С введением в эксплуатацию доменной печи №1 и 2-й МНЛЗ на Алчевском меткомбинате завершен второй этап программы реконструкции предприятия до 2010 года
Второй уровень
Виталий Крылов, по материалам ОАО “АМК”
С введением в эксплуатацию доменной печи №1 и 2-й МНЛЗ на Алчевском меткомбинате завершен второй этап программы реконструкции предприятия до 2010 года
Напомним, что программой реконструкции, разработанной специалистами корпорации “ИСД” и Алчевского МК, предусмотрено увеличение объемов производства продукции в два раза.
Отметим, что все работы по реконструкции предприятия проводятся на действующей промышленной площадке без снижения объемов производства.
Только до конца 2007г. на модернизацию АМК будет направлен $1 млрд. Всего же на проведение работ по модернизации планируется затратить 11 млрд.грн.
Полностью техническое перевооружение производства планируется завершить в 2010г.
ДОМЕННЫЙ ПЕРЕДЕЛ
В начале июня с.г. на предприятии введена в эксплуатацию доменная печь №1. Объем печи составляет 3 тыс. м3.
Печь была возведена на месте старой первой домны (действовала в 1977-1995гг. вплоть до ее остановки на консервацию в период, когда АМК работал на треть своей мощности). От предыдущего агрегата частично сохранились транспортная инфраструктура и незначительная часть коммуникаций. Все остальное (начиная от системы загрузки и заканчивая автоматикой) построено заново.
Годовая производительность ДП №1 -2,2 млн.т чугуна (6 тыс.т чугуна в сутки).
Общая стоимость комплекса составляет 430 млн.грн.
Одним из принципиально новых технологических решений является оснащение печи бесконусным загрузочным устройством (БЗУ) с лотковым распределителем шихты, который позволяет равномерно распределять шихтовой материал в агрегате. Отсев мелкой фракции перед загрузкой позволяет значительно улучшить газораспределение в шахте печи.
К числу передовых решений также стоит отнести усиление нижней части печи (места, подвергающегося максимальным тепловым нагрузкам) микропористыми огнеупорными материалами японского производства.
Печь оснащена аспирацией литейных полей и подбункерного помещения, предназначенной для эффективного улавливания пыли и газа. Литейные поля – закрытого типа. Помимо этого, на БЗУ установлена система азотоподавления выбросов. Данные технологические решения минимизируют выбросы в атмосферу.
Желоба для уборки чугуна футерованы современными высокопрочными огнеупорными материалами. Чугунные летки оборудованы бурмашинами и пушками с гидравлическим приводом. На литейных полях также предусмотрены манипуляторы с гидроприводом для подъема крышек укрытия главных желобов.
Надежность работы печи обеспечивается системами автоматического управления и контроля.
Сегодня в цехе строится установка по приготовлению и вдуванию пылеугольного топлива производства фирмы Kuttner (Германия). С вводом ее в эксплуатацию печь полностью перестанет потреблять природный газ (сегодня на производство
1 тонны чугуна расходуется 117 м3 природного газа) и перейдет на работу с дешевым пылеугольным видом топлива. При этом прогнозируется значительное сокращение расхода кокса на производство тонны чугуна – до 380-390 кг (сегодня – ок. 480 кг).
Отметим, что на протяжении ближайших 2 лет все доменные печи комбината (всего 4) будут модернизированы с применением установок вдувания пылеугольного топлива.
Сегодня на территории комбината начата подготовка площадки под строительство еще одной доменной печи объемом 4300 м3, которую планируют ввести в эксплуатацию в конце 2008г.
После реализации намеченных планов по реконструкции доменного передела на комбинате ежесуточно будет выплавляться порядка 19 тыс.т чугуна.
ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ И ПРОКАТА
Одновременно с ДП №1 в эксплуатацию введен комплекс МНЛЗ-2 (машины непрерывного литья заготовок) с вакууматором. Комплекс позволит предприятию вдвое (до 5 млн.т в год) увеличить выпуск непрерывнолитых слябов, обладающих повышенными качественными характеристиками.
Напомним, что первая МНЛЗ производительностью 2,5 млн.т литых слябов в год с инфраструктурой и установкой “печь-ковш” была построена за 1 год и 4 месяца и введена в эксплуатацию в августе 2005г. Стоимость комплекса составила более 800 млн.грн. И на сегодняшний день на МНЛЗ-1 уже разлито почти 3 млн.т слябов. А в сентябре 2005г. началось строительство МНЛЗ-2.
Отметим, что конструкции машин аналогичны: обе являются двуручьевыми и могут производить слябы толщиной от 200 до 300 мм, шириной от 1000 до 1800 мм и длиной порезки от 3200 мм до 12000 мм.
Поставщиком оборудования и технологий для МНЛЗ является компания Voest-Alpine (Австрия). Генеральным подрядчиком строительства выступило ООО ПСП “Азовинтэкс”.
Машины непрерывного литья заготовки ОАО “АМК” предназначены для производства слябов из углеродистых, конструкционных, низколегированных марок стали.
При этом основной акцент делается на дорогостоящие штрипсовые марки стали.
Сегодня литые слябы перекатываются в толстый лист на стане 3000. А после окончания модернизации прокатного передела литой заготовкой будут обеспечены все соответствующие цеха комбината. Помимо этого, непрерывнолитые слябы АМК поставляются для дальнейшей переработки на зарубежные предприятия корпорации “ИСД” -Dunaferr (Венгрия) и Huta Czestochowa (Польша).
Максимально высокое качество стали обеспечивает вакууматор, предназначенный для дегазации жидкого металла перед разливкой (удаления азота, водорода и т.д.). На вакууматоре также можно получать высококлассную сталь с ультранизким содержанием углерода (до 0,01%).
Общая стоимость реализации проекта (МНЛЗ-2 с вакууматором) составила 650 млн.грн.
Осенью 2007г. будет запущена в эксплуатацию первая очередь комплекса кислородно-конвертерного цеха (ККЦ). В состав комплекса входят два 300-тонных конвертера, отделения десульфурации чугуна, футеровки, сушки и разогрева ковшей, подготовки металлолома, ферросплавов и сыпучих материалов, водоподготовки, а также комплекс газоочистных сооружений.
При возведении конвертера использовано уникальное логистическое решение. Так, если во всем мире конвертер сначала собирают и лишь после этого монтируют, то в Алчевске агрегат был полностью собран непосредственно на площадке. Ввод второй очереди ККЦ намечен на 2008г.
Для обеспечения работы конвертеров ведется строительство двух кислородных блоков компании Air Liquide (Франция).
После ввода в эксплуатацию двух конвертеров на АМК ежегодно будет производиться порядка 7 млн.т стали. И для того чтобы иметь возможность полностью переработать ее в литую заготовку, сегодня рассматривается вопрос строительства МНЛЗ-3.
Концепция реконструкции предприятия в условиях действующего производства нашла свое отражение и в процессе модернизации прокатного толстолистового ста-на-2800 в стан 3000 в конце прошлого года. Так, по словам генерального директора комбината Тараса Шевченко, отличительной особенностью реконструкции стана стало разделение данного процесса на 2 этапа. В “доостановочный” период были выполнены значительные объемы работ по закладке фундаментов и коммуникаций. Более того, была смонтирована часть оборудования. На втором этапе выполнялись только те работы, которые требовали полной остановки действующего производства. В результате техническое перевооружение толстолистового стана было проведено всего за 39 дней.
Все технологическое оборудование для стана 3000 изготовил Новокраматорский машиностроительный завод, электроприводы и системы автоматики – компания Alstom (Германия). Общая стоимость модернизации комплекса составила 750 млн.грн. Проектная мощность стана – 1 млн. 200 тыс.т проката в год.
Реконструкция стана открывает перед предприятием широкие сортаментные возможности. Например, в цеху можно производить штрипсовой прокат для производства газопроводных труб большого диаметра, которые можно эксплуатировать в любых климатических условиях.
После оснащения доменных печей АМК установками вдувания ПУТ, ввода в строй двух конвертеров и выведения из эксплуатации мартеновских печей комбинат уже к 2009г. снизит потребление природного газа более чем в 4 раза (с 117 м3 до 29 м3).
Кроме того, будет образован избыток вторичных ресурсов: доменного (500 тыс. м3/ч) и конвертерного (до 60 тыс. м3/ч) газов. А с началом работы батареи №10-бис (мощностью 1 млн.т/год) на ОАО “Алчевсккокс” образовался излишек и коксового газа на уровне 42 тыс. м3/ч.
Поэтому в рамках реконструкции принято решение об использовании данных вторичных ресурсов для выработки электроэнергии. По результатам проведенного тендера для реализации данного проекта было выбрано оборудование компании Sumitomo-Mitsubishi (Япония). По предварительным расчетам, за первые 4 года эксплуатации данной электростанции объем выбросов парникового газа в атмосферу уменьшится на 7,5 млн.т (подробнее – см. “Металл” №2, 2007). Это в свою очередь позволит в рамках Киотского протокола продавать квоты на выброс в объеме 7 млн.т.
Несмотря на практически двукратный рост по сравнению с нынешним уровнем производства, после реконструкции выбросы в атмосферу на единицу выпускаемой продукции снизятся как минимум в 4 раза. Для этого около 20% (порядка 2 млрд.грн.) средств от общих капиталовложений направляются на осуществление природоохранных мероприятий. И, по словам гендиректора предприятия, только газоочистка кислородно-конвертерного цеха стоит 72 млн. EUR.
Алексей Смирнов, д.т.н., проф., завкафедрой “Металлургия стали” ДонНТУ:
“Отличительными чертами реконструкции Алчевского МК является ее масштабность и системность. Прежде всего, обращает на себя внимание тот факт, что специалисты корпорации “ИСД” и комбината абсолютно верно взяли курс на увеличение объемов производства при условии повышения конкурентоспособности продукции за счет ее качества. Процессы реконструкции комбината коснулись всех основных циклов производства: агломерации, доменного и сталеплавильного переделов, а также процессов прокатки листа. Самостоятельными аспектами реконструкции представляются мероприятия по энергосбережению (в том числе и по радикальному уменьшению потребления природного газа) в масштабах комбината, экологической безопасности, а также организации транспортных потоков.
Безусловно, стержневым узлом реконструкции комбината является сооружение нового высокопроизводительного конвертерного цеха с годовым объемом производства до 6 млн.т. В состав цеха входят два конвертера вместимостью 300 т каждый, две установки десульфурации чугуна, агрегат “ковш-печь”, вакууматор и две двухручьевых слябовых МНЛЗ. Такой набор агрегатов позволит комбинату производить практически весь спектр современных сталей, используемых для плоского проката.
Так, в новом конвертерном цехе обеспечивается технологический потенциал для производства самых современных сталей для автомобиле- и судостроения. Между тем на Алчевском металлургическом комбинате выполнена также реконструкция стана 3000, что обеспечит производство листа высокого качества. Также расширятся возможности кооперации АМК с заводами корпорации “ИСД” в Венгрии и Польше.
Уже сегодня можно утверждать, что по своим технологическим возможностям конвертерный цех АМК станет флагманом среди конвертерных цехов, по меньшей мере, в странах Восточной Европы. А по масштабам производства это будет крупнейший конвертерный цех в Украине.
Заглядывая в будущее, можно предположить, что успешная реализация проекта развития Алчевского металлургического комбината послужит своеобразным импульсом для других металлургических предприятий Украины, которые испытывают настоятельную потребность в комплексной реконструкции”.