О решении экологических проблем ГМК в результате технической модернизации предприятий

Виктор Лесовой, президент ассоциации “ЭкоМет”, заместитель генерального директора Объединения “Металлургпром”

О решении экологических проблем ГМК в результате технической модернизации предприятий

В условиях постоянно ужесточающейся конкуренции на рынках металлопродукции, растущего дефицита сырьевых и энергетических ресурсов и роста цен на них, а также возрастающего негативного воздействия последствий работы предприятий ГМК на окружающую среду стратегически верным решением для украинских металлургов является взятый курс на коренное техническое и технологическое переоснащение предприятий отрасли.
Учитывая высокую степень износа основных производственных фондов предприятий и создание новых современных металлургических производств у наших конкурентов (Китай, Россия, Индия, Юго-Восточная Азия, страны ЕС и др.), реконструкция металлургических предприятий Украины должна происходить с применением последних достижений мировой металлургии, направленных на решение вопросов ресурсо- и энергосбережения и экологических проблем. Все эти процессы должны быть проведены в максимально кратчайшие сроки. Только в этом случае мы оставляем за собой надежду сохранить свои позиции на рынках сбыта продукции и одновременно решить накопившиеся проблемы экологического характера.
За последние 5 лет объемы освоения капитальных инвестиций на предприятиях Объединения “Металлургпром” постоянно и динамично увеличиваются – от 1,33 млрд. грн. в 2002г. до 6,5 млрд.грн. в 2006г., а за первое полугодие 2007г. уже освоено 4,7 млрд.грн.
В целом по Объединению удельные инвестиции на 1 тонну произведенной стали за первое полугодие 2007г. составили $45 при среднегодовых инвестициях в 2006г. $28,3. Конечно, если учитывать высокий износ основных фондов украинских предприятий (60% и более) и решающий вклад ОАО “АМК” (более $90 на 1 тонну стали) в позитивный показатель среднегодовых инвестиций, то говорить о достижении среднеевропейских величин метпредприятия еще рано. Хотя формально показатель $45, который сегодня в усредненной статистике для наших предприятий существует, превышает средний по ЕС.
Необратимость процессов технического переоснащения предприятий является гарантом, что экологическая ситуация на металлургических предприятиях будет также существенно улучшаться. Ведь большинство предприятий в процессе техперевооружения ориентированы на использование новейшего технологического оборудования ведущих фирм мира.
Такой подход позволит украинским металлопроизводителям внедрить обязательный сегодня для всех предприятий стандарт ISO 14000 “Система экологического менеджмента”. 

ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ МОДЕРНИЗАЦИЯ АГЛОФАБРИК
Агломерационное производство – один из основных источников загрязнения окружающей среды в черной металлургии. Аглофабрики выбрасывают в атмосферу около 50% и более общего по предприятиям объема оксида углерода (СО), сернистых ангидридов (SОх) и пыли, свыше 20% оксидов азота (NОх). Кардинально эту проблему можно решить только за счет строительства аглофабрик нового поколения или реконструкции существующих с полным техническим перевооружением и модернизацией.
Планы строительства новых аглофабрик приняты на Алчевском МК, Енакиевском МЗ, ДМК им. Дзержинского, Макеевском МК, “АрселорМиттал Кривой Рог”. На комбинатах “АрселорМиттал Кривой Рог”, “Запорожсталь”, ММК им. Ильича и др. проведены капитальные ремонты агломашин с модернизацией систем пылеулавливания, что позволило существенно снизить выброс пыли в атмосферу.
На Алчевском меткомбинате будет построена аглофабрика нового поколения с годовым производством агломерата 12 млн.т (что превышает производственную мощность существующей аглофабрики в 2 раза). Новая аглофабрика по уровню выбросов будет соответствовать стандартам Всемирного банка, а именно: твердые частицы < 50 мг/нм3 при существующих 300-400 мг/нм3 SOx и NOx на уровне < 500 мг/нм3. Уровень выбросов существующих аглофабрик других предприятий значительно выше.
Большой эффект даст и реконструкция существующих аглофабрик с модернизацией аспирационных систем улавливания выбросов в атмосферу. 

ПРОМПОЛИТИКА
Установка электрофильтров фирмы “Спейк” в агломерационном цехе ММК им. Ильича на каждой агломашине позволила сократить выбросы пыли на 3 тыс.т в год и обеспечить очистку аглогазов до уровня содержания пыли 50 мг/м3.
В этом году на “Запорожстали” введен в действие комплекс аспирационной системы аглоцеха. Производительность аспирационной установки составляет 1,6 млн. м3/час очищаемого воздуха. Эффективная система отсоса запыленных газов и их очистка в электрофильтрах осуществляется от всех шести действующих агломашин. Запыленность воздуха на входе в электрофильтр составляет 6-8 г/м3, а остаточная после очистки не более 50 мг/м3, т.е. на уровне международных требований. При этом вся улавливаемая пыль возвращается в производство агломерата. 

ДОМНЫ – ТОЛЬКО НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ
Доменное производство – это второй источник повышенных выбросов СО – до 25%, SО2 – до 15%, NО – до 10% и пыли – до 30%. Но это показатели выбросов печей старого поколения. Сегодня в основном взят курс на строительство новых ДП или реконструкцию существующих с полной модернизацией и техническим перевооружением. Доменные печи нового поколения возводятся по отечественным проектам (Укргипромез, УкрГНТЦ “Энергосталь” – “Гипросталь”) с крытыми желобами для выпуска чугуна и шлаков, современной аспирационной системой, полной автоматизацией технологических процессов загрузки шихты и плавки, технологией вдувания пылеугольного топлива (ПУТ) в горн доменной печи. В комплексе с современными доменными печами проектируются новые конструкции энергоэкономичных воздухонагревателей. Пионерами здесь являются “Запорожсталь”, “Донецксталь – МЗ”, Алчевский МК, Енакиевский МЗ. Только по двум ДП №2 и №3 комбината “Запорожсталь” после коренной реконструкции уменьшение выбросов пыли составило примерно 14 тыс.т в год.
“Донецксталь – МЗ” пока остается единственным предприятием в Украине, где технология ПУТ внедрена на всех доменных печах, а технологические показатели технологии вдувания ПУТ достигли мирового уровня. 

МАРТЕНЫ СТАНУТ ИСТОРИЕЙ
Сталеплавильное производство на украинских металлургических предприятиях характеризуется высочайшими энергозатратами на выпуск 1 т стали (в 5-6 раз выше показателей по странам ЕС). Это объясняется высоким уровнем выплавки стали мартеновским способом (45% от общего объема производства) и низкими объемами разливки стали на машинах непрерывного литья заготовок. Таким способом разливается всего лишь 33,5% украинской стали. Высокие энергозатраты – это дополнительно сжигаемое топливо и, следовательно, дополнительные выбросы в атмосферу.
Основные направления модернизации в сталеплавильном производстве предполагают, прежде всего, вывод из эксплуатации мартеновских печей, строительство новых кислородно-конвертерных цехов (ККЦ) и электросталеплавильных цехов с МНЛЗ, установками “печь-ковш” и вакууматорами. В конце с.г. будет пущен в эксплуатацию ККЦ Алчевского меткомбината с постепенным, по мере освоения мощностей ККЦ, выводом из эксплуатации мартеновских печей (начиная с 2008г.).
До 2014г. будет построен ККЦ на комбинате “Запорожсталь”. Есть планы реконструкции в ближайшие годы ККЦ на ММК им. Ильича и “Азовсталь” с постепенным выводом оставшихся мартеновских печей.
О необходимости скорейшего внедрения ККЦ вместо мартенов говорят данные, касающиеся только использования дефицитного природного газа. На производство 1 т конвертерных слитков расходуется 3,6 м3 природного газа, а на 1 т мартеновских слитков – 72,3 м3.
Напоминаю, что сегодня в Украине мартеновской стали производится 45% (в 2007г. ожидается 19,2 млн.т) от общего объема производства, т.е. при замене этого объема мартеновской стали на конвертерную можно сэкономить примерно 1,3 млрд. м3 природного газа.
Самой главной проблемой на данном этапе для метпредприятий остается решение вопроса – как совместить огромные объемы работ, осуществляемых по техперевооружению, с возрастающими объемами производства. И то, и другое осуществляется практически на одних производственных площадях. И второй вопрос: каким образом профинансировать все эти мероприятия? Ведь капитальные инвестиции – это деньги предприятий, взятые из их же прибыли. Но к чести руководителей финансово-промышленных групп – хозяев предприятий, решение этого вопроса уже найдено, о чем свидетельствуют набранные темпы техперевооружения и модернизации предприятий.