Малой сталью

Опубликовано автор Admin — Нет комментариев ↓

Вслед за предприятиями большой металлургии начинают бурно развиваться и выжившие в кризис малые производства стали в машиностроении и литейной отрасли


Малой сталью
Сергей Кукин
Вслед за предприятиями большой металлургии начинают бурно развиваться и выжившие в кризис малые производства стали в машиностроении и литейной отрасли
В нашей стране, помимо развитой сферы “большой” черной металлургии, представленной известными заводами и комбинатами, не один десяток лет развивался и сектор т.н. микрометаллургии стали. Предприятия оборонной промышленности, многие машиностроительные и все литейные заводы имели в своем составе сталеплавильные цеха, оборудованные электродуговыми либо индукционными печами с малой массой плавки. Такая вот непрофильная металлургия – с точки зрения основного вида деятельности предприятия – исправно обеспечивала ведущее производство стальным литьем и полуфабрикатами индивидуального сортамента и в относительно небольших объемах. В зависимости от конкретного предприятия микрометаллургии, счет здесь шел, как правило, на тысячи и десятки тысяч тонн стали в год, реже – на сотни. (Для сравнения: уровень производства метпредприятия с полным циклом исчисляется миллионами тонн стали в год, а мини-заводы оперируют объемами ежегодной выплавки в 0,6-1,2 млн.т). В любом случае, совокупные объемы производства всех предприятий микрометаллургии страны едва угадывались за годовым уровнем ежегодного производства в 50 млн.т “большой стали” в советской Украине.
ВЫЗОВ ИЗ ПРОШЛОГО
“Действительно, – соглашается профессор Донецкого технического университета (ДонНТУ) Алексей Смирнов, – в системе статистических оценок производства стали в УССР приводились только металлургические производства Минчермета, включая управление Главспецсталь. Фактически это отсекало от статистики большое количество сталелитейных цехов, которые входили в состав различных машиностроительных производств”.
Хотя в общеукраинском масштабе тех времен микрометаллургия исправно выплавляла не один миллион тонн стали в год. Эксперт центра “Держзовнишинформ” Александр Шейко приводит следующие цифры. В нашей стране в 1990г. вне сектора крупных заводов черной металлургии было произведено около 2,5 млн.т жидкой стали. При этом до 1,5 млн.т выплавили на литейных предприятиях, остальное обеспечили машзаводы и предприятия ВПК.
Машиностроители и литейщики сталь плавили под собственные нужды – для отливок и дальнейшего их передела в необходимые узлы и детали. “В советские времена иметь собственный сталеплавильный и литейный цех на различных предприятиях было престижно, хотя и не всегда экономически целесообразно”, – рассказывает А.Шейко. И поясняет: “Многое было продиктовано дефицитом на определенного рода литые изделия из стали. В нормальной ситуации проще купить деталь, чем налаживать ее собственное производство малыми партиями. Но не в те времена”.
Сегодня фактор дефицита заметно снизил свое действие. Да и малого производства стали в Украине явно поубавилось. Кризис первого постсоветского десятилетия на сфере микрометаллургии отразился еще более пагубно, чем на деятельности крупных традиционных производителей металлопродукции в стране. После 1991г. украинские предприятия с микрометаллургическими участками весьма существенно сократили выпуск своей продукции.
В последние два года (опять обращаемся к статистике “Держзовнишинформа”) непрофильные производители стали в Украине выплавляли примерно по 650 тыс.т за каждый отчетный период. При этом около 80% всего производства обеспечивают десять предприятий. В общем же видимые про-мобъемы выпуска стали на микроуровне демонстрируют около 150-160 юрлиц, что куда меньше, чем в советские времена. Коллективное лидерство в этом секторе сейчас принадлежит машиностроению и конверсионным предприятиям военно-промышленного комплекса: порядка 65% в общем объеме производства стали в микро-металлургии страны.
Эксперт “Держзовнишинформа” говорит, что к этой статистике следует добавить также данные по выпуску полуфабрикатов из легированной (нержавеющей) стали под экспортные контракты – слитков и ферроникеля. В 2006г. из лома легированных сталей было выплавлено свыше 20 тыс. т подобной продукции. “Дело в том, что вывоз из страны никельсодержащего лома черных металлов запрещен на законодательном уровне уже не первый год, – объясняет Александр Шейко. – В подобной ситуации многие металлоломные фирмы инициируют своеобразные металлургические процессы. Соответствующее вторичное сырье они переплавляют в собственных печах малой емкости, либо размещают заказы на его переработку в слитки на машиностроительных и литейных предприятиях. В результате получают продукт, формально прошедший через передел и по этой причине “выходящий” за рамки запрета. Но, по сути, в своем большинстве эти слитки можно назвать компактированным металлоломом”.
Впрочем, в массе своей сохранившаяся ныне микрометаллургия страны работает с иными целями и выполняет совсем другие задачи. Оказалось, что и в новых условиях хозяйствования свой сталеплавильный цех на том же машиностроительном заводе дает коммерчески привлекательный результат по сырью для основного производства. Невзирая на то, что в Украине традиционно функционирует довольно развитый сектор “большой” черной металлургии.
ЗАДАЧИ ДЛЯ “СВОЕЙ СТАЛИ”
В отношении сталелитейных предприятий все обстоит довольно просто. Те из них, кто смог наладить деятельность уже в рыночной экономике, просто технологически “завязаны” на свою жидкую сталь. Вот как это прокомментировала главный металлург МП “Днепродзержинский сталелитейный завод” (ДСЛЗ, дочернее предприятие ОАО “Днепровагонмаш” – прим. авт.) Наталья Тютькина: “Необходимость организовывать собственное производство стали обусловлена спецификой литейного предприятия. Невозможно довезти сталь в жидком состоянии с заводов “большой” металлургии до сырой песчано-глинистой формы”.
С учетом этого и создавались в свое время микрометаллургические участки на литейных производствах Украины. К примеру, на ДСЛЗ метпроизводство представлено четырьмя электродуговыми печами емкостью 3 тонны с кислой футеровкой. За последние 5 лет объем выплавки стали на заводе увеличил и более чем в два раза – с 6,6 тыс.т в
2002г. до 14,7 тыс.т по итогам прошедшего. При этом металлургическая задача у завода одна – обеспечивать потребность материнской структуры (вагоностроительного предприятия) в продуктах стального литья. Соответственно, его стратегия развития прямо коррелируется с производственно-техническими моментами работы “Днепровагонмаша”. Другими словами, заказы для ДСЛЗ гарантированы.
Сложнее дело обстоит у сталелитейных предприятий, которые не привязаны узами собственности к основному гарантированному потребителю. К таковым можно отнести одно из крупных производств в микрометаллургии страны – ОАО “Кременчугский сталелитейный завод” (КСЗ). Металлургический цех этого предприятия оснащен пятью дуговыми печами с основной футеровкой номинальной емкостью 25 т. Фактический вес плавки колеблется в пределах 25-29 т. Главный инженер КСЗ Николай Клитин отмечает, что в последние годы завод заметно увеличил объемы выпуска жидкой стали – с 83,5 тыс.т в 2002г. до 128,7 тыс.т в 2005г. Однако в прошлом году “произошел спад производства по независимым от завода причинам” (вспомним истории с рейдерством вокруг предприятия – прим. авт.).
Продукция завода – стальные отливки для вагоностроительных и ремонтных предприятий – пользуется спросом в связи с подъемом в сфере железнодорожных перевозок в СНГ. Это обеспечило бурное развитие предприятия в целом, что, в свою очередь, поставило свои условия перед его мини-металлургическим подразделением.
Отдельные машиностроительные заводы также демонстрируют рост объемов выплавки жидкой стали на собственных мощностях. Необходимость развивать свою микрометаллургию у них обусловлена частично технико-организационными, но больше все-таки экономико-технологическими причинами.
Первое обстоятельство поясняет Алексей Смирнов и применительно к еще прошлому периоду истории малой металлургии в Украине: “Необходимость эта, в принципе, очевидна. Задача заключается в обеспечении машиностроения качественной заготовкой из легированной стали в малых объемах. Другими словами, во многих случаях уровень потребления заготовки машиностроительным предприятием в месяц был соизмерим (или даже не достигал) массы одной плавки на крупном металлургическом заводе. Наличие же собственного сталеплавильного цеха с дуговыми либо индукционными печами с массой плавки 1-15 т обеспечивало машиностроителей собственной поковкой и отливкой”.
Повышенные затраты на производство стали легко списывались на потребителей машиностроительной продукции. Именно такая схема, утверждает профессор ДонНТУ, обеспечивала устойчивую работу микрометаллургических производств в советские времена. Добавим, что во многом она отвечает и нынешним реалиям. Допустим, на бывшем Днепропетровском заводе металлургического оборудования и сейчас считают актуальным следующий тезис. “Создание в свое время плавильного отделения обусловлено необходимостью оперативного обеспечения такого крупного машиностроительного предприятия широкой номенклатурой поковок и отливок как по видам выплавляемых марок сталей, так и по типоразмерам. Это крайне сложно осуществить, только кооперируясь с другими предприятиями”, – полагает первый заместитель председателя правления – технический директор ОАО “Днепротяжмаш” Владимир Харченко.
В 2006г. этот завод выплавил 17,4 тыс.т жидкой стали против 6,9 тыс.т в 2002г. Топ-менеджер предприятия поясняет указанную динамику следующим. Незначительный уровень выплавки в 2002г. был обусловлен низкими объемами производства продукции в целом по предприятию. А поскольку металлургическое подразделение “Днепротяжмаша” является в основном поставщиком полуфабрикатов в виде литья и слитков (поковок) для механосборочного выпускающего производства, то и потребность в жидкой стали напрямую связана с общезаводскими объемами производства товарной продукции.
Вторую причину развития “внутренней металлургии” раскрывает ответ Александра Андрияша, генерального директора ЗАО “АзовЭлектроСталь” (предприятие создано на базе сталеплавильного цеха Мариупольского завода тяжелого машиностроения; сейчас управляется ОАО “Азовмаш” как дочерняя структура – прим. авт.): “Учитывая колебания цен на металл, литье и другие комплектующие для вагоностроения, только наличие собственных мощностей позволяет “Азовмашу” сделать грузовые вагоны рентабельными, а не убыточными – как это было до создания линии формовки литья”. По его словам, при дефиците крупного вагонного литья, которым ранее обеспечивали Кременчугский и Брянский сталелитейные заводы, это является сдерживающим фактором для роста объемов вагоностроения: “и на Крюковском, и на Стахановском вагонзаводах”. То есть на машпредприятиях, не имеющих собственного металлургического производства.
БОЛЬШИЕ ПЛАНЫ МАЛОЙ МЕТАЛЛУРГИИ
А.Смирнов обращает внимание на то, что многие микрометаллургические производства страны и сегодня еще работают по классической схеме, которая возникла в 1950-1960-х гг. А именно – технологическая конфигурация производства основана на дуговых сталеплавильных печах малой емкости, оборудованных слабым трансформатором. Процесс выплавки осуществляется по двухшлаковой схеме, что обеспечивает рафинирование и доводку стали непосредственно в печи. Цикл плавки может составлять 4-6 часов, разливка стали осуществляется либо в слитки, либо в отливки. “Собственно такой формат является крайне низкоэффективным и вряд ли обеспечивает необходимую конкурентоспособность в рыночных условиях”, – делает вывод наш собеседник.
Отметим, что это обстоятельство вполне понимают и собственники микрометаллургических мощностей в стране. Некоторые из них уже предпринимают шаги в направлении коренной модернизации своих сталеплавильных участков либо декларируют планы о таковой. Так, на “Днепротяжмаше” за последние 5 лет полностью перевели выплавку стали на электродуговой способ; два 35-тонных мартена здесь законсервировали еще в 2001г. Оставшиеся две 10-тонные электропечи модернизировали, увеличив их мощность на 50%.
“Однако, учитывая возрастающие потребности в машиностроительной продукции и настоятельную необходимость производства высококачественной и особовысококачественной стали, планируем в ближайшее время построить еще одну современную электродуговую печь емкостью 25 т”, – говорит техдиректор предприятия В.Харченко. Это позволит “Днепротяжмашу” нарастить мощности по производству жидкой стали почти в 3 раза (до 60-70 тыс.т в год), что обеспечит предприятию дополнительную чистую прибыль в размере 8-10 млн.грн. ежегодно.
На Кременчугском сталелитейном заводе новых плавильных мощностей строить пока не собираются. Завод, по словам его главного инженера Н.Клитина, еще не задействовал полностью имеющиеся мощности, а именно – до 170 тыс.т жидкой стали в год. Сдерживающим фактором здесь является “качество поставляемого металлолома”. В то же время на перспективу предприятие намечает оснастить сталеплавильные печи газокислородными горелками и оборудовать их более эффективной системой пылегазоудаления. “Одну из печей будем переводить на постоянный ток. Для дальнейшего повышения качества планируется также внедрить продувку стали в ковше аргоном”, – резюмирует представитель КСЗ.
Крупнейший производитель “непрофильной стали” в стране – ЗАО “Новокраматорский машиностроительный завод” (НКМЗ) – также пришел к выводу о необходимости коренного техперевооружения своих металлургических мощностей. Сегодня в их состав входят две мартеновские печи емкостью 50-60 т, два электродуговых агрегата (15 т каждый), установка внепечного рафинирования и камеры для вакуумирования стали в ковше и при разливке. На этих мощностях завод и наращивает выпуск стали: с 98 тыс.т в 2002г. до более 130 тыс.т в 2006г. (по итогам текущего года планируется произвести около 140 тыс.т).
“Рост объемов производства, а также необходимость в получении стали более высокого качества привели предприятие к необходимости реконструкции сталеплавильного комплекса”, – сообщил главный инженер металлургического производства НКМЗ Олег Свиридов. Ее смета оценена в 200 млн.грн., за которые предприятие построит новую ДСП емкостью 50 т собственной конструкции, проведет модернизацию разливочного и шихтового пролетов, а также -электротехнологической инфраструктуры. Техперевооружение планируют начать уже в этом году. Существующие мартеновские печи при этом будут демонтированы.
На фоне других, впрочем, явно выделяется “АзовЭлектроСталь”. За последние 5-6 лет здесь провели несколько серьезных реконструкций. В частности, после образования завода пустили две электропечи емкостью 25 т и построили еще два 5-тонных агрегата; в прошлом году ввели в строй установку “ковш-печь”. Это оборудование обеспечивает ежегодный выпуск до 60 тыс.т электростали (итог 2006г.) для нужд собственного литья под запросы вагоностроительного подразделения материнской компании. При этом мощность немецкой линии формовки крупного вагонного литья после реконструкции увеличили с 500 до 800 вагонокомплектов (комплектующие для грузовых тележек вагонов). В планах – 1000.
С учетом этого “задача, поставленная перед “АзовЭлектроСталью”, – полное обеспечение собственного производства крупным вагонным литьем. Это основа нашей экономической независимости от колебаний цен на рынке металла и конъюнктурных запросов поставщиков литья”, – подчеркивает президент ОАО “Азовмаш” Александр Савчук. Для выполнения этой задачи, продолжает мысль гендиректор электросталеплавильного завода концерна Александр Андрияш, и была начата в 2007г. новая крупномасштабная модернизация предприятия. Ее первый этап уже завершили – модернизировали 25-тонные печи и установили новые 10-тонные вместо 5-тонных. Совместно с итальянской компанией STG Grupe завод осваивает вакууматор.
По итогам этой реконструкции на предприятии ожидают увеличения годового объема выплавки жидкой стали до 100 тыс.т. “При этом выпуск вакуумированной стали составит до 30% от общего производства, что позволит выйти со своей продукцией на свободный рынок”, – отмечает А.Андрияш. Он также говорит о начале второго этапа техперевооружения, в ходе которого за $150 млн. на заводе построят еще одну электропечь емкостью 60 т, а также МНЛЗ и системы газоочистки к ним, созданные по
чертежам той же итальянской фирмы. Эти мероприятия намерены закончить в первой половине 2008г., после чего годовая производительность по жидкой стали на заводе возрастет десяти кратно против итога-2006 – до 600 тыс.т. Помимо стального литья для нужд “Азовмаша”, слитки из этой стали будут продавать и на сторону – на рынке черных металлов.
Как видим, для выживших в кризис малых стальных производств страны сегодня начинается определенного рода ренессанс. А некоторые из них (предприятия тяжелого машиностроения, в частности) более чем активизируют деятельность по развитию своих сталеплавильных мощностей. Через несколько лет вполне можно ожидать “переэволюции” их статуса – со сменой приставки с “микро” на “мини” и наращиванием годовых объемов выпуска стали с десятков до нескольких сотен тысяч тонн.
Пока что главное в этом движении – отклик на бурные рыночные запросы тех или иных сфер экономки, что выражается в стремлении обеспечить основное/материнское производство должным количеством стали как сырьевого продукта. В последующем, когда рынок потребления машиностроительной и литейной продукции замедлит темпы развития, на первый план выйдет необходимость утверждаться в стальных специальных нишах, искать деньги вне дальнейшего передела на родном предприятии. Отдельные заводы микрометаллургии Украины к такому сценарию развития бизнеса, похоже, уже готовы.
Производство стали на украинских литейных и машиностроительных предприятиях, тыс.т
 
2005
2006
6 мес. 2006
6 мес. 2007
Сталь, всего
666,6
665
385,5
311,8
в т.ч.: углеродистая
270,7
279,6
151,2
129,1
легированная
383,6
373
229,9
177
нержавеющая
12,3
12,4
4,4
5,7
ИСТОЧНИК: “Держзовнишинформ”
ТОП-10. Рейтинг малых производителей стали в Украине за 2006г.
 
Предприятие
Доля, %
1
ЗАО “НКМЗ”
19,3
2
ОАО “Кременчугский сталелитейный завод”
16,4
3
ОАО “Энергомашспецсталь”
14,6
4
ЗАО “АзовЭлектроСталь”
7,9
5
ЗАО “Криворожский завод горного оборудования”
5,8
6
ДП “Завод утяжеленных бурильных ведущих труб”
5,3
7
ОАО “Сталь”
3,4
8
ОАО “Днепротяжмаш”
2,3
9
МП “Днепродзержинский сталелитейный завод”
2,1
10
ОАО “Днепропетровский стрелочный завод”
2,1
 
Прочие (около 150 предприятий)
20,7
Всего
100
ИСТОЧНИК: по оценочным данным “Держзовнишинформ”
О ПЕРСПЕКТИВАХ УКРАИНСКОЙ МИКРОМЕТАЛЛУРГИИ СТАЛИ
Алексей Смирнов, профессор кафедры “Металлургия стали” Донецкого национального технического университета:
“Мне представляется вполне реальной цифра в 1,5 млн.т стали в год, выплавляемой на микрометаллургических производствах Украины в период 1970-1980-х гг. Однако надо отдавать отчет, что основная доля в этом объеме приходилась всего на полтора десятка предприятий. Так, краматорский завод “Энергомашспецсталь” производил в лучшие годы около 200 тыс.т стали в год. Более 100-150 тыс.т ежегодно выплавляли металлургические производства Новокраматорского машиностроительного завода, “Азовмаша”, Кременчугского сталелитейного завода, Никопольского трубного завода, Криворожского рудоремонтного завода и т.д. И, конечно, функционировало много безнадежно устаревших сегодня мелких сталелитейных цехов с ДСП емкостью 0,5-1,5 т. Эти производства вряд ли вообще поддавались учету. При этом они работали на отходах собственных машиностроительных цехов, т.е. цена металлолома для них приближалась к нулю!
При всем том кризис постсоветской экономики не миновал такие сталеплавильные производства. Он прямо был связан с потерей рынков (и производства) большинством машиностроительных предприятий Украины. Удержаться удалось не многим. Среди них – опять же сталеплавильный цех НКМЗ, “Энергомашспецсталь”, сумской Завод утяжеленных бурильных и ведущих труб. Однако все они ориентированы на экспорт и стремятся повысить технологический уровень сталеплавильного передела. В то же время многие мелкие производства (несколько тысяч тонн стали в год) практически полностью остановились.
И без серьезной модернизации их реанимация представляется весьма проблематичной.
Эти проблемы начались в 1990-х гг., и к сегодняшнему дню для большинства таких микрометаллургических производств вопрос выживания (или закрытия) уже давно решился. Конечно, отдельные из них выстояли в кризис и продолжают работать сейчас. Но этому в немалой степени поспособствовало успешное развитие соответствующей материнской машиностроительной фирмы. А вот, что делать тем, кто не имеет машиностроительной “крыши”? Здесь нужна соответствующая реструктуризация со значительными инвестициями. Фактически ее может обеспечить только новый собственник. А это вопрос непростой, поскольку малые сталелитейные цеха имеют своих хозяев в структуре каких-то больших фирм.
Учитывая обозначившуюся тенденцию, можно предположить, что в черной металлургии первой половины XXI века особую нишу найдут малые заводы с ежегодными объемами производства стали в 10-100 тыс.т, созданные на основе современных высокоэффективных технологий. (Именно так развивается микрометаллургия стали в Индии, которая является признанным лидером в данной отрасли в глобальном масштабе). С одной стороны, такие заводы могут решать проблемы рационального снабжения металлопродукцией так называемых “неметаллургических” регионов, используя региональный ресурс металлолома. С другой же, они должны концентрировать внимание на нуждах одного сегмента или конкурентной группы покупателей (без стремления охватить весь рынок)
- с целью удовлетворения их потребностей лучше, чем конкуренты.
В качестве основной составляющей стратегии таких предприятий видится упор на минимизацию издержек систем производства и реализации своей продукции. Низкие издержки достигаются за счет:
• использования в качестве основного технологического сырья металлолома данного экономического района, что исключает нерациональные перевозки на большие расстояния;
• потребления значительной части проката (или заготовки) непосредственно в районе производства, т.е. в индустриально-территориальном комплексе;
• возможности согласования работы основных технологических агрегатов;
• использование технологии непрерывной разливки стали;
• потребности в небольших площадях, требуемых для размещения (их величина примерно в 8-15 раз ниже, чем для традиционных металлургических комбинатов);
• сравнительно небольшими сроками проектирования и строительства микрозавода;
• сравнительно низкой стоимостью предприятия.
Кроме того, эта стратегия также подразумевает тщательный контроль за постоянными расходами, инвестиции в производство, тщательную проработку новой продукции, пониженные сбытовые и рекламные издержки. Благодаря гибкости производства, продукция изготавливается небольшими партиями – в зависимости от нужд потребителей внутри региона, а также их узкой группы на конкретных внешних рынках. Как вывод можно предложить следующий тезис: “лидерство за счет экономии на издержках дает надежную защиту потому, что первыми действие конкурентной борьбы испытывают наименее эффективные фирмы”.
Безусловно, конкурентным преимуществом микро-завода может быть еще и специализация в производстве четко определенной продукции и малыми партиями. Здесь только необходимо помнить о том, что специализация позволяет добиться высокой доли рынка в целевом сегменте, но всегда ведет к малой доли рынка в целом. В целом же стратегия эффективного микрометаллургического завода может опираться как на дифференциацию (фиксация определенного сегмента ранка), так и на лидерство по издержкам. Либо на то и на другое, но только в рамках целевого сегмента рынка”.

Добавить комментарий