+11,17	+47	-11,2
концентрация О2, %	26,04	22,64	22,82	-3,22	-7,73	-3,29	+0,18	+0,2
Давление на колошнике, ати	1,32	1,00	1,05	-0,27	-0,54	+2,75	+0,05	-0,6
Текущие простои, %	2,70	5,36	6,36	+3,66	-5,49	+9,33	+1,0	+3,0
Тихий ход, %	1,80	1,96	1,72	-0,08	+0,08	-0,20	-0,24	-0,7
ИТОГО					-21,81	+71,17		-17,1
Неучтенные факторы						-4,07		-0,2

* с учетом коксового газа и
угольной пыли.

Таблица 4. Расход
материальных и топливно-энергетических ресурсов
в сталеплавильном производстве и показатели
работы агрегатов

Сталь по видам		Материалы и показатели работы	1990 г.	1995 г.	1996 г.	1997 г.	1998 г.		1999 г.
Сталь – всего		Металлошихта, всего	1139,3	1145,0	1159,5	1142,9	1143,0		1138,4
		в т.ч. чугун	698,8	731,7	741,7	758,2	750,6		760,9
		лом стальной	404,0	375,3	379,8	341,6	350,6		346,2
		Fe из тверд.окисл.	9,5	8,7	9,0	8,7	8,0		8,5
		ферросплавы	18,5	15,2	15,3	14,3	14,3		13,4
		шихтовая заготовка	3,7	1,0	1,1	0,8	0,9		0,8
		лом, скрап чугунный	4,8	13,1	12,6	19,3	18,5		8,6
Вся мартеновская сталь		Металлошихта, всего	1134,2	1141,7	1163,6	1139,9	1139,7		1136,4
		в т.ч. чугун	615,6	656,9	652,7	663,7	657,8		675,2
		лом стальной	478,6	434,6	459,5	410,7	417,7		418,1
		Fe из тверд.окисл.	16,6	16,1	17,3	17,1	16,0		16,8
		ферросплавы	15,9	13,8	13,3	12,3	12,1		11,9
		лом, скрап чугунный	7,5	20,4	20,7	36,0	36,1		14,3
		Средняя масса плавки, т	341,4	328,6	329,5	352,3	347,7		350,3
		Простои – всего, %	13,5	51,1	44,7	42,1	45,2		39,7
		Расход природного газа, м3/т	83,8	80,6	91,9	86,1	80,9		77,5
		Расход кислорода, м3/т	64,9	73,6	64,7	67,7	67,0		67,7
		Расход условного топлива, кгут/т	124,4	129,0	135,6	120,6	116,4		105,8
		Расход огнеупорных изделий, кг/т	28,3	25,7	27,8	27,0	24,3		22,9
Мартеновская сталь на жидком чугуне
Однованные печи	Металлошихта, всего		1132,3	1129,8	1152,1	1132,2	1136,4		1134,6
	в т.ч. чугун		595,0	635,7	633,8	646,7	637,9		659,7
	лом стальной		490,9	434,9	462,6	414,5	429,7		425,6
	Fe из тверд.окисл.		20,8	21,6	22,8	21,5	20,9		22,2
	ферросплавы		16,6	12,8	12,1	11,0	11,0		10,6
	лом, скрап чугунный		8,9	24,9	20,9	38,3	36,9		16,6
	Средняя масса плавки, т		360,9	349,9	349,3	378,3	375,7		381,4
	Простои – всего, %		12,7	53,3	45,2	42,0	45,8		40,9
	Производительность в фактич. час, т		43,2	35,3	34,1	37,9	37,7		39,4
Двухванные сталеплавильные агрегаты	Металлошихта, всего		1144,8	1158,1	1169,4	1154,3	1148,5		1135,5
	в т.ч. чугун		737,8	761,9	771,8	796,0	784,1		771,3
	лом стальной		392,5	376,3	368,0	317,4	316,0		343,0
	Fe из тверд.окисл.		1,1	1,6	2,2	3,8	2,8		3,4
	ферросплавы		12,4	14,5	13,7	13,1	12,5		11,9
	лом, скрап чугунный		1,0	3,9	13,8	23,9	33,0		5,9
	Средняя масса плавки, т		276,8	273,8	274,8	278,5	277,6		281,8
	Простои – всего, %		14,1	30,8	40,8	43,1	40,6		29,6
	Производительность в фактич. час, т		137,3	112,9	118,9	127,4	129,4		136,4
Мартеновская сталь на твердом чугуне	Металлошихта, всего		1118,9	1250,8	1297,3	1205,5		1149,5	1177,3
	в т.ч. чугун		392,5	445,5	409,4	329,5		336,8	309,6
	лом стальной		687,2	742,0	806,0	788,4		742,6	796,9
	Fe из тверд.окисл.		6,1	3,0	5,0	3,5		3,8	3,9
	ферросплавы		22,0	26,4	29,1	29,8		28,3	37,6
	лом, скрап чугунный		11,1	33,8	47,8	54,4		38,0	29,2
Кислородно-конвертерная сталь	Металлошихта, всего		1139,4	1147,0	1153,9	1145,2		1145,1	1138,4
	в т.ч. чугун		850,0	875,6	894,0	900,7		893,5	895,0
	лом стальной		273,0	250,3	240,7	226,7		234,9	226,7
	Fe из тверд.окисл.		1,2		0,1	0,2		0,1	0,3
	ферросплавы		13,8	15,3	15,4	14,9		15,1	13,5
	шихтовая заготовка			0,6	0,5	0,3		0,3	0,3
	лом, скрап чугунный		1,3	5,1	3,2	2,5		1,1	2,7
	Средняя масса плавки, т		130,6	158,5	155,9	160,0		153,4	159,8
	Средняя длительность плавки, мин.		43,2	53,0	52,9	49,7		52,0	53,4
	в т.ч. продувки		18,6	21,4	20,6	20,8		20,8	22,2
	Средняя стойкость футеровки, плавок		441,6	380,1	365,8	405,5		438,9	535,1
	Простои – всего, %		38,7	69,2	67,4	63,0		61,7	58,3
	Расход кислорода, м3/т		71,4	77,3	75,5	71,6		78,6	68,7
	Расход огнеупорных изделий, кг/т		13,2	13,8	15,1	15,6		13,0	11,8
Электросталь	Металлошихта, всего		1224,6	1169,1	1175,7	1152,7		1159,5	1170,1
	в т.ч. чугун		64,5	53,6	29,4	29,8		41,7	23,7
	лом стальной		910,7	1049,7	1053,0	1036,0		1041,5	1074,6
	Fe из тверд.окисл.		2,5	5,9	6,9	7,9		6,2	5,7
	ферросплавы		124,4	35,5	41,3	37,4		33,2	34,0
	шихтовая заготовка		117,1	19,7	25,7	22,5		24,1	22,1
	лом, скрап чугунный		5,2	4,7	19,3	19,2		12,8	10,0
	Средняя масса плавки, т		26,0	48,8	44,9	45,7		46,9	51,2
	Простои – всего, %		22,6	80,2	81,0	82,0		82,2	84,2
	Расход электроэнергии для технологических нужд, кВт•ч/т		758,5	750,9	745,9	746,1		718,2	700,6
	Расход электродов дуговых печей, кг/т		8,4	7,8	7,1	7,3		7,3	6,9

Таблица 5. Показатели
удельного расхода металла

Виды продукции	Удельный расход, кг/т						Отклонение (+,-) 1999 г. к
	1990 г.	1995 г.	1996 г.	1997 г.	1998 г.	1999 г.	1990 г.	1998 г.
Прокат всего	1227,5 1230,3*	1230,2	1223,7	1207,7	1194,6	1172,9	-54,6 57,4	-21,7
В том числе:
— заготовка для переката катаная	1171,7	1181,1	1173,8	1160,7	1145,2	1150,9	-20,8	5,7
— заготовка для переката литая (на прокат) — трубы из слитков	1000,0 1253,6	1000,0 1350,2	1004,0 1392,7	1004,5 1370,5	1002,6 1336,6	1000,0 1342,7	89,1	-2,6 6,1
— поковки из слитков	1368,1	1332,4	1294,3	1310,5	1290,0	1298,3	-69,8	8,3
— прокат готовый из слитков	1260,9	1245,5	1242,9	1230,5	1216,9	1202,9	-58,0	-14,0
— прокат готовый из привозной заготовки	1101,9	1079,6	1069,3	1064,4	1068,6	1075,2	-26,7	6,6
— прокат готовый с МНЛЗ (без слябов на экспорт)	1185,9 1195,9*	1214,8	1204	1192,1	1176,6	1154,3	-31,6 41,6	-22,3
— слябы литые на экспорт		1000,0	1000,0	1000,0	1000,0	1000,0

* без учета проката МНЛЗ НЛМК.

Таблица 6. Сравнительная
характеристика производства слитков и заготовок

	1990 г.			1999 г.			(+,-)
	Объем пр-ва, тыс. т	Расх. коэфф., т/т	Всад, тыс. т/%	Объем пр-ва, тыс. т	Расх коэфф.,. т/т	Всад, тыс. т/%	% изм. 1999 г. к 1990 г.
Слитки (заготовка для переката + трубы + готовый из слитков)	36573,0	1,2502	45723,8 86,98	18387,6	1,1995	22047,6 83,74	-3,24
МНЛЗ на прокат (заготовка для переката литая+прокат готовый с МНЛЗ) без экспортных поставок)	3711,2 (6082,1*)	1,1191	4153,1 7,90	3857,1	1,0832	4178,0 15,87	+7,97
Привозная заготовка на прокат	2441,5	1,1019	2690,3 5,12	94,5	1,0752	102,6 0,39	-4,73
ИТОГО	42725,7 (45096,6*)	(1,2303)	52561,2 100	22340,2**	1,1813	26328,2 100

* с учетом заготовки МНЛЗ с НЛМК,

** за вычетом поставок литых
слябов на экспорт.

Рис.1. Среднеотраслевой
удельный расход сырья и основных материалов по
ЧМ Украины

Железорудная часть доменной
шихты

 

Кокс скиповый

 

Чугун на сталь

 

Сталь на прокат