Конвертерный прогресс

Опубликовано автор Admin — Нет комментариев ↓

Европейский стальной конгресс как срез перспективных направлений развития «кислородной» металлургии стали


 
Конвертерный прогресс
 
Алексей Смирнов, Донецкий национальный технический университет
 
Европейский стальной конгресс как срез перспективных направлений развития «кислородной» металлургии стали
 
В конце июня с.г. в немецком Аахене проходила очередная пятая Евро­пейская конференция по вопросам производства стали с применением кислорода. Постоянный автор нашего изда­ния, профессор ДонНТУ Алексей Смирнов при­нимал участие в этом конгрессе вместе с бо­лее чем 300 участниками из 35 стран мира. По нашей просьбе он подготовил отчет об этом солидном металлургическом конгрессе с осве­щением последних тенденций в производстве стали конвертерным способом, которые об­суждались делегатами конференции.
 
Современные поправки к процессам выплавки
 
Первая секция конференции была посвя­щена вопросам подготовки жидкого металла к конвертерной плавке; здесь были представ­лены доклады по рафинированию чугуна.
 
Как следовало из выступлений, основные усилия исследователей данной тематики се­годня направлены на повышение эффек­тивности десульфурации и дефосфорации чугуна. Нынешние тенденции по этому на­правлению предполагают перенос обработ­ки чугуна в ковши, что делается с целью по­вышения производительности участка до­водки металла. К примеру, на металлургиче­ском заводе CorusStripProductsIJmuiden(Нидерланды), нарастившем за последние 5 лет производство стали с 5 млн.т до 6,9 млн.т в год, выполнен комплекс работ
 
по переносу процесса десульфурации из чугуновозов в ковши типа «торпедо». При этом с целью снижения расходов на обработку карбид кальция заменен известью. Кроме того, в современной технологии десульфурации предусмотрено обязательное скачи­вание шлака, а в процессе обработки контроль содержания серы в чугуне осуществ­лялся с помощью специального датчика.
 
Еще один пример эффективных достиже­ний по данному направлению представляет собой металлургический завод UsiminasSteel(Бразилия), на котором выполнен ком­плекс исследований по десульфурации чугуна смесями на основе CaО-Mgи CaC2-Mgс помощью вращающейся фурмы. Это решение позволило повысить степень десульфурации на 20-30% при существенном уменьшении тепловых потерь и расхода реагентов.
 
На секции «Повышение качества стали» был представлен доклад, в котором рассматривались проблемы оценки чистоты качес­твенных сталей, в т.ч. сталей класса ULC-IF. Показано, что современные методы оценки содержания и распределения неметалли­ческих включений не в состоянии гарантировать объективную оценку качества метал­лопродукции в силу использования образ­цов, отобранных из продукции, подвергну­той горячей деформации. Не меньшей проб­лемой является чрезмерная длительность процедуры идентификации неметаллических включений (сканирование на электронном микроскопе). По мнению докладчиков, в бу­дущем повышение эффективности оценки чистоты металлопродукции будет достигнуто за счет текущего контроля качества на всех стадиях производства стали и корреляции этих данных с конечными испытаниями.
 
В ходе этой секции также рассматривались различные технологические аспекты повышения качества стали, как-то:
  • особенности обработки стали кальцием (повышение требований к качеству порошковой проволоки);
  • оптимизации химического состава и размеров гранул засыпки в канал шиберного затора сталеразливочного ковша;
  • закономерности насыщения стали аргоном в ходе технологических переливов (выпуск стали, непрерывная разливка) и проч.
 
Одной из наиболее насыщенных стала секция «Процессы выплавки стали». Представленные в ее рамках доклады в основном затрагивали проблемы повышения производительности конвертеров с учетом применения технологических процессов, включающих требования защиты окружающей среды. Выступающие, в частности, рассматривали эффективные приемы ведения конвертерной плавки посредством контроля положения и конструкции верхней фурмы, скорости вдувания кислорода, повышения эффективности процесса растворения извести, оптимизации параметров вдувания аргона через донные фурмы и проч.
 
Большинство докладчиков секции констатировали, что увеличение производительности конвертеров необходимо рассматривать в качестве системного мероприятия, предполагающего:
  • повышение доли используемого метал­лолома;
  • расширение внедоменной обработки чу­гуна;
  • радикальное повышение стойкости футе­ровки;
  • интенсификацию процесса плавки за счет комбинированной продувки;
  • обеспечение надежной системы отсечки шлака при выпуске из конвертера;
  • повышение эффективности обработки стали в ковше и проч.
 
Эти мероприятия анализировались на при­мерах эффективной деятельности конкретных металлургических мощностей. Так, в конвер­терном цехе австрийского метзавода Voest-AlpineStahlGmbH(имеет в своем составе три 160-тонных конвертера) достигнута годовая производительность 4,8 млн.т стали, что соответствует 30700 плавкам в год (87 плавок в день). При этом расход металлолома возрос до 355 кг/т непрерывнолитой заготовки (рас­ход жидкого чугуна уменьшился при этом до 782 кг/т). Конструкция конвертера (рабочий объем 104 м3) предполагает комбинирован­ную продувку с установкой в днище 12 проду­вочных узлов для инжектирования аргона. От­сечка шлака на выпуске осуществляется газодинамическим устройством. Доводка ста­ли в ковше выполняется на двух установках «ковш-печь» и двух вакууматорах RH.
 
А на металлургическом заводе TrineckeZelezarny(г. Тршинец, Чехия), построенном в конце 1970-х годов по советской концеп­ции, в течение последних лет выполнена до­статочно серьезная реконструкция, включающая:
  • замену самих сосудов конвертеров на бо­лее облегченные (объем сосуда уменьшен на 28 м3),
  • увеличение количества донных фурм с 4 до 8,
  • внедрение системы отсечки шлака на выпуске (система типа «плавающий» стопор),
  • штатное использование технологии предварительного подогрева металлолома (это обеспечило увеличение коэффици­ента удельного расхода металлолома в среднем на 5-6%).
 
В целом вышеуказанные мероприятия позволили снизить затраты на производство стали при одновременном расширении производственной программы и повы­шении качества металлопродукции.
О своих практических исследованиях рас­сказали и китайские металлурги. В частности, компания BaosteelIron & SteelCo(Шанхай, КНР) огласила результаты внедрения техноло­гии производства высококачественных ста­лей типа Х65 и Х70. А именно был представ­лен процесс BRP (BOFRefiningProcess), который обеспечивает глубокую дефосфорацию металла непосредственно в конвертере (достигаемое уменьшение содержание фосфора – не менее 84%). Данная технология реализована для 300-тонного конвертера с комбинированным дутьем. Показано, что на ре­зультаты дефосфорации влияют, главным образом, параметры продувки металла через днище и положение фурм, основность шлака, содержание кремния и др.
 
Высокиерезультатыпоудалениюфосфоравконвертередостигнутытакженаметаллургическомзаводе Shaghai Meishan Iron and Steel Co сиспользованиемтехнологии TBM (Thyssen Combined BlowingTechnology). В двух 150-тонных конвертерах были уста­новлены по 8 донных продувочных фурм по окружности, составляющей 0,55 диаметражидкой ванны конвертера, что позволило интенсифицировать процесс расплавления и перемешивания метала в конвертере.
 
Новшества от огнеупорщиков
 
На секции «Системы огнеупоров и футеровок» было презентовано несколько докла­дов о современных разработках в области ог­неупоров для футеровки конвертеров и разли­вочных ковшей, а также о некоторых особенно­стях и условиях эксплуатации футеровки при­менительно к конкретным условиям.
 
Собственно производители огнеупоров основное внимание уделяли последним до­стижениям в области конструкции и соста­ва огнеупорных изделий, а также созданию системы типоразмеров огнеупоров для футеровки конвертера, обеспечивающих по­вышение стойкости футеровки в целом. Скажем, фирма Sanacраспространила ин­формацию о новых решениях в области при­менения более безопасных связующих веществ, компания Refratechnik- новшество в области создания периклазографитовых изделий, усиленных нержавеющими стальными нитями, а корпорация Calderys- новые разработки в части создания продувочных узлов для продувки стали в ковше.
 
Вариации внепечной обработки
 
Наибольшим количеством докладов (более двух десятков) на конференции была представлена секция «Внепечная обработка стали», что прямо подчеркивает ту важ­ную роль, которую играет данная технология в современной системе производства и разливки стали. При этом основные темы выступлений здесь можно условно сгруппи­ровать по нескольким направлениям.
 
1. Теоретические и практические ас­пекты обработки стали кальцием. Несмо­тря на хорошо известный факт, что кальций предотвращает зарастание стакана-доза­тора и погружного стакана оксидами алю­миния (продукты раскисления стали), вопро­сы оптимальных концентраций кальция по-прежнему остаются достаточно дискуссион­ными (что и было отражено разными точка­ми зрения в разных докладах). Объясняет­ся же это тем, что, во-первых, при высоких концентрациях кальция в стали могут обра­зовываться сульфиды кальция, которые так­же откладываются на рабочей поверхности стакана-дозатора, препятствуя процессу ис­течения металла. Во-вторых, при определе­нии оптимального расхода кальция на тон­ну стал и необходимо учитывать содержаниев ней углерода и кремния, а также интен­сивность перемешивания металла в ковше и наличие обработки вакуумом.
 
2. Различные аспекты перемешива­ния стали в ковше при вдувании аргона: продувка через 2-3 продувочных узла, рас­положенных в днище ковша, продувка че­рез погружаемую фурму при вакуумной об­работке и т.п.
 
Базовые исследования в этих докладах выполнялись с помощью математического моделирования и сравнения результатов с данными физического моделирования. Применение математического моделирова­ния позволяет, например, существенно рас­ширить возможности оптимизации техно­логии легирования стали в ковше в зави­симости от количества, геометрических па­раметров и физико-химических параметров вводимых материалов.
3. Основные технологические аспек­ты обезуглероживания стали при ваку­умной обработке. Эти исследования свя­заны, прежде всего, с отработкой техноло­гий производства сталей класса ULCи IF, имеющих ограничение по содержанию уг­лерода на уровне 0,003% и ниже. Так, на ме­таллургическом заводе USSteelKosice(Кошице, Словакия) для обезуглероживания стали используется вакууматор типа RH-MFB, в котором во всасывающий патрубок подается аргон, а внутри камеры сталь об­дувается кислородом, инжектируемым че­рез специальную фурму.
 
По мнению авторов доклада, представ­ленного Университетом Тохоку (Япония), эф­фективность вакуумного обезуглерожива­ния стали во многом определяется проте­канием реакции образования СО, происхо­дящей непосредственно под зеркалом ме­талла. Следовательно, для повышения эф­фективности вакуумного обезуглерожива­ния необходимо интенсифицировать про­цессы массопереноса металла в ковше. В этом плане весьма привлекательными представляются RH-ОВ вакууматоры, в кото­рых процессы обезуглероживания и массо­переноса разнесены как бы в разные сосу­ды, соединенные транспортными патрубка­ми. А вакуумное обезуглероживание в аг­регатах типа VD/VODтребует дополнитель­ной интенсификации процесса продувки стали аргоном, что обеспечивает стимули­рование процесса перемещения стали с нижних уровней ковша непосредственно к зеркалу, открывая его поверхность в видебуруна. При этом большая площадь откры­той поверхности будет соответствовать на­иболее эффективным режимам обезугле­роживания.
 
Опыт корейской металлургической ком­панией POSCOтакже подтверждает высокую эффективность процесса глубокого обезуглероживания стали в RHвакууматоре. В данном случае внутренний диа­метр всасывающего патрубка для повы­шения интенсивности перемешивания металла был увеличен с 600 до 750 мм (скорость рециркуляции возросла на 30%).
 
4. Промышленное применение техно­логии химического подогрева стали. До­клад об этом был сделан на основе резуль­татов, достигнутых на металлургическом комбинате HKM (Дуйсбург, Германия), при­чем выступающие сделали основной акцент на связи данной технологии с показателями качества продукции.
Как отмечалось докладчиками, необхо­димость применения химического подогре­ва (система H-ALT) связана со сложной структурой сталеплавильного цеха, включа­ющего в себя 2 конвертера с массой плав­ки 275 т каждый, две вакуумкамеры VD, три установки для продувки стали в ковше и пять МНЛЗ.
 
С одной стороны, при такой конфигура­ции оборудования цех производит около 6 млн.т стали в год. С другой – такая техни­ческая структура затрудняет ритмичность работы в части своевременного обеспече­ния МНЛЗ металлом требуемых кондиций. Поэтому для коррекции температуры стали была использована технология химическо­го подогрева, основанная на введении в металл алюминия и последующего его выжигания вдуваемым через погружаемую фурму кислородом. В 2005г. такой обработ­ке подвергли 1,8% всего объема произве­денной стали. При этом среднее значение уровня повышения температуры составило 27 °С при дополнительном удельном расхо­де алюминия 1,3 кг/т. Высокое качество стали обеспечивалось путем совмещения процесса вакуумирования и продувки стали кислородом (VD-OB).
 
Повышение эффективности действующих цехов
 
На секции «Опыт функционирования и производительность заводов» были рас­смотрены практические аспекты реструкту­ризации некоторых конвертерных цехов. Ос­новными задачами, решаемыми в процессе реструктуризации, являются повышение про­изводительности сталеплавильного цеха за счет различных мероприятий, снижающих потери времени на выполнение технологи­ческих мероприятий. При этом следует отме­тить основную тенденцию таких реструктуризаций: стремление наиболее эффективно ис­пользовать имеющиеся в эксплуатации кон­вертеры при согласовании их работы с участком непрерывной разливки стали. Наиболее эффективные примеры таких реструктуризаций приведены ниже.
 
1. На металлургическом заводе PortTalbotWorks(Великобритания) удалось повысить производительность цеха (2 конвертера с мас­сой плавки 326 т каждый, 2 вакууматора RH-OB, 2 установки для обработки стали в ковше типа CAS-OB/DeSи 3 МНЛЗ) с 3,8 млн.т до 4,8 млн.т жидкой стали в год. Это соответству­ет в среднем 43 плавкам в сутки при рабочем цикле выпуска плавок из конвертера менее 35 минут. Для обеспечения такого цикла рабо­ты практически весь жидкий чугун подверга­ется десульфурации перед заливкой в конвер­тер, причем значительная часть чугуна (при выплавке качественных сталей) – глубокой десульфурации. Время выпуска стали из кон­вертера было уменьшено с 7 до 5,5 минут за счет увеличения диаметра сливного отвер­стия, масса плавки возросла до 240 т, а пери­од продувки металла был уменьшен на 1,5 минуты за счет увеличения расхода кислорода с950 до 1000м3/мин.
 
2. Аналогичный комплекс мероприятий был использован и на металлургическом за­воде SalzgitterFlachstahlGmb» (Зальцгиттер, Германия), что позволило увеличить годовую производительность цеха (3 конвертера с массой плавки 220т каждый) с 4,15 млн.т до 4,8-5,0 млн.т. Среди дополнительных ме­роприятий, направленных на повышение производительности цеха, в докладе рас­смотрены система раннего обнаружения шлака при выпуске стали и система лазерно­го измерения степени износа футеровки.
 
3. Для наращивания годовой производи­тельности с 2,3 до 3,0 млн.т стали на заводе RaaheSteelWorks(Финляндия) были ре­ализованы следующие решения:
  • увеличение массы плавки со 100 до 125 т;
  • увеличение удельной доли металлолома (250-270 кг/т стали);
  • применение автоматической системы ди­намического контроля за процессом ве­дения плавки;
  • увеличение стойкости футеровки конвер­тера с 1500-1600 плавок до 3000 за счет использования технологии набрызгивания шлака и контроля степени износа фу­теровки лазерным измерителем;
  • реконструкция МНЛЗ с целью повыше­ния производительности.
 
4. Повышение производительности сталепла­вильного цеха представляется достаточно ин­тегрированной задачей, включающей не толь­ко интенсификацию конвертерной плавки, но также учитывающей проблемы построения логистики в цехе, включая обеспечение разлив­ки требуемого объема стали. Для оптимального решения данной задачи на металлургическом заводе FGderDillingerHuttenwerke (Диллинге,Германия) используется специальная модель, позволяющая прогнозировать различные сце­нарии работы цеха с позиции минимизации за­трат на производство. Этот подход позволяет выявить наиболее загруженные функциональные элементы и рекомендовать стратегию первоочередных инвестиций в производство.
 
Пополнение моделей
 
Доклады секции «Математическое и фи­зическое моделирование» затрагивали различные темы, среди которых:
  • процессы массопереноса при обезуглероживании стали в вакууматоре VD, включая термодинамику изменения содержания углерода и кислорода в стали в ходе обработки (в т. ч. и при производстве нержаве­ющих сталей в конвертерах AOD);
  • процессы массопереноса при комбини­рованной продувке стали в конвертерах. Наиболее яркая разработка, на наш взгляд, была представлена группой иссле­дователей фирмы SMSDemagAG(Дюссельдорф, Германия). Предложенная авторами система (ComputationalFluidDynamics, CFD) позволяет фиксировать наиболее характер­ные явления, возникающие при внедрении высокоскоростных газовых струй в горячий металл. Означенная модель (адаптирована применительно к 335-тонному конвертеру с комбинированной продувкой) позволяет работать с мультифазными системами (шлак-металл-газ) и предусматривает комбинированную продувку жидкой ванны.
 
По мнению разработчиков, использование системы значительно расширяет возможности в части исследования процессов перемешивания металла в конвертере и позволяет оптимизировать параметры продувки, а также количество и расположение донных фурм. В дальнейшем такая система может быть успешно использована для проектирования но­вых конвертеров в соответствии с индивиду­альными требованиями заказчика.
 
РЕГИОНАЛЬНЫЕ АСПЕКТЫ
Перспективы конвертерного способа выплавки стали в европейском и китайском понимании
 
Помимо обсуждения технических аспектов применения новых ре­шений в конвертерном процессе, некоторые делегаты конферен­ции в своих выступлениях проанализиро­вали экономические показатели развития стальных индустрий основных производя­щих регионов мира. В этом отношении более всего обратили на себя внимание доклады о генеральных процессах в металлургии стали Европейского Союза (ЕС) и Китайской Народной Республики (КНР).
 
Европа концентрируется на инновационных направлениях работы стальной индустрии
 
Пленарный доклад президента Институ­та стали VDEh, проф., доктора-инженера Д.Амелинга «Индустрия производства ста­ли в Европе – сила, эффективность и конку­рентоспособность» был построен таким об­разом, чтобы обеспечить сравнение ситуа­ции в металлургии стран ЕС15 и ЕС25 на фоне мировых тенденций развития произ­водства стали в последние годы.
 
Так, согласно профессору Амелингу, за по­следние 35 лет производство стали в мире выросло в 1,9 раза (с 595 млн.т до ИЗО млн.т в год). При этом производство этого материала в мире при вычете объемов КНР и Индии за последние годы фактически не увеличивается. Что же касается Европей­ского сообщества, то объем выплавки стали в странах ЕС25 в 2005г. составил 186 млн.т (61,4% конвертерное производство). В сравнении с ЕС15 производство стали на 1 человека уменьшилось с 432 кг до 409 кг. (В настоящее время в странах ЕС25 функционирует 91 конвертер.)
 
Рассматривая проблему повышения эф­фективности технологических систем производства стал и, г-н Амелинг акцентировал внимание на приоритете технологических решений, направленных на достижение следующих эффектов:
 
  • уменьшение потерь энергии, железа, ог­неупоров и других расходуемых матери­алов при снижении вредного влияния на окружающую среду за счет уменьшения выбросов СО2 и пыли;
  • эффективная переработка металлолома и технологических отходов, утилизация технической воды, развитие транспорт­ной системы и т.п.
 
По его данным, в странах ЕС25 в период с 1960г. по 2005г. удельный расход энер­гии на тонну стали снизился с 30 ГДж/т до 17,2 ГДж/т. При этом во всех технологиче­ских процессах в максимальной степени сокращается использование природного га­за. Выбросы СО2 в Германии за последние 15 лет уменьшились на 22%, а выбросы пы­ли с 1960г. сократились более чем в 15 раз (до 0,6 кг/т стали).
 
Наиболее важным элементом развития металлургической индустрии Европы являются инновационные процессы, направленные на максимальное использование природных, человеческих и финансовых ресурсов при условии повышения требований к защите ок­ружающей среды. Следует особо подчеркнуть, что крайне важным направлением здесь так­же является создание новых марок сталей, имеющих максимально высокие технологи­ческие и эксплуатационные свойства приме­нительно к конкретным изделиям. Следует ожидать, что в ближайшее время будут ин­тенсивно развиваться направления произ­водства высокопрочных сталей, а также ста­лей высокой чистоты по вредным примесям.
 
Китай делает упор на резком повышении эффективности конвертерных процессов
 
Не менее интересным оказалось и выступ­ление проф. Ванг Же, представлявшего на конгрессе Исследовательский институт кор­порации BaoshanIron & SteelWorks. В своем докладе «Развитие кислородно-конвертерно­го производства стали в Китае» он дал ретро­спективный анализ характерных тенденций, наблюдающихся в сталеплавильной индуст­рии Китая. Так, первый конвертный цех (3 конвертера по 30т каждый) был пущен вэксплуатацию в 1964г., а в 2005г. объем произ­водства конвертерной стали в КНР превысил 300 млн.т. За эти годы металлургия Китая про­шла в развитии три основных этапа:
 
1. Этап создания металлургического ком­плекса (1962-1979гг.), по завершении кото­рого было достигнуто годовое производство на уровне 37 млн.т стали.
2. Этап ускорения (1980-2000гг.), в кон­це которого в Китае было выплавлено 128 млн.т стали, что обеспечило стране пер­вое место среди мировых производителей. В данный период время в КНР были пущены конвертеры с массой плавки 300 т и 250 т (комбинат Baosteel), 250 т конвертеры на комбинате WuhanSteelи пр. Объем стали, разливаемой на МНЛЗ, возрос с 14,7% в 1988г. до 81,9% в 2000г.
3. Этап взлета (2001-2006гг.), что обеспечило Китаю феноменальный результат в 2005г. – 349 млн.т жидкой стали; в т.ч. в 2004г. и 2005г. было выплавлено соот­ветственно 230 и 300 млн.т конвертерной стали. Фактически в КНР сегодня выплавля­ется более трети всей конвертерной стали в мире. При этом рекордные показатели стойкости футеровки конвертеров состави­ли 20-30 тыс. плавок.
 
Характерной особенностью развития кон­вертерного производства в Китае на совре­менном этапе является быстрое увеличе­ние количества конвертеров при их срав­нительно небольшой единичной емкости. Вместе тем в стране в последние десятиле­тия построен ряд конвертерных цехов с агрегатами 200-300 т.
 
А к основным тенденциям перспективно­го развития конвертерного производства в Китае профессор Ванг Же отнес:
  • повышение эффективности работы кон­вертеров за счет применения комбини­рованной продувки (реконструкция дей­ствующих конвертерных цехов),
  • широкое внедрение автоматических сис­тем контроля производства,
  • снижение удельных расходов энергии, ог­неупоров (за счет технологии набрызгивания шлака на стены конвертера),
  • радикальное повышение чистоты стали (суммарное содержание вредных приме­сей S, RO, N, Hниже 100 ppm),
  • расширение объемов природоохранных мероприятий и рециклинга промышлен­ных отходов и т.п.
 
Планируется, что в будущем в Китае бу­дут строиться конвертеры только с массой плавки более 120 т. При этом стойкость футеровки конвертеров будет находиться на уровне 10000-30000 плавок в зависимос­ти от выплавляемых марок сталей.
 
Третий пленарный доклад на тему функци­онирования региональной металлургии стали был выполнен д-ром Дж.Ф. Виана, который анализировал проблемы производства и раз­вития кислородно-конвертерного процесса в Бразилии и Латинской Америке. В целом в его докладе был рассмотрен достаточно из­вестный массив информации относительно тенденций развития кислородно-конвертер­ного процесса и технологий в мире. Необхо­димо, тем не менее, отметить, что стратеги­чески Бразилия планирует строительство двух новых заводов полного цикла в период до 2012г. и реконструкцию действующих пред­приятий, что позволит ей выйти на уровень производства в 48 млн.т стали в год.
 
Количество конверторов различной массы в странах ЕС25
Масса плавки в конвертере, т
<75
76-150
151-250
251-350
>350
Количество конвертеров, шт.
7
15
34
33
2
Источник: Европейский Институт Стали VDEh
Количество конвертеров и средняя масса плавки в Китае
Год
1970
1980
1995
2004
Число конвертеров, шт.
64
123
297
292
Средняя масса плавки в конвертере, т
14,8
21,93
24,15
55,41
Источник: Китайская корпорация «BaoshanIron & SteelWorks»
 
Что такое европейская стальная конференция
 
Очередная 5-я Европейская конференция по процессам производства стали с примене­нием кислорода (5-thEuropeanOxygenSteelmakingConference) проходила в г. Аахен (Германия) с 26 по 28 июня 2006г. В этом саммите приняло участие свыше 330 чело­век из 35 стран со всех континентов. Около половины участников конференции пред­ставляли различные предприятия, фирмы, исследовательские институты и университе­ты Германии. Большие делегации прибыли из Австрии (20 чел.), Великобритании (20 чел.), Бразилии (16 чел.), Бельгии (15 чел.), Италии 15 (чел.), Индии (14 чел.), Швеции (10 чел.), Франции (10 чел.) и т.д. А наиболее представительными среди кор­поративных участников были делегации фирм SMS-Demag(25 чел.), Arcelor(15 чел.), RHI(14 чел.), MittalSteel(12 чел.), Thyssen(12 чел.). В конгрессе также принял и участие представители 15 университетов и 14 науч­но-исследовательских институтов и центров.
 
Всего на конференции было заслушано 85 докладов, из которых три пленарных и 8 стен­довых. Наибольшее число докладов было представлено немецкими (20 докладов) ав­стрийскими и китайскими (по 10 докладов) участниками, а также фирмами Siemens-VAI(8 докладов) и Corus(7 докладов.).
 
Основные секции, по которым работали участники конференции:
  • подготовка жидкого металла к плавке;
  • повышение качества стали;
  • процессы выплавки стали;
  • огнеупоры и системы футеровок;
  • внепечная обработка стали;
  • автоматизация и текущий анализ процессов;
  • опыт функционирования и производи­тельность заводов;
  • математическое и физическое модели­рование.
 
В рамках конгресса работала выставка, на которой были размещены экспозиции более 20 фирм, а также Рейн-Вестфальского Технического университета (г. Аахен). Наиболее крупные экспозиции организовали компании SMS-Demagи Siemens-VAI, спе­циализирующиеся в области металлургиче­ского оборудования и автоматизации ме­таллургических процессов.

Добавить комментарий