Резервы экономии в сталеплавильном производстве. Сталеплавильное производство, оставаясь ключевым переделом в цепи технологических процессов производства конечной продукции металлургического комплекса – стального проката, оказывает решающее влияние на его качество. Только 50% украинской металлопродукции имеет сертификаты качества и соответствует мировому уровню. Это, в первую очередь, объясняется сверхнормативным сроком службы большинства металлургических агрегатов, техническим состоянием оборудования, используемыми средствами автоматического управления качеством и применяемыми технологиями, которые не соответствуют передовому мировому уровню.
Черная металлургия Украины достигла лучших показателей по объему выплавки стали в 1989 г. – 52098 тыс. т слитков и заготовок МНЛЗ. Далее наблюдался спад производства. Уже в 1990 г. его уровень упал до 50068 тыс. т и продолжал снижаться, составив 21715,8 тыс. т в 1995 г. После этого наметилась тенденция ежегодного наращивания производства, достигнувшего 31331,4 тыс. т в 2000 г. Анализ тенденций и особенностей развития сталеплавильного производства Украины в период с 1990 по 2000 г. в сопоставлении со сталеплавильным производством России и других промышленно развитых стран необходим для прогнозирования работы горно-металлургического комплекса нашей страны в ближайший период и в перспективе…
ОпределЯющие
ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ КАЧЕСТВО
Резервы экономии в сталеплавильном
производстве
Сталеплавильное производство, оставаясь
ключевым переделом в цепи технологических
процессов производства конечной продукции
металлургического комплекса – стального
проката, оказывает решающее влияние на его
качество. Только 50% украинской металлопродукции
имеет сертификаты качества и соответствует
мировому уровню. Это, в первую очередь,
объясняется сверхнормативным сроком службы
большинства металлургических агрегатов,
техническим состоянием оборудования,
используемыми средствами автоматического
управления качеством и применяемыми
технологиями, которые не соответствуют
передовому мировому уровню.
Черная металлургия Украины достигла
лучших показателей по объему выплавки стали в 1989
г. – 52098 тыс. т слитков и заготовок МНЛЗ. Далее
наблюдался спад производства. Уже в 1990 г. его
уровень упал до 50068 тыс. т и продолжал снижаться,
составив 21715,8 тыс. т в 1995 г. После этого наметилась
тенденция ежегодного наращивания производства,
достигнувшего 31331,4 тыс. т в 2000 г. Анализ тенденций
и особенностей развития сталеплавильного
производства Украины в период с 1990 по 2000 г. в
сопоставлении со сталеплавильным производством
России и других промышленно развитых стран
необходим для прогнозирования работы
горно-металлургического комплекса нашей страны
в ближайший период и в перспективе.
В материале за базовый принят 1990 г.
(несмотря на то, что максимальное производство
стали было достигнуто в 1989 г.) с тем расчетом,
чтобы в дальнейшем рассматривать 10-летний период
работы сталеплавильных предприятий Украины.
Динамика производства стали в период с
1990 по 1995 г. показывает, что спад составил 56,6%, в т.ч.
выплавка мартеновской стали уменьшилась на 58%,
конвертерной – на 55,2%, электростали – на 51,4%. При
этом незначительно изменилась и структура
производства стали: доля мартеновской
уменьшилась с 54,4 до 52,6% за счет увеличения доли
конвертерной (с 42,5 до 43,9%) и электростали (с 3,1 до
3,5%). Разливка стали на МНЛЗ возросла с 8,3 до 16,5%.
При мартеновском способе снизилась доля ее
выплавки на жидком чугуне с 78,0 до 72,3% (возросла на
твердом чугуне с 3,3 до 4,4% и в двухванных
сталеплавильных агрегатах с 18,8 до 23,4%).
Технико-технологические и
технико-экономические
показатели производства стали
Снижение объемов производства стали за
период 1990-1995 гг. характеризуется следующими
показателями.
Производство мартеновской стали:
· сокращение количества работающих
печей с 84 до 60 (в т.ч. двухванных агрегатов с 5 до 4),
вывод их из эксплуатации (мартеновский цех на
металлургическом заводе им. Петровского – 2 печи
номинальной емкостью по 300 т);
· увеличение простоев с 13,5 до 51,1%
календарного времени, на однованных печах – с 12,7
до 53%, двухванных агрегатах – с 9,6 до 20,8%;
· сокращение средней массы плавки с 341,4
до 328,6 т, в т.ч. на двухванных агрегатах с 276,8 до 273,8
т;
· увеличение длительности плавки с 8,4 до
8,5 ч, в т.ч. на двухванных агрегатах с 4 до 4,9 ч.
Это обусловило снижение
производительности мартеновских печей за
фактическое время с 42,2 до 42,0 т (однованных печей
– с 37,3 до 35,3 т, двухванных агрегатов – с 137,5 до 112,9
т).
Работа мартеновского производства
привела к росту энергетических затрат на выпуск
всей мартеновской стали (хотя доля выплавки
стали в двухванных агрегатах возросла на 4,6%).
Увеличился расход условного топлива с 124,4 до 129,0
кг/т, кислорода – с 64,9 до 73,6 м3/т при снижении
расхода природного газа с 83,8 до 80,6 м3/т, но
возростании расхода мазута. Из-за увеличения
простоев печей повысились тепловые потери,
снизилась эффективность использования топлива,
что обусловило необходимость увеличения расхода
жидкого чугуна с 615,6 до 656,9 кг/т.
Производство конвертерной стали:
· сокращение количества работающих
конвертеров на 17,4% (с 23 до 19) вследствие вывода в
1994 г. из эксплуатации ККЦ №1 с 50-тонными
конвертерами на МК "Криворожсталь"
(соответственно, на 63,2% сократилось и количество
плавок – с 162872 до 59990);
· понижение средней стойкости футеровки
конвертеров – с 447 (без ККЦ №1) до 380 плавок;
· уменьшение среднесуточной выплавки
стали с одной тонны емкости за календарное время
– с 19 до 9 т;
· увеличение средней длительности
плавки с 43,2 (44,9 без ККЦ №1) до 53 мин;
· увеличение времени продувки с 18,6 до 21,4
мин;
· увеличение средней массы плавки со 130,6
т (без учета ККЦ №1 – 156,9 т) до 158,5 т;
· возрастание количества простев
конвертеров с 38,7 (43,9 – без ККЦ №1) до 69,2%
календарного времени;
· увеличение расхода огнеупоров с 13,2 (11,5
– без ККЦ №1) до 13,8 кг/т из-за снижения стойкости
футеровки;
· увеличение расхода чугуна с 850,0 (755,5 –
без ККЦ №1) до 875,6 кг/т;
n увеличение расхода кислорода с 71,4 (64,4)
до 77,3 м3/т.
Электросталеплавильное производство
(включая работу электропечей ЭШП и ВДП, но без
выплавки стали для литья). В период с 1990 по 1995 г. в
масштабах отрасли более чем наполовину снизился
объем выплавки стали (на 51,4%). Несмотря на это,
количество работающих печей практически не
изменилось и даже увеличилось с 63 до 64. Резко
сократилась средняя длительность плавки (с 7 до 5,1
ч). Уменьшился расход электроэнергии для
технологических нужд с 64,5 до 53,6 кВт·ч/т, а для
электродов дуговых печей – с 8,4 до 7,8 т. При этом
возросла средняя масса плавки – с 26 до 48,8 т,
простои печей – с 22,6 до 80,2%, а расход чугуна
снизился с 64,5 до 53,6 кг/т.
Разливка стали на МНЛЗ и МПНЛЗ за этот
период сократилась с 4174,5 до 3591,3 тыс. т, хотя в 1993 г.
были введены в эксплуатацию две МНЛЗ на МК им.
Ильича и в 1994 г. – две МНЛЗ на МК им. Дзержинского,
но прекращено освоение разливки стали на МНЛЗ в
ЭСПЦ Донецкого МЗ. Количество разлитых ковшей
увеличилось с 14833 до 16250, но масса жидкого металла
в ковше уменьшилась с 286,6 до 227,0 т. Снизилась и
длительность разливки одного ковша – с 2,4 до 1,76 ч.
Производительность МНЛЗ в фактический час
увеличилась с 116,1 до 125,8 т годных заготовок.
Простои выросли с 30,8 до 63,3% от календарного
времени.
Особенности структуры
сталеплавильного
производства
Поиск рынков сбыта как внутри страны, так
и за ее пределами привел к увеличению экспорта
металлургической продукции, хотя первоначально
это были сырье и полуфабрикаты (товарная
заготовка). Но даже это дало возможность
предприятиям получить оборотные средства и
постепенно наращивать объемы производства.
В период с 1995 по 2000 г. наметилась
тенденция подъема сталеплавильного
производства отрасли. Прирост составил 9615,6 тыс.
т, или 44,3%:
· в мартеновской – 4254,7 тыс. т (37,2%), из
которой 35,1% и 26,7% соответственно на жидком и
твердом чугуне и 45,8% – в двухванных агрегатах;
· конвертерной – 5190,3 тыс. т (54,5%);
· электростали – 170,6 тыс. т (22,4%), разливка
на МНЛЗ увеличилась при этом на 2419,1 тыс. т (67,4%).
Немаловажным стабилизирующим фактором,
повлиявшим на общий рост производства стали,
явилось положительное изменение его структуры:
уменьшилась доля мартеновской стали до 50% и
электростали до 3% при увеличении доли
конвертерной стали до 47%. Доля разливки стали на
МНЛЗ возросла до 19,7%.
В производстве стали мартеновским
способом уменьшилась доля выплавки в однованных
печах, работающих на жидком чугуне, – 71,2% и на
твердом чугуне – до 4%, за счет увеличения доли
выплавки стали в двухванных агрегатах до 24,8%.
Количество работающих печей, включая две
печи, выплавляющие сталь для литья на
Енакиевском МЗ и МК "Запорожсталь",
снизилась с 60 до 51. Однако возросла средняя масса
плавки на 12 т (на двухванных агрегатах на 11,6 т) при
уменьшении средней длительности плавки на 1,05 ч (в
двухванных агрегатах на 0,45 ч). При этом простои
сократились до 28%. Это обусловило повышение
производительности печей за фактическое время
на 8,1 т до 50,1 т, в том числе в однованных печах – на
6,4 т, в двухванных агрегатах – на 16,8 т. В 1999 г.
выведен из эксплуатации мартеновский цех (с
двумя 500-тонными печами) МК им. Дзержинского.
За этот период расход чугуна снизился на
3,8 кг/т, расход природного газа на 2,0 м3/т и,
соответственно, условного топлива на 22,8 кг/т,
кислорода на 3,9 м3/т. В основном здесь сказалось
увеличение доли выплавки стали в двухванных
агрегатах на 1,5% от всей мартеновской стали.
В кислородно-конвертерном производстве
стали также произошли изменения. Выпуск
конвертерной стали возрос на 5190,3 тыс. т, или 54,5% за
счет увеличения на 57,1% количества плавок при
уменьшении средней массы плавки на 2,3 т, ее
длительности на 2,2 мин, простоев на 15,8%. Стойкость
футеровки конвертеров достигла 592 плавки, снизив
расход огнеупоров на 3,4 кг/т. Расход чугуна
увеличился на 12,5 кг/т при уменьшении расхода
кислорода на 8,7 м3/т, т.е. до 68,6 м3/т.
В электросталеплавильном производстве
(1995-2000 гг.) объем производства увеличился на 22,4%
при уменьшении количества работающих печей с 64
до 56, средней массы плавки на 3,5 т, простоев печей
на 2,4 п.п. (до 77,8%). Расход электроэнергии снизился
на 89,8 кВт·ч/т (12,0%), электродов дуговых печей на 2,2
кг/т и чугуна на 34,1 кг/т (52,8%).
Разливка стали на МНЛЗ и МПНЛЗ (1995-2000 гг.)
возросла на 67,4%, при этом количество МНЛЗ
увеличилось за счет ввода в 1999 г. одной машины на
ЗАО "ММЗ "ИСТИЛ (Украина)". Количество
разлитых ковшей увеличилось на 83,4% при
уменьшении средней массы жидкого металла в ковше
на 25,3 т, сокращении длительности разливки одного
ковша на 0,25 ч и простоев на 18,1 п.п. В результате
этого производительность МНЛЗ в фактическое
время повысилась на 7,6 т и за номинальные сутки на
458,3 т, или 25,2%.
Опыт российского ГМК
Показатели работы сталеплавильного
производства черной металлургии Украины за
последние пять лет отражают процесс наращивания
объемов, поэтому закономерен интерес к
определяющим его тенденциям, которые можно
выявить путем сопоставления с деятельностью
аналогичных предприятий России и др. промышленно
развитых государств.
Общий объем производства стали (слитки и
заготовки МНЛЗ) за 1990-2000 гг. уменьшился по черной
металлургии Украины на 18,7 млн. т, или 37,4%. В России
это снижение составило 23,4 млн. т, или 28,9%.
Наибольшим спад производства был в 1995 г.: в
Украине – 28,3 млн. т, или 56,6%, России – 29,4 млн. т, или
36,4%.
Структура производства стали в черной
металлургии России (1990-2000 гг.) претерпела
изменения. Четко прослеживается тенденция к
сокращению доли выплавки мартеновской стали (с
54,7% в 1990 г. до 27,3% в 2000 г.) за счет увеличения
производства кислородно-конвертерной (на 24,6%) и
электростали (на 2,8%). При этом среднегодовые
темпы снижения доли мартеновской стали (за
последние 10 лет) составили 2,7%, а темпы снижения
доли конвертерной и электростали соответственно
2,5 и 0,28%.
Видоизменялась структура производства
мартеновской стали в направлении сокращения ее
выплавки в однованных печах, работающих на
жидком чугуне (на 11,2% – с 60,6 до 49,4%). Это произошло
за счет увеличения доли выплавки в однованных
печах, работающих на твердом чугуне (на 9,9% – с 16,1
до 26,0%), и в двухванных агрегатах (на 1,3% – с 23,3 до
24,6%).
Для Украины в этот период характерны
подобные изменения, но при более низких
среднегодовых темпах: доля мартеновской стали
снизилась на 0,68%, а конвертерной увеличилась на
0,45% при практически не изменившихся показателях
выплавки электростали. В результате отставания
темпов изменения структуры сталеплавильного
производства Украины в 2000 г. доля мартеновской
стали составила 50,0% (против 27,3% в России), несмотря
на то, что в 1990 г. они были одинаковыми. Доля
конвертерной стали в Украине достигла 47% против
59,7% в России, а доля электростали составила всего
лишь 3% против 13% в России, где, кстати, и в 1990 г. она
была высокой – 10,2% (в Украине – 3,1%).
По сравнению с группой промышленно
развитых стран, где мартеновская сталь не
производилась начиная с 1998 г., а доля выплавки
конвертерной и электростали составляла
соответственно 61,1 и 38,9%, структура
сталеплавильного производства в Украине (больше)
и в России (меньше) значительно отстает.
Доля разливки стали на МНЛЗ в Украине
выросла с 8,3 до 19,2%, тогда как в России она
увеличилась гораздо значительнее – с 23 до 52%, при
существенном отставании от группы промышленно
развитых стран, где этот показатель составлял 96,2%
еще в 1998 г.
Основные составляющие потерь при
производстве стали
Общий уровень удельного расхода
металлошихты характеризует эффективность ее
использования по количеству образующихся
отходов и величине угара железа при производстве
стали. Сопоставление данных о расходе
металлошихты на всю сталь, произведенную в мире
за 2000 г., показывает: общий расход металлошихты в
Украине ниже, чем в России на 9,3 кг/т. Это
объясняется более высокой долей разливки на
МНЛЗ, когда образуется больше отходов и угара
металла в виде окалины в количествах до 10 кг/т.
Расход чугуна на всю сталь в Украине на
34,6 кг/т выше, чем в России; на 121,8 кг/т – чем в
развитых странах. Это в значительной степени
определяется структурой сталеплавильного
производства, более низкой долей выплавки
электростали с малым расходом чугуна (18,2 кг/т в 2000
г.), тогда как в России его расход составил 94 кг/т
(в 1998 г.).
Технологический уровень развития
сталеплавильного производства в значительной
мере характеризуется общим расходом чугуна и
лома и соотношением их, что особенно важно в
конвертерном производстве.
Средний суммарный расход чугуна и лома в
сталеплавильном производстве предприятий
черной металлургии Украины:
· в 1990 г. составил 1111,3 кг/т,
· в 1995 г. увеличился на 9,8 кг/т к 1990 г.,
· в 2000 г. достиг уровня 1117,4 кг/т.
В России этот показатель:
· в 1990 г. составлял 1113 кг/т,
· в 1995 г. повысился на 28 кг/т к 1990 г.,
· 1997 г снизился до 1135 кг/т.
В развитых странах:
· в 1990 г. зафиксирован на уровне 1100 кг/т,
· в 1995 г. снизился на 6 кг/т к 1990 г.,
· в 1996 г. составил 1097 кг/т.
Из приведенных данных следует, что в
Украине данный показатель выше, чем в развитых
странах, но ниже, чем в России.
Доля лома в суммарном расходе чугуна и
лома на всю сталь в черной металлургии Украины
имеет тенденцию к снижению: от 37,1% в 1990 г. до 34,7% в
1995 г. и до 33,4% в 2000 г.
Такая же закономерность характерна и для
России. Однако доля лома в 1990 г. здесь была выше,
чем в Украине, и составляла 45,7%, затем снизилась
до 37,1% в 1995 г. и до 35,7 в 1997 г.
В развитых странах этот показатель более
стабилен и изменился незначительно: с 42,8% в 1993 г.
до 43,2% в 1996 г. При этом значение его выше, чем в
Украине и России, что связано с высокой долей
выплавки электростали с большим расходом лома.
При производстве конвертерной стали
суммарный расход чугуна и лома в Украине:
· в 1990 г. составлял 1124,4 кг/т,
· в 1995 г. увеличился на 7,3 кг/т,
· в 2000 г. снизился до 1120,1 кг/т.
При этом доля лома в суммарном расходе
чугуна и лома имеет тенденцию к снижению: с 24,4% в
1990 до 22,6% в 1995 и 20,7% в 2000 г.
Доля лома стального в суммарном расходе
чугуна и лома на конвертерную сталь в 1990 г.
составляла 25,2%, в 1997 – 21,3%.
Эти показатели практически одинаковы в
Украине и России.
Потребление кислорода на
технологические нужды
Интенсификация сталеплавильного
производства во многом определяется уровнем
потребления кислорода на технологические нужды.
Удельный расход кислорода на всю сталь в черной
металлургии Украины на протяжении
анализируемого периода оставался без изменений
(63,6 м3/т в 1990 г. и 63,4 м3/т в 2000 г.) при незначительном
повышении в 1995 г. (до 69,2 м3/т).
В России он был несколько ниже: в 1990 г. – 51
м3/т, в 1995 г. – 58 м3/т и 2000 г. – 59,5 м3/т. Это является
следствием более высокой доли производства
электростали, расход кислорода на которую
значительно меньше, чем на мартеновскую и
конвертерную, и меньшей доли мартеновской стали.
В свою очередь, расход кислорода на
мартеновскую сталь в России меньше, чем в Украине
почти на 10 м3/т (15%), тогда как на конвертерную
сталь его расходы практически одинаковы (66-68 м3/т).
Поэтому уровень интенсификации выплавки стали
кислородом в Украине и России практически
одинаков.
В промышленно развитых странах расход
кислорода на всю сталь составлял 50 м3/т в 1995 г. и 48
м3/т в 1999 г., что существенно ниже (на 15-20%), чем в
России и Украине. Однако учитывая, что в развитых
странах доля выплавки электростали с низким
расходом кислорода является более высокой (13%), то
по интенсификации выплавки мартеновской и
конвертерной стали эти страны находятся на
уровне Украины и России.
Расход огнеупорных изделий на
производство стали
Расход огнеупорных изделий на
производство стали в Украине в 2000 г. составил 17
кг/т и имеет тенденцию к сокращению по сравнению
с 1990 и 1995 гг. на 4,3 и 3,9 кг/т соответственно. Расход
огнеупоров снизился к уровню 1995 г.:
· на мартеновскую сталь – на 2,9 кг/т,
· на конвертерную – 2,8 кг/т,
· на электросталь – 9,9 кг/т.
В черной металлургии России расход
огнеупоров в производстве стали также имеет
тенденцию к снижению – с 22 кг/т в 1990 и 1995 гг. до 20
кг/т в 1997 г. (на 9,1%). Это достигнуто за счет
сокращения их расхода на мартеновскую (1 кг/т) и
электросталь (5 кг/т) при увеличении на
конвертерную (1 кг/т).
Сопоставление данных по удельному
расходу огнеупорных изделий показывает более
низкий их расход в Украине в 1997 г. как на всю сталь
(0,8 кг/т), так и на конвертерную (5,2 кг/т), при более
высоком уровне расхода на мартеновскую (2,7 кг/т) и
электросталь (6,6 кг/т). Такое соотношение расхода
огнеупоров можно объяснить изменением структуры
производства стали, в отличие от расходов по
способам выплавки, обусловленных разной
стойкостью футеровок, повышением качества
отечественных и использованием импортных
огнеупоров.
Технический и организационный
уровень сталеплавильного
производства
Технический и организационный уровень
сталеплавильного производства Украины и России
характеризуется следующими средними
показателями работы сталеплавильных агрегатов:
· номинальная вместимость,
· масса и длительность плавки,
· стойкость футеровки,
· производительность.
В конвертерном производстве Украины в 2000
г. находилось в эксплуатации 19 кислородных
конвертеров, в России – 23.
Структурный состав конвертеров Украины
по номинальной емкости существенно отличается
от российского. В Украине еще эксплуатируются
50-тонные (15,8%) и 130-тонные (31,6%) конвертеры, которых
в России нет. Доля конвертеров средней
вместимости 130-160 т составляет 63,2% в Украине
против 56,6% в России.
Доля большегрузных конвертеров 250-370 т –
21,0 и 43,4% соответственно, а средневзвешенная
номинальная емкость конвертера –
соответственно 152,0 и 234,4 т.
Средняя масса и длительность
конвертерной плавки в Украине в 2000 г. составила
156,2 т и 50,8 мин, что значительно ниже российских
показателей (241,2 т и 64,2 мин). Минимальная
длительность плавки (41,5 мин при массе 335,6 т) была
на 350-тонных конвертерах МК "Азовсталь",
тогда как на таких же конвертерах Череповецкого
комбината длительность плавки составляла 61,8 мин
(при ее массе – 358,2 т), несмотря на то, что
продолжительность продувки на этих комбинатах
примерно одинакова – 15,2 и 18,7 мин.
Средняя стойкость футеровки конвертеров
Украины в 2000 г. достигла 592 плавок, по отдельным
предприятиям – от 357 до 907 плавок, что значительно
ниже, чем в России.
Простои конвертеров по Украине
составили 53,4% календарного времени, тогда как по
России – 41,2%. Это свидетельствует о лучшем
использовании фонда времени и, соответственно,
более высокой производительности конвертеров.
Производительности конвертеров, в свою
очередь, определяется среднесуточной выплавкой
стали с 1 т емкости конвертера за календарное
время и равна 13,6 и 20,0 т (по Украине и России
соответственно).
В 2000 г. в мартеновском производстве
черной металлургии Украины работала 51
мартеновская печь, в т.ч. четыре двухванных
агрегата и 47 однованных печей, из них 39 печей
работают на жидком чугуне, три на твердом чугуне
(две емкостью 5 и 12 т для выплавки стали на литье).
В России работало 65 мартеновских печей, из них
пять двухванных агрегатов и 60 однованных (38 печей
работают на жидком и 32 печи на твердом чугуне).
Структура мартеновского производства по
номинальной емкости печей Украины существенно
отличается от России. Средневзвешенная
номинальная емкость печей в 2000 г. составила 422,7 т
в Украине, тогда как в России – 294,1 т. Это
обусловлено различием в преобладании доли печей
той или иной емкости. Если в Украине доля печей
средней вместимости (от 120 до 300 т) составляет 27,4% и
большой (от 400 до 900 т) – 66,7%, то в России
соответственно 56,9 и 43,1%. Лучшими по средней массе
и длительности плавки (340,6 т и 7,2 ч) и
производительности за фактическое время (50,1 т)
являются показатели в Украине против тех же
показателей в России (269,1 т, 7,7 ч и 35,1 т
соответственно). Однако простои в Украине выше и
составили 28,0% календарного времени, тогда как в
России – 23,9%.
Сталеплавильное производство, оставаясь
ключевым переделом в цепи технологических
процессов производства конечной продукции
металлургического комплекса – стального
проката, оказывает решающее влияние на его
качество. Это связано с тем, что технология
выплавки стали определяющим образом влияет на
качество конечной продукции, ее себестоимость и
конкурентоспособность. А сам технологический
процесс требует существенных затрат
энергоресурсов, оказывает весьма
неблагоприятное воздействие на окружающую
среду. Поэтому развитию сталеплавильного
производства необходимо уделять приоритетное
внимание, учитывая, что только 50%
металлопродукции имеет сертификаты качества и
соответствие мировому уровню. Это, в первую
очередь, объясняется сверхнормативным сроком
службы большинства металлургических агрегатов,
а также тем, что техническое состояние
оборудования, средства автоматического
управления качеством и применяемые технологии
не соответствуют передовому уровню.
Практическое развитие сталеплавильного
производства должно основываться на увеличении
доли и объемов выплавки и разливки стали
прогрессивными способами в конвертерах и
электропечах с расширением применения различных
процессов внепечной обработки и непрерывной
разливки.
Лучшие показатели работы
металлургического комплекса России в первую
очередь объясняются тем, что российские
металлурги ведут непрерывную и плановую работу
по реконструкции и модернизации сталеплавильных
комплексов.
В целях снижения материалоемкости,
энергоемкости, повышения качества и
конкурентоспособности металлургической
продукции в России действует 49 установок
внепечной обработки стали, что позволило
нарастить объемы комплексной обработки жидкого
металла, внедрить вакуумирование, продувку стали
аргоном и азотом, доводку химического состава,
обработку синтетическими шлаками.
Металлургия Украины, в т.ч.
сталеплавильное производство, может сохранить
свое место среди ведущих металлургических
государств только за счет непрерывного процесса
реконструкции и модернизации оборудования,
снижения материалоемкости и энергоемкости
выпускаемой продукции, совершенствования
технологических процессов. В сталеплавильном
производстве это должно, в первую очередь,
затронуть структуру выплавки стали. Необходим
вывод из эксплуатации устаревшего оборудования
и замена его новым с внедрением новейших
достижений в технологию производства.
Рис 1. Динамика производства стали за
1989-2000 гг. (слитки и заготовки МНЛЗ)
Рис. 2 Изменение производства стали к
уровню 1989 г.
Рис. 3 Изменение структуры
производства стали за 1989-2000 гг. по ЧМ Украины
Рис. 4 Изменение структуры
производства стали за 1989-2000 гг. по ЧМ России
Рис. 5 Динамика объемов производства
стали (слитки и заготовки МНЛЗ) по способам
выплавки за 1989-2000 гг.
Рис. 6 Производство стали по
предприятиям ЧМ Украины (слитки, заготовки МНЛЗ)
Рис. 7 Динамика количества отходов и
потерь при производстве стали в Украине (слитки и
заготовки МНЛЗ)
Рис. 8 Расход чугуна на сталь по ЧМ
Украины и России
Рис. 9 Динамика расхода чугуна при
производстве стали в Украине (слитки и заготовки
МНЛЗ)