Одно из старейших литейных предприятий Беларуси планирует занять свою нишу на свободном рынке литья из высокопрочного чугуна и стали
Одно из старейших литейных предприятий Беларуси планирует занять свою нишу на свободном рынке литья из высокопрочного чугуна и стали
Созданное более 80 лет назад, предприятие ОАО «Технолит Полоцк» первоначально специализировалось на комплектующих для сельскохозяйственной техники. В 1980-х гг. было освоено литье фасонных деталей для систем канализации, выпуск которых продолжаем и сегодня. Предприятие изготавливает более 50 наименований литых изделий из серого чугуна. «При этом, – говорит директор ОАО «Технолит Полоцк» Леонид Петров, – для нас неважен объем заказа, мы готовы произвести и штучные экземпляры. Обладая широкой гаммой кузнечно-прессового оборудования, мы можем изготавливать изделия по технологиям холодной и горячей штамповки. На предприятии есть свое инструментальное производство, где изготавливается вся необходимая оснастка для литья и штамповки. Так что у нас полный замкнутый цикл: от разработки технологии и оснастки до конечного изготовления изделия».
М: Леонид Владимирович, изменился ли за последние годы ваш портфель заказов?
Леонид Петров: На постсоветском пространстве всего три предприятия занимаются выпуском литых изделий для систем канализации. Ранее на 4-подъ-ездный 9-этажный жилой дом уходило около 100 т таких изделий. Сейчас как в России, так и в Беларуси перешли на пластиковые аналоги, поэтому производство чугунных изделий этой номенклатуры резко снизилось. Но если в 2006г. мы их практически не выпускали, то в прошлом изготовили около 500 т таких изделий, и, судя по нынешнему году, наметилась тенденция увеличения спроса. Видимо, у строителей и эксплуатирующих организаций появились проблемы по установке и ремонту полимерных труб.
В сельском хозяйстве мы сохранили свое направление, связанное с изготовлением комплектующих к плугам. Кроме того, являемся одним из двух предприятий на постсоветском пространстве, которые занимаются выпуском вакуумных насосов для доильных установок. Выпускаем большую номенклатуру литых звездочек для конвейеров различного типа, которые применяются в сельскохозяйственном производстве, чугунные решетки для животноводческих комплексов.
В Беларуси свою продукцию поставляем 270 партнерам, в России их около 70.
Экспорт в прошлом году составил $2,2 млн., причем общий объем производства у нас был на уровне $4 млн.
М: А где выше рентабельность: на внутреннем или на внешнем рынке?
Л.П.: Это зависит от вида изделий. Например, по фасонным канализационным деталям из чугуна нам выгоднее работать на российском рынке, где цены на 80% выше белорусских. Ведь рост внутренних цен законодательно ограничен на уровне 0,5% в месяц, в то время как цены на энергоносители увеличиваются гораздо более высокими темпами.
За IV квартал прошлого года мы изготовили продукции на $1,5 млн., собираемся поддерживать такие темпы и в этом году. Хотя еще в декабре 2005г. завод практически не работал, выпуская продукции на $120 тыс. К сожалению, на некоторые виды изделий, например для сельского хозяйства, существует сезонный спрос. И когда я пришел на завод в качестве руководителя, поставил задачу: избавиться от сезонной привязки производства. Что нам в результате и удалось сделать.
М: Литейное производство энергоемкое, к тому же технология литья – наименее прогнозируемый процесс. Поэтому возрастает опасность выпуска бракованных изделий. Как решаются эти проблемы на вашем предприятии?
Л.П.: Мы в основном поставляем не отливки в виде полуфабрикатов, а уже готовые изделия. В ходе механической обработки можно увидеть погрешности, которые произошли на литейном технологическом переделе. И на 4,5 тыс.т литых изделий, произведенных в прошлом году, не поступило ни одной рекламации. Хотя работаем мы на достаточно изношенном и морально устаревшем оборудовании.
М: Связаны ли вы как-то с программами освоения новых литейных технологий, которые разрабатываются металлургическими научно-исследовательскими центрами Беларуси?
Л.П.: У нас прекрасные связи с Институтом БелНИИЛИТ, который оказывает безвозмездные консультации по всем необходимым вопросам. Но и проводить коренную реконструкцию производства нам нет смысла, потому что в связи с празднованием в 2012г. 1150-летия Полоцка наше предприятие, согласно указу президента, должно быть вынесено из исторического центра города.
Сейчас мы составляем план переезда на другие площади, при этом постараемся построить более современное литейное производство.
Конечно, в отличие от литейного производства Могилевского автомобильного завода, наши перспективы выглядят намного скромнее. На перенос предусматривается выделить $1,7 млн. из бюджета, однако придется изыскать еще около $2,2 млн. собственных средств. И мы постараемся построить новое производство по современным технологиям.
М: Собираетесь ли вы расширять своюрыночную нишу?
Л.П.: Мы планируем приобрести индукционные печи для выплавки высокопрочного чугуна и стали. Это мероприятие может увеличить наш производственный объем в несколько раз, потому что это направление очень востребовано в Беларуси. Такое литье налажено на заводах-гигантах: МАЗе, МТЗ, ОАО «Атлант» и др. Но они его производят только под собственные производственные программы, поэтому остается достаточно устойчивый спрос на данную продукцию. Такая же ситуация и в России, так что границ спроса на эти изделия пока не просматривается.
В 2006г. мы сертифицировали производство тормозной колодки для железнодорожных локомотивов, которая ранее импортировалась в Беларусь. Потребность Белорусской железной дороги в таких изделиях составляет более 100 тыс. в год, или 2 вагона в месяц, что в ценах 2007г. составляет примерно $1,2 млн. В этом году цена на это изделие выросла еще в 1,5 раза.
Пока мы поставили около 7,5 тыс. таких колодок в страны Балтии (Литву, Латвию, Эстонию), и качество продукции полностью устроило наших заказчиков, они готовы ежегодно покупать у нас 50 тыс. К сожалению, в 2008г. мы несколько опоздали, и тендер, проводимый БелЖД, выиграла одна из российских компаний. Но постараемся его выиграть в следующем году.
М: Но увеличивать прибыль можно нетолько наращиванием объема производства, но и применением энергосберегающих технологий…
Л.П.: Мы применяем для расплава металла вагранки, которые не требуют особых энергозатрат. По ценам 2006г. использовать в производстве кокс было намного выгоднее, чем электроэнергию. Сегодня, когда цены на электроэнергию опять выросли, этот разрыв еще больше увеличился, хотя кокс за последний год тоже подорожал в 2 раза.
Поэтому, несмотря на кажущуюся «древность» этой технологии, окончательно уходить от вагранок не будем. Другое дело, что существуют проблемы с выбросами вредных веществ, но и в этом направлении мы сделали большой шаг. Так, в 2006г. выбросы в атмосферу достигали 480 т, а после реконструкции вагранок они сократились до 80 т в год. За счет этого удалось снизить выплаты по экологическому налогу в 6 раз.
В прошлом году решили еще одну проблему: заменили поршневые компрессоры с водяным охлаждением на новые – с воздушным. За счет этого уменьшили потребление электроэнергии.
Кроме того, благодаря использованию в технологическом цикле дождевой воды удалось уменьшить ее потребление с 9 тыс.м3 в год до 1,5 тыс.м3. Это позволило снизить оплату за воду в 5-6 раз.