Как «Запорожстали» удается быть высокоприбыльным предприятием, не располагая при этом самыми современными технологиями и оборудованием
Максимум менеджмента
Максимум менеджмента
Как "Запорожстали" удается быть
высокоприбыльным предприятием, не располагая
при этом самыми современными технологиями и
оборудованием
На международных рынках металла бытует
мнение о том, что высококачественную и
конкурентоспособную продукцию могут поставлять
только метпредприятия, оснащенные самым
современным оборудованием, применяющие наиболее
прогрессивные технологии.
В связи с этим поставщиков украинского
металла часто упрекают в демпинге, скрытой форме
поддержки со стороны государства, а также в
низком уровне оплаты труда.
Если согласиться с этими упреками
применительно к черной металлургии Украины,
которая после распада СССР находилась в глубоком
упадке, то следовало бы остановить заводы,
превратить в металлолом оборудование и
выбросить на улицу десятки тысяч трудящихся.
Но в обстановке внезапно разорвавшихся
снабженческих и торговых связей, несовершенного
законодательства, почти полного отсутствия
защиты со стороны государства руководству
большинства меткомбинатов Украины удалось тогда
сохранить в рабочем состоянии имеющееся
оборудование и коллективы трудящихся.
Впрочем, к середине 90-х годов большинство
метпредприятий оказалось в долгах за сырье и
оборудование. Месяцами не выплачивалась
заработная плата и т.д. Возникла необходимость в
принятии принципиально новых решений в области
экономики и собственности.
К этому времени в стране начал
складываться класс предпринимателей, которые
заработали некоторый первоначальный капитал и,
самое главное, получили определенную степень
доверия со стороны международного капитала. И в
условиях изменившегося законодательства
большинство отечественных метпредприятий были
акционированы.
Дальнейшая стратегия развития
металлургических комбинатов во многом
определялась характером взаимодействия новых
владельцев с трудовыми коллективами. В случае
хищнического характера этих отношений из
предприятия выжимались последние ресурсы,
останавливались и превращались в металлолом его
отдельные переделы и, в конечном счете, данные
предприятия перепродавались, иногда
многократно, вследствие чего часть их и сегодня
не вышла на требуемый уровень.
Владельцы же меткомбината
"Запорожсталь", ставшего к тому времени ОАО,
понимали, что завод, имеющий устаревший морально
металлургический передел (старые доменные печи,
мартены и разливку в слитки), находящееся далеко
не в лучшем состоянии прокатное, термическое и
отделочное оборудование, нуждается в
кардинальной реконструкции.
И они приняли решение: вся прибыль,
зарабатываемая комбинатом, остается на нем и
направляется на реконструкцию и решение
социальных вопросов.
В результате уже через полгода комбинат
расплатился с долгами и встал на путь
постепенного повышения уровня экономических
показателей.
Необходимо отметить роль субъективного
фактора в процессе преобразований,
происходивших на комбинате. А именно,
деятельность генерального директора
"Запорожстали" Виталия Сацкого, которому
удалось согласовать иногда противоречивые
интересы завода и инвесторов и во многом
определить стратегию развития предприятия.
Продукция "Запорожстали" вышла на
широкий международный рынок, потеснив при этом
ряд конкурентов, что и вызвало серию упреков в
наш адрес.
Отвечая на данные нападки, отметим, что
конкурентоспособность любого производства
складывается в результате взаимодействия ряда
основных факторов, к которым относятся:
1. Месторасположение предприятия.
2. Организационная структура холдинга, в
состав которого входит предприятие.
3. Технико-технологическая политика
руководства.
4. Уровень решения социальных вопросов.
Итак, кратко рассмотрим степень влияния
каждого из вышеперечисленных факторов.
Расположение предприятия и
структура холдинга
Меткомбинат "Запорожсталь"
расположен в весьма удобном месте. Так, в
относительной близости от него находятся
месторождения каменного угля и железной руды,
ряд горно-обогатительных комбинатов и
коксохимический завод. В непосредственной
близости – Днепрогэс, несколько тепловых
электростанций и Запорожская атомная
электростанция (г. Энергодар). Комбинат стоит на
берегу Днепра, рядом проходит магистральный
газопровод, так что "Запорожсталь" имеет
минимальные транспортные расходы и потери
энергоносителей при их транспортировке.
Холдинг, управляющий комбинатом, владеет
некоторыми железорудными месторождениями,
несколькими вторчерметами, значительной частью
коксохимического завода, трубным заводом
(работающим на "запорожстальском" прокате).
Это позволяет накапливать прибыль,
образующуюся на отдельных переделах, и в
значительной степени отказаться от покупки
сырья у посторонних поставщиков, что
способствует повышению экономичности
производства и конкурентоспособности его
продукции.
Техническое развитие
Главной причиной высокого качества
металлопродукции, ее экономичности,
привлекательности для возможных покупателей
является грамотная экономическая и техническая
политика руководства комбината и инвесторов.
Так, например, для производства стали на
комбинате используется доменный жидкий чугун,
выплавляемый с применением современных методов
интенсификации доменной плавки: применения
нагретого дутья, использования в дутье
природного газа и кислорода, повышенного
давления в рабочем пространстве печей. ДП №5
оборудована в 1988г. бесконусным загрузочным
устройством (БЗУ) и отсевом мелочи агломерата.
В 2000г. введена в строй
реконструированная на современном уровне ДП №3 с
автоматизацией и компьютерным управлением
работой оборудования, укрытым литейным двором с
установкой аспирационной системы, позволяющей
улавливать пыль в количестве 1,7-1,8 кг/т чугуна. На
этой печи обеспечено снижение расхода кокса на 20
кг/т чугуна. В 2004г. будет завершена на самом
современном уровне реконструкция ДП №2. Основная
качественная особенность используемого для
мартеновской плавки жидкого чугуна – низкое, не
превышающее 0,024%, содержание серы.
На мартеновских печах в настоящее время
внедрены элементы технологии, обычно
характерные только для конвертерного
производства стали, например, продувка металла в
ванне печей на конечной стадии выплавки стали
аргонно-кислородными смесями. Применяется
аргонная продувка металла в сталеразливочных
ковшах по ходу выпуска стали из печи. Эти
мероприятия позволяют уменьшить окисленность
металла, обеспечить равномерность химсостава и
температуры стали в объеме ковша, экономить
ежегодно более 7,5 тыс.т металлошихты на сумму
более 2,5 млн.грн. улучшить пластические свойства
холоднокатаного металла с учетом возможности
использования его в автомобилестроении.
Несмотря на ряд недостатков, выплавка
стали в мартеновских печах имеет определенные
преимущества перед кислородно-конвертерным (КК)
процессом:
мартеновская печь является более
простой строительной конструкцией, почти не
имеющей сложных механизмов, в то время как
конвертер в своем составе содержит много
сложного, дорогостоящего и труднообслуживаемого
оборудования;
футеровка мартеновских печей дешевле,
чем в КК, и, главное, что в составе более дешевой
металлошихты расходуется до 50%, а в КК – до 80%
дорогостоящего жидкого чугуна;
мартеновский процесс отличается меньшим
угаром металлошихты и окисленностью металла, чем
конвертер.
На комбинате эксплуатируется двухванный
сталеплавильный агрегат (ДСПА).
Результатами мониторинга, выполненного
ГНТУ "Энергосталь" в 2003г., установлено, что
сталь, выплавленная в ДСПА, является менее
энергоемкой по сравнению со сталью, выплавленной
КК-способом.
В прокатном производстве впервые в
Украине разработана, защищена патентом Украины и
внедрена технология прямой горячей прокатки
горячекатаной листовой стали на комплексе
обжимного стана и НТЛС 1680 (НТЛС – непрерывный
тонколистовой стан) из слитков с "жидкой
сердцевиной" без промежуточного нагрева
слябов в методических печах. Это позволило
значительно снизить расходы на тонну проката:
топлива с 82,5 до 13,5 кг и отходов металла с 12,5 до 6,5
кг.
Освоена прокатка слябов двойной массы по
схеме "слиток-сляб-рулон" (до 16 т вместо 8 т). В
настоящее время до 95% слябов прокатываются по
этой технологии.
Использование новой технологии,
установка на НТЛС 1680 новых моталок и комплекса
обвязочных машин, а также замена
электродвигателей стана на более мощные
позволили:
значительно увеличить объем проката
тонких профилей (2,0 мм и менее);
начать освоение горячей прокатки полос
толщиной до 1,5 мм.
В цехе холодной прокатки №1 (ЦХП-1)
модернизирована головная часть травильной линии
№1, позволившая обрабатывать в цехе рулоны
двойной массы до 16 т без сварных швов, что
повысило качество и цену рулонов.
Модернизация центральной станции
защитного азота позволила получить для отжига
холоднокатаного проката в ЦХП-1 более
качественный защитный водородно-азотистый (HN)
газ, обеспечивший улучшение качества отделки
поверхности холоднокатаного проката и снижение
цветов побежалости с 3,5 до 0,1%.
В термическом отделении ЦХП-1
реконструированы термические печи и стенды, что
позволило повысить производительность
отделения, снизить расходы топлива с 46-48 до 36,5-37,0
кг/т и электроэнергии с 18-20 до 13,5-14,5 кВт·ч/т.
В прокатных цехах комбината изготовлено
и установлено оборудование для изготовления
элементов упаковки товарных холоднокатаных
рулонов и готовых пачек холоднокатаных листов.
Сегодня все анализы и испытания
металлопродукции комбината выполняются на самом
современном испытательном оборудовании – на
уровне требований международных стандартов.
Что касается работы комбината на
несовременном оборудовании, то этот факт
действительно имеет место, однако опыт
комбината, постоянное техническое и
технологическое совершенствование позволило
достигнуть достаточно высокого уровня качества
горяче- и холоднокатаного листа, особенно в части
получения тонкого листа.
Внедрена современная система
менеджмента качества, соответствующая
стандартам ИСО 9000:2000, в рамках которой действует
постоянная система повышения уровня
квалификации трудящихся. Продукция комбината
защищена международными сертификатами качества.
В планах комбината – замена одной
мартеновской печи более прогрессивным
двухванным сталеплавильным агрегатом с
сооружением "печи-ковша". В ближайшей
перспективе – строительство
кислородно-конвертерного цеха с МНЛЗ.
В 2004-2005гг. начинается установка в линии
НТЛС 1680 промежуточного перемоточного устройства
"койл-бокс", позволяющего увеличить прокат
тонких профилей (в т.ч. полос толщиной 1,0-1,2 мм) и
прокатывать тонкие профили рулонами двойной
массы. Тонкие профили горячекатаных рулонов в
современном мировом машиностроении пользуются
высоким спросом и заменяют холоднокатаный лист
равных толщин.
В настоящее время, впервые в Украине,
начато строительство одного блока колпаковых
термических печей фирмы "Эбнер" для отжига в
атмосфере сухого водорода 300 тыс.т
холоднокатаных рулонов, что обеспечит прокату
необходимые для автомобилестроителей
пластические свойства.
В ЦХП-1 предусматривается строительство
высокопроизводительной непрерывной травильной
линии соляно-кислотного травления в комплексе с
установкой регенерации соляной кислоты, что
позволит значительно улучшить качество готового
проката и одновременно обеспечить соблюдение
всех экологических требований.
Намечается установка в ЦХП-1 нового
современного двухклетевого реверсивного стана
холодной прокатки 1700, завершаются переговоры на
установку в ЦХП-1 современного агрегата
продольного роспуска холоднокатаных рулонов,
что позволит увеличить их выпуск до 370 тыс.т/год.
Проводится работа по уменьшению
загрязнения окружающей среды. Так, введены в
эксплуатацию:
оборотные циклы аглофабрики, доменного и
литейного цехов;
вторая очередь станции нейтрализации
кислых стоков прокатных цехов;
системы подавления азотом выбросов из
межконусного пространства четырех доменных
печей;
установки по выработке силикатного
кирпича и изделий из древесины с использованием
в качестве сырья промышленных отходов и др.
Достижения отечественной металлургии и,
в частности, ОАО МК "Запорожсталь" были бы
более весомыми, если бы не постоянные перебои в
снабжении рядом необходимых материалов.
Нуждается в изменении экономическая политика
Украины в области экспорта более миллиона тонн
кокса в год, в то время как наши металлургические
предприятия вынуждены завозить часть требуемых
для производства углей и кокса из восточных
районов России. Это же относится к политике
агрессивного экспорта металлолома в страны
дальнего зарубежья. Таким образом, из
вышеcказанного вытекает, что при наличии
технологий и оборудования середины XX века
комбинат за счет своего уникального
расположения (близости к источникам сырья и
энергии), а также непрерывной работы инженерных
служб предприятия по совершенствованию и
реконструкции действующих технологий и
оборудования, успешного решения социальных
вопросов продолжает оставаться
высокоприбыльным металлургическим комбинатом –
одним из лидеров украинской и мировой
металлургии.
В 2001г. был закончен капитальный ремонт ДП
№3. Внедрение природоохранных мероприятий на
печи позволило обеспечить состояние условий
труда на рабочих местах в пределах требуемых
санитарных норм и сократить выброс вредных
веществ в атмосферу на 4,2 тыс.т/год. Была
выполнена система аспирации литейного двора,
скиповой ямы и приемной воронки засыпного
аппарата. Улавливание запыленных газов
предусматривается непосредственно от мест их
образования. Для очистки аспирационных выбросов
применен рукавный фильтр ФРИР-11500 с импульсной
регенерацией. Уловленная пыль после окомкования
направляется на аглофабрику. Стоимость
аспирационной установки на ДП №3 составила 15,612
млн.грн.
В 2003г. суммарный выброс в атмосферу на
тонну выплавляемой стали составил 19 кг/т против
27,1 кг/т в 1999г. Выполнение мероприятий позволило
снизить выбросы в атмосферу на 41%, уменьшить
сбросы сточных вод на 30%, повысить повторное
использование технической воды на 86%. В ходе
выполнения водоохранных мероприятий,
направленных на экономию и рациональное
использование водных ресурсов, комбинатом за
2000-2002гг. достигнуто:
снижение потребления свежей воды на
производственные нужды на 12,9 млн.м3;
снижение сброса возвратных вод в р. Днепр
на 8,545 млн.м3;
уменьшен суммарный сброс загрязняющих
веществ в р. Днепр на 6207,6 т.
Благодаря реконструкции и модернизации
очистных сооружений на комбинате обеспечена
бесперебойная работа оборотных циклов
водоснабжения и станции нейтрализации.
На выполнение водоохранных мероприятий
и ремонта шламопровода комплекса
внеплощадочного шламоудаления израсходовано в
2001-2003гг. более 14 млн.грн. Текущие затраты на
охрану окружающей среды ежегодно составляют до 40
млн. грн./год.
Социальные решения
Зарубежные партнеры и конкуренты
пытаются объяснить конкурентоспособность нашей
продукции исключительно относительно низким
уровнем заработной платы.
Действительно, если сравнивать голые
цифры в отрыве от реальной обстановки в стране,
то разница будет не в нашу пользу. Однако средний
уровень заработной платы, с одной стороны,
определяется чисто экономическими показателями,
такими, например, как минимальный уровень
зарплаты, средний уровень этого показателя по
стране и данному региону, уровень начислений на
одну гривню зарплаты (у нас это 37,5%) и др. С другой
стороны, на уровень оплаты труда влияет доля
стоимости сырьевых материалов, энергоносителей,
сменного оборудования и др. в структуре
себестоимости. Во многом определяющую роль
играют стоимость продуктов питания, жилья,
одежды, обуви, медицинских услуг и лекарств и
иных бытовых услуг и товаров. Как же обстоит дело
на комбинате "Запорожсталь"?
Трудящиеся комбината получают одну из
самых высоких в отрасли заработную плату,
обеспечиваются дополнительными льготами и
питанием за счет имеющихся на комбинате
подсобных хозяйств и перерабатывающих их
продукцию предприятий.
Работники основных металлургических
переделов имеют отпуск продолжительностью 28-42
рабочих дня (в зависимости от конкретного
рабочего места), выходят на пенсию в 50-55 лет
(мужчины) и 45-50 лет (женщины). Трудящиеся получают
курортно-санаторное лечение в
санатории-профилактории, принадлежащем
комбинату, отдыхают в базах отдыха на Азовском
море и на Днепре.
Средняя зарплата по комбинату постоянно
растет. Так, в 2002г. она составляла 1020 грн./мес., а в
2003г. достигла уровня 1240 грн./мес. Это в 6 раз
превышает минимальную и более чем в два раза
среднюю зарплату по Украине, в 3,5 раза размер
минимальной потребительской корзины, равной
примерно 350 грн. в месяц.
Реальная покупательная способность
гривни значительно выше, чем это следует из
официального курса доллара. В мире имеется также
такой достаточно объективный показатель, как
курс валюты по Мак-Дональдсу. Применительно к
гривне, в отличие от официального курса (5,33 грн./$),
этот показатель составляет 2,2 грн./$, т.е. реальная
покупательная способность гривни в 2,4 раза выше
официальной. Тем самым, действительную долю
зарплаты надо, соответственно, увеличить.
Это положение можно подтвердить
сопоставлением цен, например, в Великобритании и
Украине на базе сравнения покупательной
способности одной гривни и одного фунта
стерлингов. В Англии за 1 ф.ст. (9,5 грн.) можно
проехать на автобусе одну минимальную по
расстоянию зону, можно приобрести 1 небольшую
буханку хлеба или 60 г недорогой ветчины и т.д. В
Украине за 9,5 грн. можно купить 200 г любительской
колбасы (3,3 грн.), половину батона (1 грн.), бутылку
фруктового напитка (2 грн.), после чего 3,3 грн.
останется на городской транспорт, сигареты и др.
Таким образом, прямое сопоставление
уровня зарплаты и ее доли в структуре
себестоимости, часто практикуемое западными
экономистами с целью обвинить нас в демпинге, не
корректно.
Сказанное не исключает необходимости
дальнейшего повышения уровня оплаты труда.
Однако кардинальное решение этого вопроса лежит
за пределами отдельного предприятия и в
значительной мере определяется политикой
государства в области прямых и косвенных
налогов, влиянием его на политику цен сырьевых и
энергетических отраслей, а также конъюнктурой
цен на мировом рынке.