Резервы экономии металла в прокатном производстве
Формула конкурентоспособности
ФОРМУЛА КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ
Резервы экономии металла в прокатном
производстве
Положение Украины на мировых рынках
черных металлов подтверждает, что стабильный
экономический эффект может быть гарантирован
только в результате улучшения качества металла и
расширения сортамента металлопроката, его
высоких потребительских характеристик.
Несмотря на то, что Украина входит в
первую десятку производителей стали, существует
разрыв в техническом уровне мировой и украинской
черной металлургии и крайне неудовлетворительны
темпы ее технического перевооружения.
Более 50% изготавливаемого в Украине
проката производится на оборудовании,
нормативно-технический срок службы которого
истек. Поэтому только 62% металлургического
экспорта может быть сертифицировано в
соответствии с международными стандартами.
Низкая конкурентоспособность многих видов
экспортной продукции – результат устаревшей
технической и технологической базы. На данном
этапе необходимо ускоренное расширение объемов
внедрения высокоэкономичной,
металлосберегающей технологии разливки жидкой
стали в заготовки на МНЛЗ, вывод ресурсоемких
агрегатов и устаревшего оборудования.
Наряду с материальными, отрасль
потребляет значительные объемы
топливно-энергетических ресурсов (ТЭР). Во
времена Советского Союза горно-металлургический
комплекс расходовал около 20% всех энергоресурсов
страны. В настоящее время по разным причинам ряд
металлургических предприятий Украины повысили
энергозатраты на 20-25%.
Сквозные отраслевые удельные затраты
топлива в 2000 г. составили: на выплавку чугуна – 881
кг ут/т; на производство стали – 704 кг ут/т и на
производство проката – 835 кг ут/т. По разным
оценкам, резервы экономии ТЭР в приведенном
условном топливе в металлургическом комплексе
Украины составляют 2,2-3,5 млн. т.
В условиях острого дефицита капитальных
вложений в Украине необходимо максимально полно
использовать имеющиеся внутрипроизводственные
резервы по экономии металла, топлива и
энергоносителей. Особенно это целесообразно на
этапе удорожания сырья, ТЭР и ж. д. перевозок (уже
подорожал на 20% угольный концентрат, возросли на
25% тарифы на транспортировку природного газа и на
25% – на перевозку грузов). В создавшихся условиях
ресурсосбережение превращается в главный
стабилизирующий фактор экономического роста на
длительную перспективу.
C целью преодоления технологического
отставания отрасли и создания условий для ее
дальнейшего эффективного развития на
государственном уровне разработана
"Национальная программа развития
горно-металлургического комплекса Украины до 2010
г.", которая предусматривает улучшение
технико-экономических показателей отрасли как в
целом, так и по отдельным предприятиям, повышение
конкурентоспособности и потребительских
свойств продукции, снижение нагрузки на
топливный и энергетический баланс страны.
Стратегическим направлением и основой
комплексного снижения производственных затрат
должен стать выход отечественных предприятий на
принципиально новые уровни удельных расходов
сырья и материалов: по коксу на чугун передельный
– 470-495 кг/т; по расходу чугуна на сталь – 625-630 кг/т,
лома стального и чугунного – 465-475 кг/т с
увеличением его доли с 33,3 до 43%; стали на прокат –
1070-1100 кг/т.
В рамках поставленных задач
Минпромполитики необходимо отдельно
проработать и сформировать на длительную
перспективу программу – прогноз ресурсо- и
энергосбережения по всем подотраслям черной
металлургии, исходя из стратегических
направлений структурной перестройки,
обновления, модернизации отрасли и планов
освоения новой техники и технологий;
организовать мониторинг и объективный текущий
анализ экономической работы предприятий с целью
определения резервов экономии материальных и
топливно-энергетических ресурсов; разработать
единый подход и современные методы формирования
нормативной базы; обеспечить отрасль
полновесной нормативно-технической
документацией, используя все возможные
экономические рычаги ресурсо- и
энергосбережения. В таком случае проблема станет
управляемой и прогнозируемой, может эффективно
решаться в части достижения поставленной цели.
К сожалению, в связи с отсутствием
средств, в 2001 г. Минпромполитики прекратило
финансирование научных исследований по
рациональному использованию материальных
ресурсов и ТЭР в черной металлургии.
Несмотря на отсутствие финансирования,
Государственный институт труда и
социально-экономических исследований (г.
Харьков) продолжает разработку данной тематики.
Проведенный ГИТиСЭИ анализ показал, что
на большинстве предприятий показатели расхода
материальных ресурсов устанавливаются либо
среднестатистическим путем, либо на базе данных
прошлых лет. Это снижает экономичность их работы
по отношению к достигнутым результатам
производства, несмотря на то, что текущие и
перспективные показатели расхода топлива, сырья
и материалов в условиях рынка должны выступать
обязательным условием снижения себестоимости и
получения дополнительного количества продукции.
На многих предприятиях отрасли рентабельность
реализации продукции в 2001 г. по сравнению с 2000 г.
снизилась в основном из-за удорожания
себестоимости.
Резервы эффективного использования
стали в последующих переделах
Результаты расчетно-аналитического
исследования ГИТиСЭИ по эффективности
использования имеющихся ресурсов стали на
прокат в 2000 г. в целом по отрасли, по отдельным
предприятиям и однотипным группам прокатных
станов за последние 10 лет в нашей стране и России
– основа прогнозирования расхода материальных и
энергетических ресурсов на перспективу.
Критерием использования металла в
черной металлургии является показатель
производственных оборотных металлоотходов и
безвозвратных потерь на всех стадиях
металлургических переделов.
В прокатном производстве на отраслевом
уровне он характеризуется сквозным расходным
коэффициентом, отражающим общий расход годной
стали в слитках, литой и покупной заготовки на
производство 1 т товарного проката (табл.1).
Как следует из представленных данных,
удельные затраты стали на прокат сократились с
1950 по 1990 гг. на 112,0 кг/т, а в 1990-2000 гг. снижение
составило в отраслях черной металлургии Украины
– 50,1 кг/т и России – 60,7кг/т.
Балансовая потребность в годной стали за
полвека уменьшена на 12,4 млн. т, в том числе на
заводах Украины с 1990 до 2000 гг. – на 1,3 млн. т и
предприятиях России – на 2,9 млн. т.
Потенциальные резервы экономии стали в
прокатном производстве Украины на достигнутый в
2000 г. объем проката (26,49 млн. т) по укрупненной
оценке составляют 2,0-2,8 млн. т.
В качестве базовых приняты показатели 1990
г. (как периода относительно устойчивой работы
отрасли) и 1995 г. (как периода резкого
экономического спада). Данные, характеризующие
производство проката и фактические удельные
расходы стали на прокат в черной металлургии
Украины и России, представлены в табл. 2. Так,
сокращение производства товарного проката в
Украине в 2000 г. к 1990 г. составило 18,6 млн. т, или 41,2%;
в России – 12 млн. т, или 20,3% (по учтенному кругу
предприятий).
Значительное сокращение коснулось
крупных металлургических комплексов. В Украине
(в тыс. т): ГГМК "Криворожсталь" (-5271), ОАО
"Мариупольский МК им. Ильича" (-2540), ОАО "МК
"Азовсталь" (-2365), ОАО "МК им.
Дзержинского" (-1257), ОАО "МЗ им.
Петровского" (-1038); в России – ОАО ММК (-3409), ОАО
"Мечел" (-2323), ОАО "Северсталь" (-2151), ОАО
НТМК (-1965), ОАО НЛМК (-1359) и др.
В 2000 г. все предприятия стремились
нарастить товарное производство проката
относительно 1995 г. В целом по Украине прирост
товарного проката составил 49,6%, а абсолютные
объемы возросли с 17,7 до 26,5 млн. т.
В России за этот период увеличился
выпуск товарного проката на 20,7% и составил в 2000 г.
47,2 млн. т против 39,1 млн. т в 1995 г.
Решающий вклад в стабилизацию
производства товарного проката в Украине внесли
комбинаты (в тыс. т): ГГМК "Криворожсталь"
(+1572), ОАО "Запорожсталь" (+1561), ОАО
"Мариупольский МК им. Ильича" (+1280), ОАО
"Алчевский МК" (+1083), ОАО "МК им.
Дзержинского" (+976), ОАО "МК "Азовсталь"
(+770 тыс. т) и др. В России – ОАО ММК (+2358), ОАО
"Северсталь" (+1580), ОАО НТМК (+1147), ОАО
"Мечел" (+892), ОАО ЗСМК (+677), ОАО "Оскольский
ЭМК" (+419 тыс. т) и др.
Сквозной расходный коэффициент металла
на прокат в черной металлургии Украины был
снижен в 2000 г. к 1990 г. на 4,26%, а его абсолютный
уровень с 1227,5 до 1177,4 кг/т, в том числе за последние
5 лет (2000 г. к 1995 г.) на 4,48%, что позволило уменьшить
балансовую потребность в стали на 1327 тыс. т в год.
В России сквозной расход металла на
прокат составил в 2000 г. 1174,7 кг/т; в 1995 г. – 1200,2 кг/т
и в 1990 г. – 1235,4 кг/т, и снизился за 10 лет на 5,17%, а в
2000 г. к 1995 г. – на 2,17%. Общий ресурс стали на прокат
сократился соответственно по периодам на 2867 тыс.
т и на 1204 тыс. т в год.
Определяющее влияние в Украине на
экономию и изменение отраслевого уровня
удельных затрат металла в 2000 г. к 1995 г. оказали 5
крупных комбинатов: ОАО "Мариупольский МК им.
Ильича" – 413 тыс. т (87 кг/т), ОАО "МК
"Азовсталь" – 214 тыс. т (57 кг/т), ГГМК
"Криворожсталь" – 212 тыс. т (41,4 кг/т), ОАО
"МК им. Дзержинского" – 195 тыс. т (92,5 кг/т) и
ОАО "Алчевский МК" – 159 тыс. т (68,9 кг/т).
В России отраслевые затраты стали на
прокат определялись (2000 г. к 1995 г.) в основном
экономией и уровнем расходных коэффициентов на
таких предприятиях: ОАО НТМК – 478 тыс. т (115,3 кг/т),
ОАО ММК – 380 тыс. т (42,7 кг/т), ОАО "Северсталь"
– 347 тыс. т (41,6 кг/т), ОАО НЛМК – 256 тыс. т (33,6 кг/т),
ОАО ЗСМК – 114 тыс. т (23,8 кг/т). Снижение сквозных
расходных коэффициентов по названным комбинатам
произошло до следующих показателей – 1184,3, 1121,5,
1135,6, 1069,6 и 1137,5 кг/т соответственно. В целях
повышения качества и конкурентоспособности
продукции здесь использовали 49 установок
внепечной обработки стали, в т.ч. на ОАО ММК – 13,
ОАО "Северсталь" – 12, ОАО НЛМЗ – 11, ОАО
"Оскольский ЭМК" – 4, ОАО ЗСМК – 5, что
позволило нарастить объемы комплексной
обработки жидкого металла, внедрить порционное
вакуумирование, продувку стали аргоном и азотом,
доводку химического состава, обработку
синтетическими шлаками. Для рационального
использования стали на прокат россияне ввели и
освоили работу 49 МНЛЗ, в том числе на ОАО НЛМКЦ –
12, ОАО "Северсталь" – 8, ОАО НТМК – 6, ОАО ММК
– 4, ОАО "Оскольский ЭМК" – 4, ОАО ЗСМК – 1 и
др. Это дало возможность поднять долю
непрерывно-литой заготовки с 17,5% в 1990 г. до 51,7% в 1998
г.
Удельные расходы литой заготовки на
прокат по указанным предприятиям снизились в 2000
г. на ОАО НТМК – до 1059 кг/т, ОАО "Оскольский
ЭМК" – до 1063 кг/т, ОАО ММК – до 1099 кг/т, ОАО НТМК
– до 1110 кг/т, ОАО "Северсталь" – до 1113 кг/т,
приближаясь к мировому уровню.
Резервы улучшения использования стали в
металлургическом комплексе Украины на ближайшую
перспективу связаны с планами ввода 11 сортовых и
4 слябовых МНЛЗ, 9 установок типа "печь-ковш"
на ГГМК "Криворожсталь", ОАО "МК им.
Дзержинского", ОАО "МЗ
"Днепроспецсталь", ОАО "Донецкий МЗ" и
ОАО "Енакиевский МЗ" и с новыми
металлосберегающими технологиями. К 2010 г. на
металлургических предприятиях Украины на МНЛЗ
может быть разлито до 48% всей стали.
Сопоставления основных тенденций и
анализ использования имеющихся ресурсов стали в
прокатных цехах Украины и России (2000 г. к 1995 г.)
позволили выявить следующую особенность.
В Украине за этот период наблюдается
самое большое снижение потребности в металле –
4,48% против – 2,17% в России (при объемах
производства товарного проката в 1,78 раза выше,
чем в Украине).
Это подтверждает вывод, что в Украине
действовали односторонне направленные
структурные факторы: изменение состава
заданного в прокатный передел; изменение
ассортимента видового проката и марочного
сортамента стали; существенное увеличение
объема поставок литой заготовки на экспорт с
расходным коэффициентом 1,000. При этом суммарное
понижающее влияние структурных факторов на
сквозной расходный коэффициент металла в
Украине составило 37,3 кг/т (986 тыс. т), что
соответствует 74,4% от общего снижения потребности
в металле.
Экономия металла, полученная от снижения
индивидуальных расходных коэффициентов на
обжимных, сорто- и листопрокатных станах в
количестве 339 тыс. т, позволила снизить сквозной
расходный коэффициент только на 12,8 кг/т, или 25,6%.
Данные, характеризующие структуру
проката по укрупненным группам продукции и видам
заданного, а также удельные расходы металла в 1990,
1995 и 2000 гг. в черной металлургии Украины и России,
подтверждают, что общим для обоих государств
является снижение металлоемкости
произведенного проката как в целом по отрасли,
так и по отдельным предприятиям.
В отечественной металлургии доля
товарной заготовки для переката возросла в 2000 г.
к 1995 г. на 8,76 пункта при одновременном снижении на
8,24 пункта готового проката. Возросла на 4,4 пункта
доля литой заготовки, отгруженной предприятиями
на экспорт.
В России доля товарной заготовки для
переката снизилась с 12,76 до 10,49 пункта; увеличась
доля готового проката на 2,62 пункта, при этом
сократилась на 9,08 пункта доля готового проката
из слитков (с 49,1 до 40,02%) с расходным коэффициентом
1256 кг/т; основательно расширилось производство
готового проката из литой заготовки МНЛЗ с 34,82% в
1995 г. до 46,59% в 2000 г. с удельным расходом металла
1112,6 кг/т.
Расчеты показали, что влияние
рассматриваемого фактора составило в Украине
26,7%, обеспечив экономию в 354 тыс. т, что снизило
сквозной расходный коэффициент на 13,4 кг/т.
Совершенствование отраслевой структуры
видового сортамента
Значительное сокращение загрузки
производственных мощностей прокатных станов
Украины и падение объемов производства
товарного проката в 2000 г. к 1990 г. на 18,6 млн. т
обусловили существенное изменение отраслевой
структуры видового сортамента проката. Многие
годы узким местом в черной металлургии было
отставание от уровня требований, предъявляемых к
сортаменту и качеству проката. Потребность в
прокате удовлетворялась за счет роста
физических объемов.
Выход Украины на мировой рынок показал,
что стабильный экономический эффект может быть
гарантирован только в результате улучшения
качества металла и расширения сортамента
металлопроката, его высоких потребительских
характеристик.
Требуется немедленная корректировка
технической политики по совершенствованию
структуры сортамента и его экономичности. На
современном этапе проблема не контролируема и не
управляема, т.к. утрачены позиции статистической
отчетности произведенной продукции по видовому
сортаменту проката, а значит, невозможен
надежный прогноз развития отечественного
сортамента на перспективу.
Для оценки степени влияния структуры
видового сортамента проката на отраслевой
уровень расхода металла в Украине и России
сопоставлялись технико-экономические
показатели работы сортовых, листовых и обжимных
станов по предприятиям за 1995 и 2000 гг., а затем они
были укрупнены до однотипных групп в целом по
отраслям обеих стран. Это позволило оценить
влияние видового сортамента на общие
металлозатраты в отрасли и проанализировать
характер изменения становых расходных
коэффициентов, поскольку только они являются
первичными носителями прямой экономии металла
от снижения норм расхода стали на прокат.
Установлено, что в 2000 г. к 1995 г.
металлургические предприятия Украины увеличили
производство крупносортных профилей проката (1075
тыс. т, или на 68,5%) на крупносортных станах 650-500 ОАО
"Алчевский МК", ОАО "МК "Азовсталь",
ОАО "МК им. Дзержинского" и ОАО "МЗ
"Днепроспецсталь". В целом по группе к/с
станов наблюдалось снижение удельного расхода
металла с 1070,7 до 1047,3 кг/т, что составило 23,4 кг/т.
Лучших показателей достигли на к/с станах ОАО
"Алчевский МК" (1033,7 кг/т) и ОАО "МК
"Азовсталь" (1037 кг/т). В России – на к/с стане
ОАО "ММК" (1039 кг/т).
Наблюдался также рост производства
продукции на рельсобалочных станах на 834 тыс. т
(55,6%). В целом по группе рельсобалочных станов
расходный коэффициент металла снижен с 1119,4 до
1101,2 кг/т, или на 18,2 кг.
С наиболее низкими затратами металла
работали в 2000 г. на р/б стане 800 ОАО "МК
"Азовсталь" (1060,4) и в России на стане 800 ОАО
"НТМК" (1074,8 кг/т).
Увеличен выпуск листовой стали на
тонколистовых непрерывных широкополосных
станах горячей прокатки на 1828 тыс. т (44,8%) и
холоднокатаного листа – на 782 тыс. т (73,2%).
Удельный расход металла на
холоднокатаный лист снизился с 1089 до 1077,5 кг/т, а
на г/к тонколистовую сталь – с 1032 до 1030,7 кг/т.
Лучшие показатели в Украине на станах холодной
прокатки имеет ОАО "Запорожсталь" – 1056 кг/т,
в России ОАО "Северсталь" – 1008,5 кг/т; на
широкополосных станах горячей прокатки – ОАО
"Запорожсталь" – 1025,4 кг/т, а в России – ОАО
"НЛМЗ" – 1028,4 кг/т на широкополосном стане 2000.
В 2000 г. ГГМК "Криворожсталь" на 731
тыс. т (28,9%) увеличил выпуск мелкосортных
профилей, а также совместно с ОАО "Макеевский
МК" и ОАО "Енакиевский МЗ" – катанки на 511
тыс. т (27,6%).
Удельные расходы заготовок на
мелкосортных станах Украины возросли с 1021,2 в 1995
г. до 1037,8 кг/т в 2000 г. Расходный коэффициент
металла на проволочных станах увеличился с 1053 до
1055 кг/т. На аналогичном оборудовании в России ОАО
"Западно-Сибирский МК" катает мелкосортные
профили на станах 250-1 и 250-2 с минимальными
расходными коэффициентами 1023,8-1024,2 кг/т, а катанку
– на проволочном стане 250 с удельным расходом
заготовки 1027,5 кг/т.
Из-за повышенных затрат металла на
мелкосортных профилях и катанке, на
отечественных предприятиях в 2000 г.
перерасходовано 61 тыс. т годной заготовки.
В годы стабильной работы предприятий
основным резервом экономии металла в
сортопрокатных цехах считалась прокатка
сортовых профилей в поле минусовых допусков и
поставка продукции теоретической массой. На
мелкосортных станах Украины от прокатки стали
(угловой, арматурной, полосовой, квадратной и
сортовой инструментальной) в поле минусовых
допусков экономия металла составляла 16-23 кг/т, а
на проволочных станах (катанка арматурная) 16-35
кг/т. В 1990 г. годовая экономия от применения таких
форм поставок составляла свыше 171 тыс. т в год, в
том числе по группе м/с станов – 68,4 тыс. т (40%),
среднесортных – 50,5 тыс. т (29,4%), крупносортных –
24,1 тыс. т (14%), проволочных 23,5 тыс. т (13,6%) и
рельсобалочных станов – 5,1 тыс. т (3%).
Обобщающая статистическая отчетность о
таких поставках в Украине отсутствует, а
возросший уровень удельных металлозатрат в 1,6-2
раза на мелких профилях проката и катанке
указывает на то, что использование такой
технологии, видимо, прекращено.
Исходя из анализа данных о произведенных
видах проката на чистовых станах, можно
констатировать, что в 2000 г. видовой сортамент
проката в нашей отрасли упростился. Сократилось
производство фасонного проката и профилей
общеотраслевого назначения. Одновременно
расширилась прокатка простых сортовых профилей
и производство листовой стали на листовых станах
горячей прокатки. Сократились объемы
производства более металлоемкого
толстолистового проката. Упрощение структуры
видового сортамента проката позволило снизить
ресурсы стали на прокат в количестве 396 тыс. т и
сквозной расходный коэффициент металла на 14,9
кг/т.
Следующим структурным фактором,
понизившим удельную металлоемкость товарного
проката в Украине, стало изменение марочного
сортамента перерабатываемой стали. В качестве
исходной базы для анализа марочного сортамента
использованы данные о выплавке стали (слитки +
заготовка МНЛЗ) по марочным группам (табл. 3).
Марочный сортамент стали на прокат за
последний период упростился. Снизилась выплавка
наиболее металлоемких в прокате групп стали:
доля легированной на 0,52, спокойной на 7,08, кипящей
на 4,89 пункта. Одновременно увеличились доли
полуспокойной стали на 2,34 и особенно –
низколегированной на 10,25 пункта, что явилось
понижающим фактором для удельной металлоемкости
товарного проката.
Марочный сортамент в Украине
перераспределился (2000 г. к 1995 г.) следующим
образом. Доля полуспокойной стали возросла на 2,34
пункта за счет снижения доли кипящей; прирост на
10,25 пункта доли низколегированной стали
произошел за счет сокращения долей кипящего (-2,55),
спокойного (-7,08) и легированного металла (-0,52).
Увеличили выпуск полуспокойных марок
стали ОАО "Алчевский МК" (+17,67), ОАО "МК
"Азовсталь" (+17,33), ОАО "Енакиевский МЗ"
(+10,68) и ОАО "МЗ им. Петровского" (+6,59%),
Особенно возросла доля выплавки
низколегированной стали на ГГМК
"Криворожсталь" с 18,34% в 1995 г. до 72,13% в 2000 г.
Увеличили выплавку низколегированного металла и
другие предприятия: ОАО "Алчевский МК" с 4,97
до 31,05%; ОАО "МК "Азовсталь" – с 48,28 до 53,45%;
ОАО "Мариупольский МК им. Ильича" и ОАО
"Донецкий МЗ" – прирост составил свыше 4%.
Согласно расчетам, облегчение структуры
марочного сортамента на металлургических
предприятиях Украины снизило расход стали на
прокат (2000 г. к 1995 г.) в количестве 238 тыс. т, что
уменьшило сквозной расход металла на 9 кг/т.
В наибольшей степени марочный сортамент
повлиял на использование металла в обжимных
цехах отрасли, технико-экономические показатели
которых приведены в табл. 4.
В нагревательные колодцы обжимных цехов
Украины в 2000 г. было посажено 21,6 млн. т, а в России
22,8 млн. т слитков. Всады слитков в сравниваемых
странах практически сравнялись при существенном
различии в объемах производства товарного
проката. В Украине в 2000 г. он достиг 26,5 млн. т, а в
России – 47,2 млн. т.
В условиях неполной загрузки
производственных мощностей и резкого снижения
объемов производства в Украине увеличили (2000 г. к
1995 г.) всады слитков в обжимных цехах на 5,7 млн. т
на таких крупных комбинатах: ГГМК
"Криворожсталь" (1,91 млн. т), ОАО
"Запорожсталь" (1,87 млн. т) и ОАО "Алчевский
МК" (1,26 млн. т). В итоге доля заготовок для
переката в общем объеме товарного проката
возросла.
Россия за этот период увеличила
производство товарного проката на 6,8 млн. т (21%),
увеличив всад слитков в обжимных цехах только на
2,4 млн. т (11,7%). При этом марочный сортамент
перерабатываемых сталей в обжимных цехах
упрощался из-за интенсивного перевода разливки
спокойных, низколегированных и легированных
марок на МНЛЗ.
Практически по всем блюмингам и
слябингам в производстве катаного полупродукта
в Украине становые расходные коэффициенты
снижены на 24-89 кг/т (2,1-8,1%), а на предприятиях
России – на 12-72 кг/т (1-6,5%).
Лучших показателей по экономному
использованию стали в слитках в обжимных цехах
добились на блюмингах 1150 и 1050 ОАО "МК им.
Дзержинского" (1099 и 1102 кг/т), блюмингах 1250 и 1300
ГГМК "Криворожсталь" (1129 и 1131 кг/т), бл. 1170 ОАО
"Енакиевский МЗ" (1130 кг/т), а также на
слябингах 1150 ОАО "Запорожсталь" (1135,7 кг/т) и
ОАО "Мариупольский МК им. Ильича" (1136,3 кг/т).
На предприятиях России лучшие
показатели расхода стали в слитках традиционно
имел ОАО ЗСМК (1110 кг/т), а также блюминги 1150-2 ОАО
ММК (1145 кг/т), блюминг 1150 ОАО "Кузнецкий МК"
(1156 кг/т) и блюминг 1300 ОАО "Северсталь" (1158
кг/т).
В целом по обжимно-заготовочным
комплексам Украины удельный расход слитков на 1 т
обжатой заготовки снизился с 1178 в 1990 г. до 1163 в 1995
г. и до 1153 кг/т в 2000 г., а в России соответственно по
годам с 1206 до 1181 и до 1164 кг/т.
Повышение выхода годного в обжимных
цехах Украины дало возможность сэкономить (2000 г.
к 1995 г.) на расходных коэффициентах – 221 тыс. т
слитков, а на предприятиях России – 378 тыс. т.
Таким образом, глубинные резервы
экономии металла в отечественной металлургии
связаны с рациональной структурой видов
заданного в переработку металла; с наращиванием
объемов готового проката путем использования
литого полупродукта и сокращением всада слитков
в обжимных цехах; с совершенствованием
экономичности видового и марочного сортамента, а
также с широким использованием
ресурсосберегающих технологий и оборудования
при переработке стали в металлопрокат.
Факторы стабилизации экономической
эффективности в дальнейшей перспективе
Определяющим оптимизирующим фактором
деятельности предприятий в условиях рыночной
экономики должно стать ресурсосбережение,
поскольку сложное экономическое положение ряда
предприятий напрямую связано с
неудовлетворительной работой по рациональному
использованию материальных ресурсов и ТЭР.
На текущий момент сквозной расходный
коэффициент металла на прокат в
металлургическом комплексе Украины снижен с 1227,5
в 1995 г. до 1177,4 кг/т в 2000 г., а в России – с 1235,0 до 1174,7
кг/т. Это дало возможность каждой стране
уменьшить потребность стали на прокат 1327 тыс. т
по Украине, а в России – 2867 тыс. т в год, сократив
при этом величину удельных оборотных
металлоотходов соответственно на 50,1 кг (4,26%) и 60,7
кг (5,17%).
Установлены основные производственные
понижающие факторы, позволившие улучшить
уровень использования металла на предприятиях
Украины (табл. 5).
Вклад каждого фактора в снижение
металлозатрат составил соответственно 29,8; 26,7; 17,9
и 25,6%, из них на долю структурных пришлось 74,4%.
В металлургии России, наряду с
облегчением структуры сортамента, основное
влияние на улучшение использования металла в
прокатных цехах оказало уменьшение на 9,1 пункта
объема производства готового проката из слитков
(снижение доли с 49,1 до 40,02%) с расходом 1258 кг/т, а
также увеличение на 11,8 пункта (рост с 34,82 до 46,59%)
доли применения непрерывно-литого полупродукта
с МНЛЗ с коэффициентом расхода 1112,6 кг/т.
Перспективным стратегическим
направлением отечественной металлургии должен
стать выход наших предприятий на принципиально
новые уровни затрат стали на прокат, что могло бы
снизить отраслевой показатель расхода металла
на прокат до 1140-1145 кг/т и приблизить его к мировым
показателям.
В рамках поставленной задачи необходима
государственная поддержка отрасли и отдельных
промышленных предприятий в части модернизации и
технического перевооружения; в разработке
комплексной программы прогноза по ресурсо- и
энергосбережению в подотраслях черной
металлургии; а также обеспечения предприятий
современными методиками формирования
нормативной базы на текущие периоды и
перспективу и полновесной
нормативно-технической документацией по
проблеме рационального использования сырья,
материалов, ТЭР в металлургическом комплексе
Украины.
С этой целью должен быть налажен
механизм отраслевого мониторинга и объективный
текущий анализ экономической работы предприятий
по выявлению глубинных резервов экономии
материальных и энергетических ресурсов с
обязательным выходом на конечный результат –
снижение себестоимости продукции и издержек
производства.
За последние 50 лет мировое производство
стали увеличилось с 200 до 788 млн. т, а по некоторым
оценкам – до 840 млн. т. Сегодня крупнейшими
странами-производителями являются Китай – 123,0
млн. т, США – 97,3 млн. т, Япония – 94,2 млн. т, Россия –
51,5 млн. т, Германия – 42,1 млн. т в год.
Мировые показатели расхода стали на
прокат в странах, применяющих высокие технологии
и оборудование третьего поколения, составляют
1050-1070 кг/т, в Китае – 1110 кг/т, в промышленно
развитых странах – 1100 кг/т. Снижение удельных
затрат стали на прокат в странах Европы и
Северной Америки позволило полностью прекратить
прирост ее выплавки.
В мировой практике 83,3% всей жидкой стали
разливают на МНЛЗ: в Японии, США, Канаде, Западной
Европе – 96-100%, в Китае – 67,6%, в России – 51,7% (для
сравнения, в Украине – 19,2%).
В период модернизации металлургической
промышленности, который пришелся на 1970-1980 гг.,
инвестиции в черную металлургию составили в
странах ЕС – 34, в Японии – 33,0 и в США – 18 млрд. USD.
Таблица 1. Динамика отраслевой
металлоемкости проката
| Годы | Удельный расход стали на прокат, кг/т |
Снижение расхода (-) в интервалах 10 лет |
|
| кг | % | ||
| 1950-1960 | 1344,0-1312,0 | -32,0 | -2,44 |
| 1960-1970 | 1312,0-1290,0 | -22,0 | -1,71 |
| 1970-1980 | 1290,0-1249,0 | -40,1 | -3,2 |
| 1980-1990 | 1249,9-1232,0 | -17,9 | -1,45 |
| 1990-2000 | 1232,0-1175,4 | -56,8 | -4,83 |
| в т.ч.
Украина |
1227,5-1177,4 | -50,1 | -4,26 |
| Россия | 1235,4-1174,7 | -60,7 | -5,17 |
Таблица 2. Производство проката и
удельный расход стали на прокат в черной
металлургии Украины и России за 1990, 1995 и 2000 гг.
| Отрасль | Годы | 2000 г. снижение (-), увеличение (+) к |
|||
| 1990 | 1995 | 2000 | 1990 | 1995 | |
| Объем производства проката, всего, тыс. т |
|||||
| Черная металлургия Украины |
45080,6 | 17706,6 | 26489,3 | -18591,3 | +8783,3 |
| Черная металлургия России* |
59227,9 | 39067,9 | 47227,4 | -12000,5 | +8159,5 |
| Удельный расход металла на прокат, кг/т |
|||||
| Черная металлургия Украины |
1227,5 | 1230,2 | 1177,4 | -50,1 | -52,8 |
| Черная металлургия России* |
1235,4 | 1200,2 | 1174,7 | -60,7 | -25,5 |
Украина входит в первую десятку мировых
производителей и экспортеров черных металлов. В
2000 г. было экспортировано 28,6 млн. т украинской
металлопродукции, включая 21,3 млн. т
металлопроката на сумму 3,6 млрд. USD.
Страна располагает мощностями для
производства 49 млн. т чугуна, 53 млн. т стали и 41,5
млн. т проката.
Порядка 85,6% производимой в Украине стали
перерабатывают в прокат.
К 2010 г. прогнозируется стабилизировать
производство проката на уровне 25 млн. т, а
внутреннее потребление увеличить с 5 млн. т в 2000 г.
до 12 млн. т.
Общий коэффициент выхода годного
продукта на сталеплавильном и прокатном
переделах черной металлургии Украины составил в
2000 г. 0,745, что значительно ниже мировых достижений
(0,82-0,835).
Инвестиционные обязательства по
модернизации предприятий отрасли по итогам 2000 г.
выполнены на 30-40%.
Таблица 3. Марочный сортамент стали в
черной металлургии Украины, %
| Годы | Сталь на слитки и заготовку МНЛЗ |
Марочные группы стали |
||||
| КП | ПС | СП | НЛ | Легированная | ||
| 1990 | 100,0 | 26,62 | 22,9 | 30,91 | 16,44 | 3,13 |
| 1995 | 100,0 | 23,2 | 27,9 | 28,29 | 16,04 | 4,47 |
| 2000 | 100,0 | 18,31 | 30,24 | 21,21 | 26,29 | 3,95 |
| ± 2000 к 1990 | -8,31 | +7,34 | -9,7 | +9,25 | +0,82 | |
| ± 2000 к 1995 | -4,89 | +2,34 | -7,08 | +10,25 | -0,52 | |
Таблица 4. Всады слитков и удельные
расходы стали на производство катаного
полупродукта в обжимных цехах
| Всад (посажено в Н.К. фактически), тыс. т |
Удельный расход слитков, кг/т годного |
Отклонение в 2000 |
||||||||
| по всадам |
по удельным расходам |
|||||||||
| 1990 | 1995 | 2000 | 1990 | 1995 | 2000 | к 1990 | к 1995 | к 1990 | к 1995 | |
| Черная металлургия Украины |
37285,10 | 15950,70 | 21610,50 | 1177,9 | 1163,3 | 1153,1 | -15674,60 | 5659,80 | -24,8 | -10,2 |
| Черная металлургия России* |
35380,60 | 20379,20 | 22771,10 | 1206,2 | 1181,4 | 1164,4 | -12609,50 | 2391,90 | -41,8 | -17,0 |
Таблица 5. Основные производственные
понижающие факторы
| Облегчение (упрощение) структуры видового сортамента проката |
-396 тыс. т (14,9 кг/т); |
| Изменение состава заданного (видов всада) в передел металла |
-354 тыс. т (13,4 кг/т) |
| Облегчение марочного сортамента стали (слитки + МНЛЗ) |
-238 тыс. т (9,0 кг/т) |
| Экономия металла, полученная от снижения индивидуальных расходных коэффициентов на станах |
-339 тыс. т (12,8 кг/т) |
| в т.ч в обжимных цехах | -221 тыс. т (8,3 кг/т) |
| в листопрокатных цехах |
-73 тыс. т (2,8 кг/т) |
| в сортопрокатных цехах |
-45 тыс. т (1,7 кг/т) |