«Таланлегпром» – лидер украинского рынка спецобуви считает поставки предприятиям ГМК одним из наиболее перспективных направлений развития современного украинского рынка СИЗ
Ниша для сильных
Андрей Боярунец
“Таланлегпром” – лидер украинского рынка спецобуви считает поставки предприятиям ГМК одним из наиболее перспективных направлений развития современного украинского рынка СИЗ
В беседе с “Металлом” коммерческий директор ООО “Таланлегпром” Игорь Мышко акцентировал на входящем в состав названия компании слове “талан”, что означает – “судьба”, “жизненный путь”, “удача”, а то и “талант”. И действительно, за десятилетия работы (предприятие создано в 1923г.) коллектив приобрел огромный опыт, который в сегодняшних условиях позволяет ему лидировать не только по объемам выпуска продукции, но и инновациям в производстве. Причем с самого начала своего создания фабрика специализировалась на выпуске рабочей и военной спецобуви.
М: Игорь Владимирович, каковы, по Вашей оценке, главные тенденции украинского рынка спецобуви в 2006-2007гг.?
Игорь Мышко: На сегодня емкость этого рынка в Украине составляет приблизительно 3 млн. пар рабочей спецобуви в год. Плюс еще примерно 0,5 млн. пар спецобуви для государственных силовых структур и различных охранных ведомств (в т.ч. негосударственных). При этом еще в 1991-2003гг. отечественные производители в основном использовали клеегвоздевой метод крепления подошвы, который в начале прошлого века был широко внедрен для того, чтобы быстро и недорого обуть Красную Армию. Хотя нигде в мире данная технология уже давно не применяется так широко, как в СНГ. В начале нынешнего десятилетия впервые в СНГ для производства спецобуви нашими специалистами была освоена более прогрессивная технология бортопрошивного метода крепления – когда подошва приклеивается к верху обуви (заготовке) и дополнительно прошивается по бортику. Данное новаторство позволило снизить материалоемкость и трудоемкость производства, а также повысить комфортность самой обуви за счет ее облегчения и повышения гибкости подошвы.
Сегодня большинство украинских и российских изготовителей спецобуви используют этот метод крепления. Но мы не остановились на этом, т.к. хотели разработать универсальную обувь с повышенными защитными свойствами, которая подходила бы для самого широкого круга потребителей. После подробного изучения самых современных технологий производства спецобуви мы пришли к выводу, что это возможно только с применением технологии прямого прилива подошвы, т.е. литьевого метода крепления. И в 2003г. после очередной серьезной модернизации, опять же впервые в Украине, был начат выпуск обуви на литьевой двухкомпонентной полиуретановой подошве. А в начале 2004г. было налажено производство спецобуви на литьевой подошве, но уже из нитрильной резины. До сих пор аналогичных технологий нет ни у одного из отечественных производителей. Увеличение доли потребления именно такой современной защитной обуви мы и считаем главной тенденцией ближайшего времени. Это подтверждают данные последних нескольких лет. Доля потребления обуви литьевого метода крепления в общем выпуске увеличилась с 21 до 65%.
М: Как можно оценить уровень и особенности конкуренции на рынке?
И.М.: Уровень конкуренции в Украине пока средний, в связи с тем, что наш рынок находится на стадии развития, он еще не достиг перенасыщения. К тому же качественно спрос на спецобувь изменяется быстрее, чем предложение со стороны производителей. Поэтому открываются возможности для проникновения импорта аналогичной продукции, в т.ч. гораздо менее качественной. Так, уже налицо импорт из Китая – продукция внешне вроде бы такая же, но на деле хуже по качеству. Привлекательность отечественного рынка для импорта в первую очередь растет за счет постепенного увеличения цен на спецобувь. Это происходит из-за изменения структуры потребления в пользу более дорогой продукции, которая соответствует возросшим требованиям по обеспечению безопасности труда и комфорта на рабочих местах. В результате, продавцам все выгоднее предлагать импортный товар как из Китая, так и, скажем, из Восточной Европы. Поэтому не удивительно, что сейчас некоторые восточноевропейские поставщики спецобуви активно “прощупывают” рынок Украины. Активизировались и игроки из других регионов, например, России. Чтобы достойно конкурировать сейчас и в будущем, необходимо кардинальное изменение технологий производства защитной обуви, а в Украине большинство производителей до сих пор используют давно устаревший парк оборудования. Причем не только физически, но и морально. Со стороны государства также нет стимулов для модернизации нашей легкой промышленности, в первую очередь льгот на импорт уникального зарубежного оборудования. Но рынок диктует свои условия – либо предлагай достойную продукцию, либо занимайся чем-то другим. Поэтому уже сейчас многие производители спецобуви стоят перед выбором модернизации или смены своего производственного профиля. Компания “ТАЛАН” этот этап уже прошла и сейчас находится на пути дальнейшего расширения собственного производства.
На фоне этого всего можно констатировать: культура потребления растет, рынок становится более цивилизованным. Все больше промышленных потребителей, которых, к примеру, интересует обувь на литьевой полиуретановой или нитрильной подошве, устойчивой к агрессивным химическим воздействиям, высоким температурам, поражению электрическим током, в т.ч. с внутренним металлическим носком (защита от механического повреждения пальцев ног). Хотя кое-кто может производить свою продукцию по стандартам ISO 9001, экспортировать качественный товар – и при этом обувать своих работников в устаревшие громоздкие боты начала прошлого века. Это, в числе прочего, касается металлургов, никак не менее половины которых ныне используют архаичную спецобувь, которая больше травмирует, чем защищает. И это на фоне всех реконструкций, установки МНЛЗ, конвертеров, когенерации и др.
И без преувеличения можно утверждать, что на украинском рынке культуру потребления спецобуви начали менять именно специалисты “Таланлегпрома”. Мы это начали, мы это и продолжим, от этого наши потребители только выиграют: повысится уровень безопасности труда персонала, появится ощущение дополнительного комфорта на рабочих местах, а также будут экономиться средства, выделяемые на охрану труда в связи с применением более долговечной обуви.
М: Расскажите подробнее о главных векторах развития вашей компании.
И.М.: Сегодня в нашей компании работает более 1,5 тыс. человек, и мы вышли на объемы производства 1991г. Как уже было сказано, с 2003г. проведена массовая модернизация, практически все оборудование заменено на современное европейское. И если раньше ассортимент включал до 15 моделей обуви, то ныне – 45. С начала 2007г. ежемесячно выпускаем 200 тыс. пар обуви, в этом году планируем изготовить 2,1 млн. пар. Сегодня на стадии завершения строительство нового цеха по производству спецобуви на литьевой полиуретановой подошве, объем выпуска которой в ближайшее время увеличится на 50 тыс. пар в месяц. Также скоро мы предложим нашим покупателям новый вид обуви, который не производится в Украине. Это похоже на полиуретановую калошу, прилитую к кожаному ботинку или сапогу. Такая обувь не будет промокать в условиях повышенной влажности, а также при наличии большого количества разлитых нефтепродуктов на любой поверхности, по которой ходят рабочие.
В итоге хочу добавить, что на национальном рынке по гражданской спецобуви наша доля составляет 30-35%. На рынке военной спецобуви – 50-55%. За рубежом работаем не только в России, но и в Беларуси, Молдове, Казахстане, Узбекистане, Армении, Грузии, также в Прибалтийских странах, Македонии, Греции, Германии, Монголии, Кубе, странах Северной Африки, сейчас изучаем возможность выхода на рынки Турции и Ирака. Кстати, украинский контингент в этой стране был в нашей обуви, специально разработанной для условий пустыни.
М: Известно, что компанией освоены все методы крепления подошвы, включая самый современный – литьевой…
И.М.: При такой технологии подошва приливается напрямую к заготовке. Такая обувь не имеет никаких механических крепителей подошвы к верху обуви, будь то гвозди, нитки или клей. Крепление подошвы к заготовке верха происходит путем проникновения полиуретана или резины в кожу верха и стелечные материалы. Благодаря этому в десятки раз увеличивается
площадь соединения данных деталей. А прочность крепления подошвы методом прямого литья, по сравнению с методом гвоздевого или прошивного крепления, выше в пять раз. Отсутствие крепителей, а следовательно, отверстий и клеевых швов, делает такую обувь исключительно стойкой к влаге и агрессивным средам.
Мы работаем со всеми крупнейшими предприятиями металлургии Украины, и литьевая обувь на нитрильной резине очень хорошо себя здесь зарекомендовала. Есть заключения, что данная продукция выдерживает до 300 °С, а кратковременно – до 400-450 °С.
В целом на сегодняшний день до 65% нашей обуви производится литьевым методом (в 2004г. – 25%), это около 130 тыс. пар в месяц. Так, на МК “Запорожсталь” после перехода на нашу обувь литьевого метода крепления подошвы преждевременное списание обуви уменьшилось в 3,5 раза, такие результаты есть и на других комбинатах.
М: Как в этой связи можно охарактеризовать генеральные направления развития “Таланлегпрома”?
И.М.: За последние 4 года в одно только технологическое развитие мы инвестировал и более $5 млн. В 2007 г. будет вложено еще порядка $2 млн. Мы также обновляем свой собственный автопарк, чтобы своевременно осуществлять доставку своей продукции нашим потребителям. Будем работать над дальнейшим совершенствованием нашей продукции и сервиса, стремиться к максимальному соответствию представлениям о надежном и современном партнере.