Организуя эффективное производство, предприятие должно внедрять модернизационную программу с обязательным учетом долгосрочных рыночных тенденций, – уверены на Авдеевском коксохимическом заводе

New Page 1

По пунктам

Организуя эффективное производство,
предприятие должно внедрять модернизационную
программу с обязательным учетом долгосрочных
рыночных тенденций, — уверены на Авдеевском
коксохимическом заводе

Скачок потребления
металлопродукции на мировом рынке, произошедший
в прошлом году и определивший аналогичную
динамику украинского металлорынка, еще долгое
время будет «подогревать» и потребление кокса.
Однако уже и сейчас заметно, что рекордный рост
спроса на кокс, отмеченный в прошлом — начале
нынешнего года, в последние месяцы явно
замедлился, постепенно сменяясь спадом. О
задачах уменьшения зависимости успешных
коксохимических производств от изменчивой
конъюнктуры металлорынков, о современном
состоянии, тенденциях и будущем отечественных и
мировых рынков кокса и химической продукции
рассказывает П/Ж ВЫДЕЛЕНИЕ генеральный
директор ОАО «Авдеевский коксохимический завод»
Геннадий Власов. КОНЕЦ

Геннадий Власов: Нынешние
особенности производства кокса прежде всего
состоят в том, что начиная с ноября прошлого года
спрос на кокс резко возрос, отражая тенденции
мирового рынка металлопродукции, повышения цен
на нее. При этом основной проблемой украинских
коксохимических предприятий в вопросе
удовлетворения растущего спроса стала нехватка
отечественных коксующихся углей. В результате
производители вынуждены были закупать
недостающий уголь в России, однако и российские
поставщики фактически не смогли поставить
коксохимикам Украины необходимое количество
сырья. Впрочем, так или иначе, по итогам 5 месяцев
этого года мы получили российского угля почти на
1,5 млн.т больше, чем в прошлом году.

Данная проблема коснулась
прежде всего собственников нашего предприятия, и
они ее решили — завод сырьем обеспечен. На
сегодняшний день основное сырье — это уголь, как
рядовой, так и концентраты. При этом ежесуточно
на предприятие приходит в целом 23 тыс.т угля.
Более того, если придется снижать производство
кокса, то на заводе возникнут проблемы с
излишними объемами коксующегося угля: контракты
с Россией заключены долгосрочные, да и от
отечественных поставщиков идет насыщенный поток
сырья.

Кроме того, завод обеспечен не
только углем, но и другими сырьевыми ресурсами,
необходимыми для производства.

В целом можно сказать, что
сегодня, в условиях рыночных отношений, нет
принципиальных проблем в снабжении производства
необходимым ресурсом: плати деньги и получай все,
что тебе нужно.

Что же касается того, насколько
наше предприятие было готово к росту спроса, то
мы, несомненно, были готовы нарастить
производство до уровня, соответствующего
запросам рынка. Так, сегодня мы выпускаем в сутки
13 тыс.т валового кокса 6%-й влажности.

Г.В.: В прошлом году мы начали
реконструкцию коксовой батареи №3 мощностью 690
тыс.т кокса в год, которая до того простаивала в
течение 5 лет ввиду недостаточного уровня спроса
на кокс. Обновление позволит нарастить мощность
батареи на 10% — до 750 тыс.т в год, снизить
энергоемкость агрегата. А наличие лишь 1
газосборника вместо нескольких позволит в 2 раза
снизить вредные выбросы в атмосферу.
Ориентировочная стоимость данного проекта
изначально составила 150 млн.грн., однако в связи с
наличием у нас некоторых запасов необходимого
оборудования, огнеупоров, думаю, в итоге выйдем
на 120 млн.грн. Основной инвестор строительства
батареи — компания «АРС». Сегодня работы идут
полным ходом, даже перекладка огнеупорами
осуществляется с опережением расчетного графика
на месяц: при хорошем обеспечении материалами и
при нормальной заработной плате люди просто
чудеса творят.

Кроме того, нужно сказать о
новом вагоноопрокидывателе мощностью 12 тыс.т
угля в сутки, который введен в строй в начале
этого года. Дело в том, что прежний
вагоноопрокидыватель морально и физически
устарел, поскольку был введен в действие около 40
лет назад. Механизм вагоноопрокидывателя
изготовил наш Зуевский энергомеханический завод
(Донецк), а монтаж, как водится, КХЗ произвел
собственными силами. Общая сумма затрат на
приобретение и монтаж вагоноопрокидывателя
составила 2,6 млн.грн. С вводом в действие нового
оборудования механизма обеспечена абсолютно
бесперебойная разгрузка вагонов с углем.

Далее, в коксовом цехе №4 на
одной из перегрузочных станций введен в
эксплуатацию опытно-промышленный
малогабаритный плоскорукавный фильтр, дающий
степень очистки воздуха 98%. С учетом
положительных результатов эксплуатации фильтра
заводом был заключен договор с Украинским
научным центром технической экологии на
проектирование и строительство промышленных
аспирационных установок с применением рукавных
фильтров на коксосортировке №4, которая до того
являлась самым крупным источником выбросов пыли
в атмосферу на заводе. Эффект от выполнения
данного мероприятия — снижение выбросов на 3 тыс.т
в год. Смета выполнения работ составила 2 млн.грн.

Наконец, на некоторых батареях
на двересъемных машинах установлены устройства
для беспылевой выдачи кокса, что позволяет
сокращать объем выбросов пыли и газа во время
выдачи кокса на 40%.

Г.В.: Не сказал бы, что этот
вопрос стоит остро. Углеподготовительные цеха
имеют в своем составе 2 закрытых угольных склада
общей емкостью 170 тыс.т, что позволяет совместить
операции хранения и дозирования углей. Для
разгрузки смерзшихся в зимний период углей завод
располагает 3 гаражами размораживания общей
емкостью на 75 вагонов. В составе
углеподготовительного цеха №1 имеется также
углеобогатительная фабрика по переработке
рядовых углей проектной мощностью 6 млн. 400 тыс.т в
год. Кроме того, в данном цехе работают 2
установки производства компании «Аллайд
Коллойдс ГмБХ» (Германия), позволяющие уменьшить
количество работающих вакуум-фильтров более чем
на 30%, сократить расход электроэнергии и
коксового газа, увеличить чистоту
технологических вод.

Г.В.: Основное направление
внедрения этой программы на сегодня — это
строительство котла №7 на нашей собственной ТЭЦ.
Дело в том, что избытки газа, мы превращаем в пар,
а пар — в электроэнергию, тем самым используя
вторичные энергоресурсы. Сейчас в факеле над
заводом сгорает в час 40 тыс. куб.м коксового газа.
Со строительством же нового котла, пуск которого
намечен на второй квартал 2005г., факел над
предприятием «похудеет» на 16-18 тыс. куб.м.

Есть и перспективная
энергосберегающая программа, связанная с тем
обстоятельством, что сразу вслед за пуском 3-й
коксовой батареи у нас запланирована
реконструкция 4-й батареи. Действительно, мы
хотим сегодня на заводе прийти к ситуации, чтобы
работали все имеющиеся 9 батарей, а не 8, как
сейчас. Однако проблема в том, что при
модернизации батарей неизменно увеличивается
избыток газа. А это значит, что к сегодняшнему
объему выброса добавится еще минимум 45 тыс. куб.м
газа в час. Поэтому разработана программа, более
того — бизнес-план строительства машзала №3, ввод
которого в строй позволит установить
дополнительно 2 конденсационные турбины, с тем
чтобы увеличить производство электроэнергии на
заводе до 40 МВт•ч в год.

В целом же скажу, что в этом году
мы еще не брали ни одного киловатт-часа у
«Донбассэнерго». Наоборот, продаем избытки
энергии этой компании. Схема на данный момент
хорошо отработана и действует, собственно, уже
третий год. Очевидно, что украинский рынок
электроэнергии будет только расти, и мы видим в
этом стратегические перспективы для себя как для
производства, прежде всего в плане получения
прибыли. Не говоря уж о необходимости и далее
обеспечивать снабжение тепловой и
электроэнергией всей Авдеевки.

Г.В.: По состоянию на прошлый
год мы имели установку по производству бензина
А-76, соответствующего требованиям ГОСТ. Однако на
определенном этапе производства возникла
потребность еще в одной линии по производству
топлива. И в конце 2003г. была начата подготовка к
вводу в строй, а в I квартале этого года запущена
по проекту предприятия «Коксохимпром» установка
по переработке газового конденсата — не только в
бензин, но и в дизельное топливо, керосин и мазут.
Керосин, мазут, а также бензин — это товарная
продукция, которая продается на рынке региона,
дизтопливо же прежде всего используется на
заводе, так как у нас только месячная потребность
в таком горючем — 340 т. И благодаря собственному
производству топлива эта потребность полностью
удовлетворяется.

Г.В.: В экологических вопросах
позиция завода такова: мы прекрасно понимаем, что
пройдет еще 5-6 лет, и со, скажем так, входом нашей
страны в Европу или же в какие-то другие
международные структуры первым требованием,
предъявленным Украине, станет соответствие
экологической ситуации на предприятиях
международным нормативам и стандартам. И те, кто
думает, что они и дальше будут работать так же
«грязно» по отношению к окружающей среде, я
уверен, ошибаются. Поэтому наша экологическая
программа не просто разработана и воплощается —
она ежегодно корректируется в соответствии с
меняющимися условиями и, к счастью, выполняется,
но ее выполнение требует, конечно, больших
материальных затрат, физических, инженерных сил
и прочего. Из крупных направлений программы
можно назвать прежде всего очистку газа от
сероводорода, очистку газа от аммиака,
предотвращение потерь бензола, а также, конечно,
сокращение выброса в атмосферу пыли, оптимизацию
газования на коксовых печах. В 1999г. на заводе
разработана перспективная «Программа по
реконструкции и техническому перевооружению ОАО
«Авдеевский коксохимический завод» на период до
2010 года», и в ее рамках в начале нынешнего
десятилетия АКХЗ приступил к осуществлению
одного из наиболее значительных проектов
«Программы…» — внедрению на предприятии очистки
коксового газа от сероводорода с получением
серной кислоты по технологии компании Haldor Topsoe A/S
(Дания). Реализация данного проекта обеспечивает
очистку коксового газа от сероводорода до
принятой соответствующей международной
конвенцией нормы — 0,5 г/куб.м. Данное снижение
позволяет уменьшить выбросы в атмосферу
диоксида серы и тумана серной кислоты, нарастить
производство серной кислоты улучшенного
качества, сократить потребление электроэнергии
на 0,5 млн.кВт в год, сократить годовые затраты
завода по капитальным и текущим ремонтам
оборудования на 2,4 млн.грн.

Кроме того, в марте этого года
предприятие развернуло строительство не имеющей
аналогов в СНГ установки конечного охлаждения
газа с закрытием цикла в рамках проекта
«Реконструкция конечного охлаждения газа»,
инициатором которого на заводе является ЗАО
«АРС». Реализация проекта позволит создать
закрытый цикл охлаждения коксового газа с полным
прекращением образования сточной воды и
выбросов в атмосферу. Предполагается ввести в
строй спиральный холодильник для осуществления
конечного охлаждения газа производства шведской
компании «Альфа-Лаваль». Стоимость холодильника
— 720 тыс.EUR, общая стоимость модернизации
охлаждения газа составит около $1,5 млн.

Используем 2 установки по
осаждению хвостов флотации, что значительно
повышает чистоту технологических вод. В прошлом
году введена в строй также установка по
обогащению крупнозернистых шламов с применением
гидросайзеров английского производства.

Да, многое делается сегодня,
никак нельзя сказать, что решение экологических
вопросов стоит на месте — любая реконструкция на
заводе идет с учетом экобезопасности. Но дело в
том, что до этого много лет мы не обращали на эти
проблемы внимания, точнее, обращали, но в
недостаточной степени. Это касается, конечно, и
предприятий ГМК в целом, не только коксохимиков.
Да, наверстать за 1-2 года не учитывавшееся годами
нельзя, но не заниматься экологическими
проблемами сегодня означает потерю шансов на
дальнейшее существование предприятия.

Г.В.: Основное, конечно, — это
то, что в 2003г. начался ажиотажный спрос на кокс,
продолжившийся и в начале этого года. И прежде
всего стоит отметить ценовые изменения.

Подчеркну, несмотря на
очевидные тенденции мировых и региональных
рынков, заключавшиеся в заметном росте цен на
кокс на протяжении 2003г., до 1 января текущего года
мы цену на кокс не меняли — и все равно имели
показатели рентабельности, например, 4%, 3%, а по
итогам года — 8%. Конечно, при таком сегодняшнем
масштабе реконструкции на заводе этих денег не
хватало, и поэтому, используя ажиотаж спроса на
кокс, цены мы подняли — с тем чтобы всю чистую
прибыль пускать на модернизацию производства. В
итоге сейчас показатели рентабельности держатся
на уровне 25-32%.

Г.В.: Дефицита в оборотных
средствах нет, потому что сегодня даже на
внутреннем рынке стоимость кокса довольно
высока — $210 за тонну. При такой цене недостатка
средств не чувствуется. Хотя есть непростые
вопросы: например, много средств вкладывается в
реконструкцию, а уже, наверное, несколько больше
нужно вкладывать и в заработную плату. Так,
сейчас средняя зарплата на предприятии — 900 грн.,
но это не самый высокий уровень в отечественной
коксохимии, поэтому в данном вопросе нам нужно
подтягиваться, и можно сказать, что
необходимость повышения зарплаты — главная на
сегодня задача оптимизации структуры расходов
предприятия.

Г.В.: Для улучшения качества
кокса мы, образно говоря, используем его
количество — в шихте на коксовании используется
25-30% российского угля, прежде всего месторождений
Воркуты и Кузнецкого бассейна. Подобное
«разбавление» применялось в советский период и
сохраняется в нынешний момент. Дело в том, что
российский уголь заметно улучшает качество
кокса, снижая содержание серы в конечном
продукте. А ведь, как известно, проблема высокой
сернистости — это, по сути, бич для
металлопроизводителей. Поэтому нам очень
выгодно работать на больших остатках угля, так
как подобный подход позволяет нам делать
качество кокса максимально стабильным. Например,
сегодня остатки угля у нас на складе — 120 тыс.т. То
есть, углем мы, можно сказать, завалены.

Г.В.: На 2005г. намечена
реконструкция коксовой батареи №4, а в 2008г.,
возможно, развернется строительство новой,
десятой батареи или же перекладка существующих.
Сокращение производства в наших перспективных
планах до 2010г. не предусматривается. Вообще, не
сказал бы, что на сегодняшний день существуют
какие-то принципиально новые методы
реконструкции коксовых батарей. Да, пытаются
заводы использовать и трамбование, и термическую
подготовку шихты. Но так сложилось уже, что едва
ли не основное направление развития мощностей на
нашем предприятии — расширение собственного
энергопроизводства. В частности, речь идет о
получении пара высокого давления и, в конечном
итоге, электроэнергии.

Пока же батарея №3 со стоимостью
реконструкции, на которую мы стремимся выйти, — 120
млн.грн. — это прежде всего. Но у нас есть и еще 2
программы развития производства, которые
сегодня реализуются. Во-первых, это
строительство фильтрпрессового отделения на
углеобогатительной фабрике — чисто
экологический проект, который позволит закрыть
золошламонакопитель и утилизировать
отработанные воды путем очистки с последующим
выводом в атмосферу, а шламы после
соответствующей обработки отправлять на
породоотвал. По этой программе заключен договор
с немецкой компанией «Гумбольдт и Компания»,
работающей на мировом рынке обогащения угля, уже
получено оборудование, идет реконструкция.
Стоимость данного проекта — 33 млн.грн., в том числе
22 млн.грн. — оборудование. И мы рассчитываем, что в
декабре этого года фильтрпрессовую установку
вместе с реконструированной третьей батареей и
запустим.

Еще один проект, одновременно
связанный и с вопросами экологии, и с задачами
расширения рынков сбыта, — это введение в строй
установки по производству гранулированного
пека, на поставку и монтаж которой был заключен
контракт со шведской компанией «Фалвик»
(единственной в мире, производящей оборудование
для выпуска гранулированной продукции — от
лекарств до сырьевых продуктов — и являющейся
«законодателем мод» в данной сфере).
Оборудование по этому проекту еще не получено,
однако и данную установку планируем запустить в
2004г. Дело в том, что мы являемся монополистами по
производству электродного пека в Украине. При
этом грузим его 50/50 — 50% поставляем Запорожскому
алюминиевому комбинату, вторую половину
отправляем в Россию. Хотелось бы увеличить
производство подобной продукции в будущем.
Однако на сегодняшний день нет возможности
получить избыток электродного пека, который мы
были бы заинтересованы экспортировать. В то же
время производство гранулированного пека
позволит иметь его избыток, а значит — часть
выпускаемого объема продавать на внешнем рынке.
Это очень конкурентоспособная и рентабельная, с
точки зрения, экспорта продукция.

Г.В.: В связи с «нагреванием»
рынка в Украине сегодня возник определенный
«модернизационный ажиотаж»: все производители
хотят перекладывать коксовые батареи, делать
быструю реконструкцию, думая, что такой,
«нагретый» формат рынка сохранится «на всю
оставшуюся жизнь». И на следующий год уже в целом
по нашей стране планируется 12 коксовых батарей
на перекладку! Нужно ли это Украине? Нужно ли это
предприятиям, если взглянуть трезво?! Это вопрос,
который сегодня ни на государственном уровне, ни
на уровне, к примеру, объединения «Укркокс» не
решается. Я думаю, что целесообразно было бы в
первую очередь собраться не только директорам
коксохимических заводов, но и собственникам
предприятий, и обсудить реальные перспективы —
потому что прежде всего объемы и направления
реконструкции производственных мощностей
заводов зависят от компаний-владельцев,
вкладывающих средства в реконструкцию. Ну,
настроим мы сейчас этих батарей, которые будут
потом работать на 30 часов в период коксования —
кому они станут нужны? Стоит ли закапывать
деньги?

Таким образом, целенаправленной
политики модернизации отечественной коксохимии
в стране нет — ни у собственников, ни у
государственных структур, каждый плывет сам по
себе. Необходима же увязка, по крайней мере, с
рынком металла: сколько нужно металла, столько
нужно и батарей. Вот мы в «Укркоксе» с участием
руководителя «Металлургпрома» Василия
Харахулаха рассматривали перспективы развития —
сколько кокса реально нужно металлургам и
сколько после завершения всех этих
реконструкций хотим иметь мы, коксохимики. Так,
оказывается, это совершенно несопоставимые вещи!

В общем, здесь «зарыта» большая
неприятность. Если, к примеру, мы традиционно
стоим в центре Донбасса и знаем, куда наш кокс
пойдет сегодня, а куда завтра, и видим
перспективы рынка, то далеко не все, к сожалению,
способны на аналогичное перспективное мышление.
Но эта строительная гигантомания… Нет, если
кому-то не жалко денег, то, конечно, можно строить.
Подотрасли в целом от этого не будет хуже — ведь
основные фонды будут улучшаться.

Г.В.: Принципиальная
возможность, конечно, есть — по той, в частности,
причине, что многие крупные страны-потребители
кокса (например, Германия) закрывают свои
коксохимические предприятия, не желая иметь у
себя такое вредное, экологически опасное
производство. Однако возможность так или иначе
использовать мощности, если они вдруг станут
избыточными, зависит от рынка угля. По развитию
наших, украинских угольщиков мы видим, что особых
перспектив наращивания производства
коксующихся углей нет — 1-2 млн.т в год плюс к тому,
что добывается сейчас, никак не больше. Где брать
сырье в случае чего? Взять остальные
«популярные» сейчас источники поставок —
например, Россию — так российский рынок сегодня
довольно неустойчив. Не говоря уж о том, что
российские производители угля свою наиболее
качественную продукцию за очень небольшим
исключением реализуют либо на внутренний рынок
РФ, либо на экспорт. В итоге мы не просто не можем
рассчитывать на расширение сырьевой (угольной)
базы, но и ожидаем появления на отечественном
рынке дефицита угля: 3-4 года — и мы столкнемся с
этой проблемой. Ввозить из Австралии? Да, о таких
вариантах идут переговоры. Но тогда мы получаем
запредельную цену кокса. Сегодня также идут
переговоры о том, чтобы ввозить уголь из Канады,
Америки. Однако перечисленные страны — это
единственные 3 региона, где украинским
производителям кокса дополнительный уголь еще
можно взять. С Африкой вообще не получается
наладить связи… даже сложно сказать, почему
именно — ведь с нашей стороны интерес довольно
постоянен. Да и, кроме того, там нужно в угольную
промышленность закладывать большие деньги, а
это, само собой, совсем не фактор
привлекательности.

Вот такая ситуация — с одной
стороны, все увязано с производством металла, с
другой — с наличием угля.

Андрей Боярунец