Инвестиции и инновации в бизнес-стратегиях конкретных предприятий тяжелого машиностроения Украины
И-Факторы
Алексей Зиновьев, директор НПФ “Днепротехсервис”
Александр Брынза, генеральный директор ОАО “Днепротяжмаш”
Юрий Горшков, председатель правления ОАО “ДЗПВ”
Геннадий Шкворец, первый зам. директора ООО “ДЗТЛ”
Инвестиции и инновации в бизнес-стратегиях конкретных предприятий тяжелого машиностроения Украины
Тезис о том, что подъем в черной металлургии страны непосредственно приводит к росту и в других секторах экономики как никогда подходит к реалиям, сложившимся в деятельности заводов тяжелого машиностроения Украины. Директор научно-производственной фирмы “Днепротехсервис”, управляющей группой таких заводов, Алексей Зиновьев так и говорит: “ГМК и машиностроение – единая система. А инвестиционный спрос предприятий ГМК – это рынок машиностроителей, наш рынок”.
Столь прямая зависимость, казалось бы, и должна определять всю стратегию наших машиностроителей, специализирующихся на поставках оборудования для ГМК. Еще несколько лет назад так оно и было. Тогда главенствующим в отношениях представителей двух отраслей было простое правило: “получить заказ – осуществить поставку”.
Сегодня названная схема заметно усложняется. Вслед за модернизацией на заводах и комбинатах ГМК, свои инвестпроекты начинают и на предприятиях тяжелого машиностроения страны. По крайней мере, это верно по отношению к группе “Днепротехсервис”, руководители которой говорят о выборе в пользу “инвестиционно-инновационной стратегии развития бизнеса”. Что конкретно они вкладывают в эти слова, можно увидеть ниже, на примере стратегических планов развития основных производств группы.
Ключи для группы
Техническое обновление как основной способ эффективного реагирования на требования рынка – инвестиционный спрос в ГМК
При всех ощутимых темпах роста украинской промышленности (и машиностроения, в частности) остается проблема существенного износа основных средств. Пришло время восстанавливать средства производства, причем на новом техническом и технологическом уровне. Ведь ни для кого не секрет, что конкурировать за саму возможность участия в модернизации отечественного ГМК приходится с мировыми лидерами, предлагающими разработку, поставку, монтаж и наладку оборудования по всей технологической цепочке.
ТЕНДЕНЦИИ ДЛЯ РЕАЛЬНОГО СЕКТОРА
Всего лишь десять лет назад металлургические предприятия Украины переживали не лучшие времена, несмотря на то, что у них был доступ к дешевому газу, электроэнергии и рабочей силе, а также низкие транспортные тарифы. Но чтобы извлечь из этого ощутимые эффекты недоставало одного – собственников, готовых пожертвовать десятилетиями своей жизни, чтобы естественные преимущества превратить в конкурентные.
Такие собственники появились, и, что самое важное, прибыль от эффективного управления существовавшими активами направлялась и направляется на программы модернизации технологического оборудования. По сути, частный капитал самостоятельно начал программу повышения технического уровня металлургического производства.
Сегодня многие менеджеры металлургических компаний заявляют, что стратегия снижения себестоимости жидкой стали (в т.ч. за счет вертикальной интеграции) практически реализована, и акценты смещаются в сторону снижения себестоимости готового проката. А здесь рычаг воздействия на экономику предприятий уже иной, нежели стоимость входящего сырья. Оперировать приходится такими понятиями, как технологический прогресс, инвестиции, инновационные разработки.
Такой подход к модернизации и инновациям у металлургов требует адекватных подходов от производителей средств производства – машиностроителей. Инвестиции и инновации – реалии сегодняшнего дня. И они выступают в качестве основного, если не единственного способа эффективного реагирования на требование нашего рынка – инвестиционный спрос в ГМК.
Это с одной стороны. С другой же, машиностроительный бизнес имеет крайне важное свойство – высокую капиталоемкость и жесткую привязку капиталовложений к технологиям. Высокая капиталоемкость и низкая ликвидность создаваемых мощностей определяют высокий риск таких инвестиций.
ЗАДАЧКИ ДЛЯ ИНВЕСТОРА
Зачастую инвестиции в технологии не подвластны традиционным расчетам окупаемости. Нередко реализация проектов сталкивается с кратными превышением бюджета. В связи с этим возникает задача №1: определить, во что конкретно вкладывать деньги? В контексте этого возникает немаловажный момент, а именно: неправильное отображение в бухгалтерских балансах стоимости основных средств, и как следствие – фактически заниженные амортизационные отчисления. Таким образом, мы считаем прибылью, а значит, и “проедаем” стоимость, которую создавали наши отцы и деды.
Простой пример. Станок реально стоит 1000 денежных единиц, а в балансе завода он отражен как 100 ед. При норме амортизации 10% искажение прибыли -90 ед. в год. В случае “запущенной” ситуации эти расчеты меняются и существенно. Скажем, стоимость нового станка – 1000 ед., срок службы – 10 лет. Наш станок изношен на 70% (остаток службы – 3 года), остаточная стоимость – 300 ед. Поскольку отчисления не производились, то нам необходимо отчислить всю сумму в 1000 ед за 3 оставшихся года. В результате, амортизация будет составлять 333 ед. в год (больше остаточной реальной стоимости станка).
Вывод из этих примеров и расчетов можно сделать такой. Собственных средств для масштабных модернизаций машпредприя-тий явно недостаточно. В то же время еще имеется в наличии некоторый “запас прочности”, который и позволяет привлекать заемные ресурсы.
Последнее, собственно, и составляет вторую важнейшую задачу инвестора – получить доступ к деньгам на условиях долгосрочного займа. Здесь же следует упомянуть об отдельном, если не особом отношении ко времени, срокам освоения инвестиций. Ведь для создаваемых мощностей время – это деньги в прямом и непосредственном смысле. Эффект от начала производства на месяц (неделю, день) раньше планируемого срока равен маржинальному доходу от продажи произведенной за этот месяц (неделю, день) продукции. Поэтому и задача №3 заключается в том, чтобы ввести новые мощности в максимально сжатые сроки.
СТРАТЕГИЯ ДЛЯ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО БИЗНЕСА
С учетом сказанного возникает обобщающая задача: создать структуру, способную системно проводить инвестиции в развитие машиностроения для ГМК. Я считаю, что на сегодня “Днепротехсервис” накопил достаточный опыт и потенциал для перехода в иное, более высокое качество бизнеса, которое прямо увязывается с модернизацией существующих и созданием новых мощностей. Мы сами для себя приняли решение – инвестировать для эффективной работы по ряду направлений, связанных с ключевым тезисом “расширение возможностей клиентов”. А именно:
1. Горняков, металлургов, метростроевцев. Мы будем вкладывать деньги и развивать свои технологии под существующие и перспективные потребности этой группы потребителей.
2. Изобретателей и ученых. Мы намерены предоставлять производственные мощности, финансировать и доводить до промышленного использования новые идеи.
3. Машиностроителей. Мы готовы участвовать в совместных проектах по комплексной разработке и поставке оборудования.
Фундаментальная стратегия
“Днепротяжмаш” нацелили на создание полного цикла производства “тяжелого” оборудования для металлургии/механообработки и достижение лидерства в СНГ по поставкам тюбингов
ОАО “Днепротяжмаш” занимает особое место в НПГ “Днепротехсервис” как по своим масштабам, так и по универсальности. Предприятие имеет полный производственный цикл и включает в себя следующие взаимосвязанные подразделения: техническая подготовка производства, металлургическое и механосборочное производства. Использование этих возможностей в комплексе позволяет изготавливать подчас уникальное оборудование.
БАЗОВЫЕ ВЕЩИ
1. Завод располагает системой автоматизированного проектирования (САПР), которая позволяет в сжатые сроки создавать новые изделия, подвергать их комплексному инженерному анализу, параллельно корректируя проектно-конструкторскую документацию, и добиваться оптимальных параметров еще до создания опытного образца.
Главной оценкой уровня квалификации кадров могут послужить выполненные и выполняемые разработки конструкторско-техно-логической документации. Сейчас наш Проектно-конструкторский и технологический институт металлургического оборудования (ПКТИ) выполняет очень важный и престижный заказ для ГКБ “Южное” – проектирует и конструирует оборудование технического и стартового комплексов ракеты “Циклон-4” для космодрома Алкантара в Бразилии.
2. Металлургическое производство завода имеет техническую возможность производства чугунного, стального, цветного литья и слитков широкой номенклатуры, как по маркам сплавов, так и по типоразмерам. В последние годы на этом направлении были внедрены новые технологические процессы и оборудование, позволяющие выйти на более высокий уровень в изготовлении продукции. Так, в фасоносталелитейном цехе:
• Разработана и осваивается новая технология изготовления удлиненных слитков на экспорт.
• Изменена технология выплавки, позволяющая получать особо высококачественную сталь с содержанием Р (фосфора) и S (серы) до 0,015 %.
• Смонтирован и внедрен в производство стенд для внепечной обработки электростали в разливочном ковше емкостью 12 т (в перспективе 30т), путем продувки расплава стали аргоном через аргоновое копье при параллельном вводе порошковой проволоки. Это позволяет получать высококачественную сталь для слитков и ответственных отливок, снизить уровень брака.
• Смонтирован, доведен и внедрен в производство стенд для сушки и нагрева разливочных ковшей емкостью 30 т. Это поспособствовало улучшению качества сушки ковшей, ускорило их подготовку под прием плавок и получению экономии природного газа по сравнению с сушкой факелами.
В чугунолитейном цехе:
• Освоена и запатентована технология получения высокопрочного чугуна марки ВЧ450-10 с повышенными пластическими характеристиками, что позволяет выпускать конкурентоспособную продукцию.
• Освоена технология литья базовых деталей для коксохимического оборудования.
• Установлен новый пескомет, позволяющий существенно повысить качество чугунных отливок.
3. Сборосварочное производство уже оснащено современным оборудованием для производства металлоконструкций в широком ассортименте. А для повышения качества этой продукции мы реализуем мероприятия по переоснащению производства:
• источниками тока и полуавтоматами нового поколения,
• линией по подготовке металлопроката (дробеструйная обработка и покраска),
• станком для правки профиля (уголок, швеллер, балка).
4. Механосборочное производство располагает современным обрабатывающим оборудованием, что предоставляет возможность проводить механообработку деталей различных классов и типоразмеров массой от нескольких граммов до 60 тонн.
ПЕРСПЕКТИВНОЕ РАЗВИТИЕ
Основную задачу предприятия на ближайшую перспективу можно сформулировать таким образом – сохранить универсальность и обновить оборудование на более высоком технологическом уровне, т.е. за счет внедрения станков с ЧПУ и обрабатывающих центров.
Мы также понимаем и то, что конкурировать на внутреннем и мировом рынке можно лишь с учетом использования новых научных и технологических достижений. И “Днепротяжмаш” активно развивает эту деятельность. Так, доля инновационной продукции за 9 месяцев 2006 года составила 42% в общем выпуске промышленной продукции, что значительно выше уровня 9 месяцев позапрошлого года (20,6%). К вновь освоенной продукции относятся: передвижной разгрузочный комплекс ПРК-5 (машина весом более 1000т), вагонотолкатель ВТ-80И для Ирана, вагонотолкатель ВТ-4К для ЦОФ “Кузнецкая” в России, электротягач и клапаны дроссельные ДХ-2000, ДУ-1500 для ОАО “Северсталь”, машина дробильно-фрезерная ДФМ-12, вагоноопрокидыватели ВРС для Казахстана и др.
Говоря об универсальности, мы также не забываем и о тех уникальных “нишевых” возможностях, которыми обладает “Днепротяжмаш”, и которые позволяют ему рассчитывать на достижение лидерства в отдельных секторах рынка. Речь здесь идет о возможностях по производству десятков тысяч тонн тюбингов в год. И специалисты завода активно работают по этому направлению. Так, в связи с изменением номенклатуры тюбингов, необходимых потребителям, на “Днепротяжмаше” провели переоснащение существующего оборудования под новые типы этой продукции. Кроме того произведена модернизация станков, что позволит полностью механизировать весь цикл обработки шести типов тюбингов.
В целом же, положительная динамика в работе предприятия объясняется расширением ассортимента продукции для заказчиков, увеличением объема портфеля заказов и значительными вложениями в модернизацию производства со стороны НПГ “Днепротехсервис”. В последние несколько лет за счет инвестиций главного акционера завода, предприятие реализует планы по замене устаревшего оборудования в механосборочном и сборосварочном производствах, осуществляет модернизацию энергетического хозяйства, а также внедряет новые технологии.
В 2007-2008гг. планируется довести объем инвестиций на цели техперевооружения и модернизации до $50 млн.
В плотном сегменте
В планах ДЗПВ – первенство на рынке СНГ в сфере поставок всей номенклатуры литых прокатных валков.
ОАО “Днепропетровский завод прокатных валков” (ДЗПВ) производит чугунные валки для современных сортовых, трубных и листовых станов горячей прокатки, валки для мукомольной и кондитерской промышленности. Диапазон выпускаемой продукции – это валки и ролики массой от нескольких десятков килограмм до 23 тонн, с максимальным диаметром бочки до 1300мм и длинной до 5,5 метров, твердостью рабочего слоя до 80 единиц по Шору.
В настоящий момент наше производство ориентировано на увеличение поставок заказчикам легированных двухслойных валков, с твердостью рабочего слоя 70 и более единиц по Шору, отлитых стационарным способом. В то же время, понимая, что более эффективной и экономически выгодной является технология отливки листовых валков центробежным способом, со второй половины 2005г. мы приступили к осуществлению инвестиционного проекта по модернизации вальцелитейного производства.
ИНВЕСТИЦИИ В НОВЫЙ ПРОДУКТ
Рабочий проект данной модернизации сейчас активно выполняется в ГП “Укргипромез”. В ходе предполагаемой реконструкции здания вальцелитейного цеха с достройкой дополнительных помещений будет произведена замена газовой пламенной печи устаревшей конструкции на современную электрическую индукционную печь английского производства. Это мероприятие обеспечит улучшение качества получаемого валкового чугуна, снизит потребление заводом газа более чем на 4 млн.м3 в год, а также позволит значительно сократить количество вредных выбросов в атмосферу.
Параллельно с процессом проектирования идут строительно-монтажные работы по достройке 15-ти метрового пролета литейного цеха. Под этот же проект уже заключен контракт с ведущей американской фирмой на поставку машины центробежного литья и технологии отливки валков центробежным способом.
Согласно утвержденному графику поставок и монтажа оборудования уже в апреле-мае 2007г. мы должны получить металл с новой индукционной печи. А новое производство двухслойных валков на машине центробежного литья будет запущено в августе-сентябре 2007г.
Общий объем инвестиций для реализации программы реконструкции литейного производства составит порядка 25 млн.грн.
ПОДХОД К СТАНКУ
В 2006г. на приобретение новых станков для ДЗПВ и модернизацию имеющихся было израсходовано почти 4 млн. грн. Но мы понимаем, что за счет “просто покупки новых станков” основные задачи по развитию предприятия решить будет непросто. Рынок требует новых подходов. Техническое переоснащение металлургических предприятий, особенно в РФ, строительство новых заводов, оснащенных современным прокатным оборудованием (по имеющейся у нас информации только в России сейчас строится или проходят стадию проектирования более полутора десятков метпроизводств), диктует необходимость изготовления валков с более высокой точностью, и с гарантированными эксплуатационными свойствами.
Поэтому специалисты завода разрабатывают комплексную программу технического оснащения вальцетокарного производства. Основное направление здесь – создание участков с группами станков-ЧПУ для реализации многостаночной формы обслуживания.
По нашему техническому заданию Рязанским станкостроительным заводом завершается разработка и будет изготовлен специальный станок с ЧПУ для чистовой обработки валков V и VI групп. До мая 2007г. этот станок будет введен в эксплуатацию, и мы сможем изготавливать валки с необходимой степенью точности.
Мы хорошо понимаем и то, что обеспечить выполнение требований заказчиков (металлургов) можно, лишь владея современными средствами контроля качества производимых валков. В первую очередь – это средства неразрушающего контроля и контроля микроструктуры металла. В этом направлении немало сделано, но предстоит сделать еще очень много, и в первую очередь осуществить подготовку и провести сертификацию в системе управления качеством ISO.
НУЛЕВОЙ ВАРИАНТ
ДЗТЛ как пример создания нового производства, специализирующегося на выпуске высокотехнологичного продукта
Одним из направлений развития НПГ “Днепротехсервис” видит создание производства высококачественных отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов с использованием современных методов литья. Один из них – процесс литья по газифицируемым моделям (ЛГМ), преимущество которого по сравнению с традиционными способами заключаются в следующем:
• стабильная геометрическая точность отливок;
• товарный вид;
• формообразование, позволяющее снизить массу литых изделий до 20% и объемы последующей механической обработки отливок на 20-40% в сравнении с отливками, полученными в песчано-гли-нистых формах (соответственно снизить и стоимость готового изделия);
• возможность получать отливки сложной геометрии с высокоразвитыми внутренними плоскостями и каналами.
Для освоения этого направления производства в 2005г. группа создала ООО “Днепропетровский завод точного литья” (ДЗТЛ), который специализируется на серийном производстве корпусных тонкостенных отливок сложной конфигурации.
Видимую производственную деятельность предприятие начало в августе 2006 г., когда был завершен этап запуска первой очереди завода, участка ЛГМ. В ходе этого процесса:
• отработана технология производства изделий из серого чугуна и чугуна со специальными свойствами;
• освоена сложнейшая отливка – блок цилиндров двигателя 1300 (в разработке отливка блока цилиндров на двигатель 1400);
• освоен ряд корпусных деталей и заготовок для производства редукторов, изготовления гидромеханического оборудования, строительства и др. Пока что предприятие в качестве материала для литья использует высокопрочный чугун; наши технические возможности позволяют сегодня получать чугунные отливки с максимальными габаритами 900x900x900 мм и весом от ОД до 500 кг. Однако мы продолжаем отработку технологии производства литья из низкоуглеродистой стали. Освоение этой задачи непосредственно отвечает цели, которую поставили перед новым предприятием его учредители – добиться лидерства в сфере поставок сложного корпусного литья малых серий.
Научно-производственная фирма (НПФ) “Днепротехсервис” была создана в 1992г. для торговых операций. С 2000г. является основным акционером ряда машиностроительных заводов, сместив акценты в бизнесе на управление производственными активами. На данный момент эти активы сведены в группу под одноименным названием.
В промышленный блок НПГ “Днепротехсервис” входят следующие предприятия:
1. “Днепротяжмаш” – базовый завод группы, производитель широкого спектра оборудования для ГМК.
2. “Днепропетровский завод прокатных валков” – предприятие по выпуску чугунных валков для горячей прокатки металла на сортовых, листовых и трубопрокатных станах.
3. “Синельниковский рессорный завод” – специализированное предприятие по выпуску рессорной продукции. Базовое предприятие создаваемого направления – производства комплектующих для автомобильной промышленности.
4. “Днепропетровский завод точного литья” – созданное и находящееся на этапе развития предприятие по производству отливок методом литья по газифицируемым моделям.
5. Завод коксохимического оборудования “Славтяжмаш”.
6. Завод аппаратуры для железных дорог “Светофор”.