Современные подходы к использованию огнеупоров в сталеплавильном производстве
Алексей Смирнов, Донецкий национальный технический университет
Современные подходы к использованию огнеупоров в сталеплавильном производстве
В последнее десятилетие в черной металлургии мира наблюдается явная тенденция к наращиванию объемов производства стали, что происходит на фоне усиливающейся конкурентной борьбы на основных рынках сбыта металлопродукции. В такой ситуации многие металлопроизводители усматривают перспективы развития, прежде всего, в сфере совершенствования технологической системы выплавки и разливки стали. Основные направления здесь: реализация стратегических задач в сфере энерго- и ресурсосбережения, а также – концентрация на производстве новых высокофункциональных марок стали для машиностроения и строительства.
И в этом плане огнеупоры являются весьма важным функциональным элементом, приобретающим к тому же ключевое значение в случае с решением задач по достижению высокой чистоты металла по неметаллическим примесям.
Прогресс не обойти
Современные агрегаты для выплавки стали однозначно требуют высокотехнологической огнеупорной продукции
С неизбежным выводом мартенов черная металлургия Украины сделает ставку в своем развитии на создании и эксплуатации современных конвертерных производств стали. Свои перспективы просматриваются и в отношении электросталеплавильного процесса. Эти тезисы выдвигают определенные условия к делу обеспечения сталеплавильного производства Украины огнеупорной продукцией. Или, проще говоря, т.н. «традиционные» огнеупоры, выпускаемые отечественными производителями, в рамках «безмартеновской металлургии» вряд ли найдут свое профильное применение.
Нормальная стойкость футеровки конвертера уже на уровне 5 тыс. плавок
Последнее десятилетие характеризуется значительным повышением стойкости футеровки конвертера за счет применения комбинированной сбалансированной схемы, в которой учитываются особенности износа отдельных зон, в том числе подверженных повышенной эрозии. Так, в разных зонах футеровки конвертера используются различные по качеству и толщине изделия, что, в конечном счете, приводит к сбалансированному износу футеровки в целом (подробнее см. в таблице – прим. ред.).
Повышению стойкости футеровки конвертеров способствует достаточно большое количество факторов. Так, по данным лаборатории огнеупоров французской фирмы Sollac CRDM:
• уменьшение содержания железа в шлаке на 1% – повышает стойкость футеровки на 151 плавку,
• добавка доломита в размере 1 кг/т -на 72 плавки;
• добавка извести в размере 1 кг/т – на 12 плавок;
• увеличение содержания углерода в стали на 0,001% – на 27 плавок и т.д.
Немалую роль в повышении стойкости футеровки играет и автоматизация процесса, позволяющая уменьшить количество повалок конвертера и предотвратить перегрев стали в конце плавки.
Еще один метод повышения данного показателя, получивший широкое распространение, – в современной технологии раздува шлака в кислородном конвертере. Последняя заключается во вдувании азота высокого давления через верхнюю кислородную или вспомогательную фурму с целью разбрызгивания шлака по футеровке. При этом шлак покрывает футеровку, охлаждается и затвердевает, создавая прочную защитную корочку, препятствующую износу огнеупоров. Технология раздува шлака предусматривает качание конвертера для нанесения покрытия на участки футеровки, подвергаемые повышенному износу при завалке металлолома и сливе металла.
Не менее важными в деле повышения стойкости футеровки конвертеров являются современные приемы контроля за ее состоянием на аппаратном уровне. Примером соответствующего оборудования может служить лазерная система измерения профиля футеровки, обеспечивающая полное сканирование конвертера в течение 25-30 минут. Обнаруженные в результате участки с малой толщиной футеровки ремонтируют торкретированием и раздувом шлака. Мониторинг футеровки выполняется 7-10 раз в процессе ее эксплуатации.
В общем же сегодня нормальной стойкостью футеровки конвертера принято считать 3500-5000 плавок. При этом рекордные показатели, базирующиеся на системном мониторинге и дополнительном ремонте футеровки, достигают отметки в 10000 плавок и более.
ДСП требует периклазоуглеродистого кирпича и магнезитовых масс
В последние 10-15 лет дуговая сталеплавильная печь превратилась в высокопроизводительный сталеплавильный агрегат. Цикл в современной ДСП составляет 40-45 минут, а все процессы рафинирования, легирования и доводки стали теперь вынесены в ковш (агрегат внепечной обработки). Такая технологическая эволюция существенно изменила требования к огнеупорам для футеровки ДСП.
Наиболее уязвимым местом здесь остается шлаковый пояс печи. В этой части футеровки используется периклазоуглеродистый кирпич, что позволяет обеспечить стойкость на уровне 1000 плавок и более. Рабочий слой донной части печи выполняется из набивных магнезитовых масс, которые обеспечивают стойкость до 10-15 тыс. плавок (с периодическими горячими ремонтами). Арматурный слой днища печи выполняется из трех слоев кирпича: для первого слоя (холодная сторона) используется кирпич с содержанием Al2O3 на уровне 95%, а двух других – периклазо-углеродистый кирпич (содержание MgO в пределах 95%).
При такой схеме футеровки удельный расход огнеупоров на тонну выплавляемой стали в ДСП составляет 2,5-2,8 кг.
Огнеупорные комбинации
Прогрессивные практики футеровки сталеразливочных ковшей
В современных сталеплавильных цехах нагрузка на футеровку сталеразливочных ковшей значительно возросла вследствие расширения функциональных возможностей методов доводки стали в ковше. Принципиально важным этапом стало применение агрегатов «ковш-печь», предполагающих не просто обработку и продувку стали, но также и ее подогрев. Дополнительную нагрузку на футеровку ковша несет вакуумная обработка стали.
Зоны и концепции
Наиболее уязвимым элементом футеровки сталеразливочного ковша является шлаковый пояс, в котором используются периклазоуглеродистые огнеупоры с содержанием MgO свыше 97-98%. Минимальная стойкость шлакового пояса составляет 50-90 плавок для ковшей, работающих в технологической цепочке с агрегатом «ковш-печь».
Между тем стойкость периклазоугле-родистых огнеупоров зависит как от условий эксплуатации (циклические смены температуры футеровки, агрессивность металлургических шлаков), так и от качества самих изделий. Опять же, по данным лаборатории Sollac CRDM:
• увеличение содержания углерода в кирпичах с 5% до 9% повышает износ огнеупоров на 19%;
• использование синтетических связок (смол) вместо пека повышает стойкость футеровки шлакового пояса на 17%;
• увеличение размеров кристаллитов с 50 /хм до 150 /хм увеличивает ее на 12%, добавка в состав 30% плавленого магнезита – на 7%, повышение чистоты магнезита с 97,5% до 98,5% – на 7%. Дополнительный эффект повышения
стойкости периклазоуглеродистых огнеупоров (до 20-30%) достигается при использовании определенной композиции антиоксидантов, что, как правило, является «ноу-хау» фирм-производителей.
В днище и стенах ковша используются две концепции футеровки: посредством периклазоуглеродистого кирпича и использованием высокоглиноземистых наливных масс.
Применение кирпичной футеровки рабочего слоя следует считать традиционной и наиболее рациональной технологией подготовки сталеразливочных ковшей к эксплуатации. Кирпичная футеровка на основе периклазографитовых изделий практически всегда рекомендовалась для агрегатов типа «печь-ковш». Основным недостатком такой футеровки принято считать ее недостаточную стойкость, которая обычно связывается с локальным износом отдельных зон футеровки и необходимостью вывода из эксплуатации всего ковша. Однако в настоящее время эта проблема полностью решена за счет гармонизации работы отдельных зон ковша посредством футеровки их различными видами огнеупорных изделий.
(В этой связи необходимо отметить, что на металлургических заводах Западной Европы все более широкое распространение получают доломитовые огнеупорные изделия, которые используются в стенах и днище ковша. Стойкость таких ковшей поддерживается на уровне 90-100 плавок. При этом удельный расход огнеупоров на тонну стали составляет 2,5-2,6 кг/т для ковшей без вакуумирования и 4,0-4,5 кг/т для ковшей, работающих по схеме «ковш-печь» и вакууматор VD/VOD).
Метод наливных футеровок с использованием высокоглиноземистых тиксотропных масс получил распространение в последние двадцать лет. Основным его преимуществом принято считать высокую степень автоматизации процесса изготовления наливных футеровок и последующей подготовки ковшей к эксплуатации, а также возможность периодического ремонта футеровки за счет ее подливки после каждых 60-80 плавок. На нескольких металлургических заводах в США и Японии стойкость наливных футеровок сталеразливочного ковша уже составляет 500-700 плавок (с периодическими ремонтами). К недостаткам наливных футеровок следует отнести более длительный временной отрезок, необходимый для ввода их в эксплуатацию, а также неравномерность нанесения слоя на так называемые «эллиптические» ковши (деформированные в ходе работы).
Оперативный ввод ковша в эксплуатацию по этому методу невозможен. Однако удельные затраты на футеровку на тонну стали оказываются несколько ниже, чем при кирпичной футеровке (в среднем 2,2-2,4 кг/т). В целом наливные футеровки могут быть привлекательными для мини-металлургических заводов, поскольку на таких производствах используется малое количество ковшей (5-8 штук) и соответственно объем огнеупорных работ оказывается небольшим.
На дне
Такой элемент футеровки сталеразливочного ковша, как днище, отметим особо – по причине повышенной аварийной опасности данного элемента. Из публикаций по эксплуатации комбинированных футеровок в Японии, Германии, Франции и США следует отметить, что для повышения стойкости днища ковша оно выполняется с дифференцированной структурой как по глубине, так и по площади. Наиболее предпочтительно иметь бетонную армированную или блочную арматуру из прочного бокситового бетона толщиной 180-200 мм и рабочий слой из бетона или блоков корундошпинельного состава толщиной 270-320 мм.
Сегодня ведущие фирмы создают конструкцию футеровки днища с использованием предварительно изготовленных и высушенных крупных блоков из саморастекающегося бетона. Зазоры между блоками заливаются саморастекающимся бетоном непосредственно при сборке футеровки ковша. Применение такой схемы показывает наиболее высокую стойкость за счет крупнозернистой структуры бетона и позволяет значительно сократить время по ремонту и обслуживанию футеровки днища при замене и обслуживании продувочных элементов и стаканов.
Для выпуска металла из сталеразливочных ковшей в их днище располагают специальные отверстия, оснащенные огнеупорными изделиями. Как правило, они оборудованы одним или двумя затворами шиберного типа, которые обеспечивают открытие и закрытие сталевыпускного отверстия посредством перемещения огнеупорных плит. Плиты шиберных затворов изготавливают обычно из материала на основе магнезита (90-95% MgO) или корунда (85-95% Аl2O3) с добавками оксида циркония. В настоящее время в практике ведущих металлургических заводов используются шиберные плиты, стойкость которых обеспечивает разливку 8-10 плавок и более.
Известно, что основной износ плит в ходе эксплуатации происходит в районе кромок отверстий (вследствие контакта с быстродвижущимся потоком стали), а также вдоль рабочей плоскости (вследствие попадания стали в зазор между плитами). При многократном использовании плит наблюдается их растрескивание вследствие теплосмен. Для усиления эрозионной стойкости плит в районе отверстия эта зона выполняется из более прочного огнеупорного материала. А по мере того как износ достигает критических величин, выполняется ремонт плит путем замены керамической вставки и дополнительной шлифовки их рабочей поверхности. Остальные огнеупорные изделия разливочного узла выполняются либо прессованными, либо литыми, а их стойкость соответствует стойкости других сопряженных элементов.
Специфические пробки
При конструировании днища ковша необходимо брать во внимание стойкость продувочного узла, без нормального функционирования которого невозможно безаварийное проведение обработки в данном агрегате. По этой причине к системе продувки предъявляются очень жесткие требования по надежности. Основным элементом ее обеспечения выступает огнеупорная продувочная пробка.
На практике к продувочной пробке предъявляются такие основные требования:
• гомогенизация металла (продувка с большим расходом газа) и его рафинирование (продувка с малым расходом);
• высокая стойкость к износу от тепловых ударов и других факторов;
• сопротивление проникновению жидкой стали и шлака в поры;
• надежность в работе в начале продувки и безаварийность;
• легкость в обслуживании и подготовке к работе.
Обычно продувочные пробки имеют стальной кожух толщиной 0,8-1,0 мм. Большинство пробок изготавливается из высокоглиноземистых материалов с добавлением шпинели. Пробки в обязательном порядке должны быть оборудованы индикатором остаточной толщины, предупреждающим о невозможности дальнейшей эксплуатации пробки. Как показывает опыт промышленной эксплуатации, наиболее эффективным техническим решением является щелевая продувочная пробка (удовлетворяет условиям работы агрегатов «ковш-печь»).
В многощелевых пробках высокая и низкая скорость потока газа может быть отрегулирована путем изменения геометрических параметров поперечного сечения. В целях предотвращения проникновения стали толщина продувочных каналов регламентируется в определенных пределах (например, фирма LWB Refractories рекомендует щели размером не более 0,125 мм). При этом предпочтение отдается конусовидным форматам пробок с диаметром горячей стороны на уровне 60 мм.
На промежуточном этапе
Футеровка промковшей нуждается в особых огнеупорах и технологиях. А внедрение способа непрерывной разливки стали выдвигает дополнительные требования к огнеупорным дозаторам
Выбор конструкции и вида огнеупоров для промежуточных ковшей является весьма ответственной задачей. Главное требование здесь таково: огнеупоры должны обеспечивать устойчивую и бесперебойную работу промковша в течение всего процесса разливки, который может составлять несколько десятков часов.
Обычно удельный расход огнеупоров на тонну разливаемой стали составляет 1,0-2,5 кг и зависит от конфигурации промковша и серийности разливки. При этом уменьшение удельного расхода огнеупоров достигается, как правило, за счет применения более качественных изделий, что соответственно повышает удельные затраты на огнеупоры.
Налить бетон
В практике наших метпредприятий традиционным считается использование кирпичной футеровки промежуточного ковша. Альтернативой этому выступает метод бетонных наливных футеровок, основные преимущества которого заключаются в следующем:
• высокая оборачиваемость промковшей;
• меньшее время подготовки и подогрева промковша перед эксплуатацией;
• увеличение числа разливаемых плавок из одного промковша;
• более равномерное распределение температурных профилей по сечению футеровки;
• значительное уменьшение удельного расхода огнеупоров на тонну стали. Когда футеровка износится на 40-60%, она может быть долита новым материалом после предварительной очистки кислородным или газокислородным обдувом либо методом механической обдирки. Между бетонной футеровкой и металлическим кожухом промковша устанавливается теплоизоляционный материал, предотвращающий потери тепла металлом через футеровку.
В современных промковшах рабочий слой, контактирующий с металлом, наносится методом торкретирования (набрызгивания). На практике применяются торкрет-массы на основе MgO (MgO ~ 88-90%; SiO2 < 5,0%; Fe2O3 < 1,5%; Al2O3 < 1,50%). Гранулометрический состав такой смеси колеблется в пределах 0,1-1,0 мм. Толщина слоя торкрет-покрытия, наносимого на стенки и днище промежуточного ковша, зависит от длительности серии разливки и составляет от 30 мм до 80 мм. Минимальная толщина покрытия должна составлять 30 мм (это
обеспечивает оптимальный эффект сцепления торкрет-покрытия с рабочей футеровкой). Торкрет-покрытие промежуточных ковшей позволяет достигать следующих эффектов:
• обеспечение заданной чистоты стали по неметаллическим включениям за счет исключения контакта стали с огнеупорами, содержащими оксиды алюминия и кремния;
• уменьшение потерь тепла металлом в промковше в силу специфики структуры торкрет-материала;
• беспрепятственное удаление остатков защитного покрытия после окончания разливки и охлаждения промковша и, следовательно, возможность быстрого оборота промковшей.
Основной слой футеровки промковша выполняется, как правило, на базе высокоглиноземистого тиксотропного бетона. Поскольку тиксотропные материалы являются весьма дорогостоящими, то промковш с тиксотропной футеровкой целесообразно использовать только для большого числа разливок (500-1000 плавок).
Выдать дозу
В случае использования комплексных линий непрерывной разливки стали особое внимание уделяют дозированию металла при его вытекании из промковша.
При этом различают три основных способа дозирования:
• посредством строгой калибровки диаметра отверстия стакана-дозатора;
• путем применения стопора-моноблока, который может перемещаться относительно стакана-дозатора и изменять тем самым расход вытекающего металла;
• за счет использования трехплитного шиберного затвора, устанавливаемого на днище промковша.
Для обеспечения первой схемы (используется при разливке сортовой заготовки открытой струей) применяются специальные стаканы-дозаторы, оснащенные цирконовыми вставками, обладающими высокой огнеупорной и эрозионной стойкостью. Внутренняя вставка такого дозатора изготавливается из дорогостоящего диоксида циркония (содержание на уровне 95%), а внешний стакан – из цирконосиликата (ZrO2-SiO2) с содержанием оксида циркония порядка 60-65% и оксида кремния – 30-35%. Они обеспечивают длительную разливку (до 15-20 часов) без существенного изменения внутреннего диаметра.
Одной из причин выхода стакана-дозатора из строя является зарастание его внутренней полости за счет оседания на поверхности цирконовой вставки продуктов раскисления стали алюминием.
Поэтому на практике по такой схеме разливают «недораскисленные» стали с содержанием остаточного Al2O3 в пределах 0,004-0,005%.
В последние годы ведущие зарубежные производители огнеупоров все больше внимания уделяют созданию системы оборудования для быстрой замены стакана-дозатора в случае его разрушения или затягивания (Это создает предпосылки для увеличения серийности разливки, поскольку стойкость стакана-дозатора перестает быть лимитирующим фактором в работе промковша). Подобные конструкции предполагают расположение под днищем промковша специальной кассеты, по крайней мере, из двух стаканов-дозаторов, быстрая установка которых в рабочее положение осуществляется с помощью специального привода.
Такая схема обеспечивает снижение расходов на огнеупоры (из-за повышения длительности разливки из одного промковша) и уменьшение удельной доли отходов металла. Как результат, благодаря использованию системы быстрой замены стакана-дозатора, на современных сортовых МНЛЗ разливают 50-100 плавок из одного промежуточного ковша.
Однако наиболее распространенной схемой разливки стали в настоящий момент является применение способа дозирования типа «стакан-дозатор» – «стопор-моноблок». Схема включает в себя использование таких конструктивных элементов, как стопор, стакан-дозатор, погружной стакан, а также защитная труба. Последняя используется для предотвращения вторичного окисления стали на участке между сталеразливочным и промежуточным ковшами.
Достоинствами метода изостатического прессования являются: равномерность распределения давления и плотности в заготовке за счет всестороннего (изостатического) сжатия; отсутствие потерь на трение и необходимости в пластификаторах; отсутствие коробления при спекании; произвольные соотношения высоты и поперечного сечения заготовок и т.п. (Изостатические огнеупорные изделия подробно рассмотрены в статье «Под прессом», Металл, 2007, №10 – прим. ред.).
Заграница и тут поможет
Нежелание украинских огнеупорщиков осваивать выпуск современных видов продукции заставляет наших металлургов все больше ориентироваться на потребление импортных огнеупоров
В 2007г. на предприятиях черной металлургии Украины было потреблено 711 тыс.т огнеупорных изделий (в 2005г. этот показатель был равен 683 тыс.т). При этом средний удельный расход огнеупоров на тонну стали по Украине в прошлом году составил 16,6 кг/т, что не намного меньше, чем в 2005г. – 16,8 кг/т. Однако, если рассматривать потребление не в целом, а по отдельным метпредпри-ятиям, то уровень расхода огнеупоров весьма разнится.
Авангард и аутсайдеры
Наилучшие показатели в этом отношении (9-11 кг/т стали) демонстрируют МК «Азовсталь», ММК им. Ильича, ДМК им. Дзержинского, «АрселорМиттал Кривой Рог» (АМКР), а также Енакиевский метзавод и ММЗ «ИСТИЛ (Украина)». Напротив, наибольшие расходы огнеупоров были отмечены на Макеевском метзаводе (свыше 30 кг/т стали), МК «Запорожсталь» (свыше 22-23 кг/т) и Алчевском меткомбинате (18-19 кг/т стали).
В целом такая картина лишний раз подтверждает эффективность конвертерного (и электродугового) способа выплавки стали и ее непрерывной разливки. Ведь наиболее высокие расходы огнеупоров наблюдаются как раз на предприятиях, оснащенных мартеновскими печами с разливкой получаемой стали в слитки. Для этих предприятий характерна также крайне низкая стойкость футеровки сталеразливочных ковшей, обусловленная использованием дешевых низкофункциональных огнеупоров.
Тем не менее, на большинстве заводов и комбинатов черной металлургии Украины стойкость футеровок основных металлургических агрегатов возрастает. В 2007г. были достигнуты следующие рекордные показатели по отдельным агрегатам:
• конвертеры: 3541 плавка на ДМК им. Дзержинского, 3418 плавок на АМКР и 3211 плавок на Енакиевском МЗ;
• своды мартеновских печей: 1933 плавки на АМКР (двухванный сталеплавильный агрегат), 533 плавки на Донецком метзаводе (мартеновская печь);
• сталеразливочный ковш: 134 плавки на АМКР (без обработки на агрегате «ковш-печь»), 98 плавок на Алчевском МК (при обработке на установке «ковш-печь»), 78 плавок на Енакиевском МЗ (при обработке на установке «ковш-печь»); • промежуточный ковш МНЛЗ: 45 плавок на Енакиевском МЗ (разливка открытой струей), 25 плавок на ММК им. Ильича (разливка со стопором).
Всепобеждающий импорт?
В общем объеме потребления отечественными метпредприятиями огнеупоров в 2007г. импорт этой продукции составил около ПО тыс.т. Для сравнения: в 2005г. данный показатель не превысил и 60 тыс.т. Другими словами, только за последних два года объем потребления импортных огнеупоров в черной металлургии Украины возрос почти в два раза
Данные цифры говорят об одном. Несмотря на достаточно серьезный объем выплавки стали в стране, в последние годы в черной металлургии Украины оформилась тенденция уменьшения объемов потребления отечественных огнеупоров. Объяснить это можно лишь стремлением украинских металлургов к использованию высококачественной огнеупорной продукции. И, к сожалению, украинские огнеупорные заводы этому требованию сегодня соответствуют все меньше.
Так, судя по выполненному анализу, освоение новых высококачественных огнеупорных изделий отечественными производителями идет крайне медленно. Это и обусловливает их последовательное вытеснение с металлургических предприятий страны. Отмеченная тенденция будет усиливаться и в дальнейшем, если украинские производители огнеупоров не предложат нашим металлургам действительно конкурентоспособные виды продукции.
Собственно, уже и сегодня следует говорить о том, что украинские огнеупорщики технически не в состоянии предложить металлургам страны целый ряд жизненно важных огнеупорных изделий. К ним относятся: высококачественные периклазоуглеродистые кирпичи для футеровки конвертеров, ДСП и сталеразливочных ковшей, тиксотропные высокоглиноземистые бетоны, многоразовые шиберные плиты, продувочные узлы, изостатические изделия для разливки на МНЛЗ и т.п.
В целом же судьба украинской огнеупорной промышленности лежит исключительно в плоскости проблемы ее скорейшего инновационного развития. В противном случае черная металлургия Украины станет максимально зависимой от импортных огнеупорных изделий, а огнеупорные предприятия страны полностью утратят свою конкурентоспособность.
Очень персональные подходы
На чем основывают свое развитие зарубежные производители огнеупоров
Базируясь на постулате клиентоориентированности, ведущие фирмы-производители огнеупоров сегодня стремятся реализовать следующие бизнес-задачи:
• создание новых огнеупорных материалов с высоким уровнем показателей стойкости при условии снижения удельных затрат для производителя стали (критерий цена/качество);
• создание и внедрение в производство экологически чистых керамических материалов, которые не требуют дополнительных затрат на утилизацию;
• создание огнеупорных изделий, которые в максимальной степени учитывают особенности реализации металлургических процессов применительно к конкретным заводам;
• оптимизация сроков производства огнеупорных изделий с целью своевременного обеспечения ими заказчика и создание необходимых запасов дефицитных материалов;
• гармонизация работы различных огнеупорных изделий в рамках одного металлургического агрегата, что достигается комплектностью поставок;
• создание новых технологий футеровки, обеспечивающих снижение энергоемкости и трудоемкости футеровочных работ у потребителей;
• обеспечение технического сопровождения при выполнении футеровки и ее последующей эксплуатации за счет сотрудников фирмы, а также обучение огнеупорщиков завода новым приемам в работе. Сколь эффективно «работают» такие установки, вполне иллюстрируется следующим примером. Благодаря усилиям ведущих фирм по производству огнеупоров, в последнее десятилетие достигнуто существенное снижение удельного расхода огнеупоров на 1 тонну производимой стали. В настоящее время многие ведущие металлургические компании стремятся или достигли показателя 8-10 кг на тонну производимой стали, что в несколько раз меньше, чем аналогичный показатель еще 20-25 лет назад (40-50 кг/т стали).
А собственно стратегии развития огнеупорных компаний мира в последние два десятилетия осуществлялись по нескольким важным векторам или направлениям. Первое из них – концентрация отраслевых производств путем объединения/поглощения более мелких производителей в разных странах мира (например, фирмы RHI, Vesuvius, LWB, TYK, Dalmond, Calderys и др.). Кроме укрупненного производства, итогом очередной концентрации становится, как правило, создание единого маркетингового департамента и центра научно-прикладных исследований.
Последнее предоставляет огнеупорным корпорациям более широкие возможности для разработки новых видов огнеупорной продукции. Причем рыночно значимые разработки патентуются, что существенно повышает их конкурентоспособность. Особенно ярко это проявляется для специальных видов огнеупоров (шиберные плиты, огнеупоры для разливки на МНЛЗ, продувочные узлы и пр.). Работа таких корпораций осуществляется через сеть региональных представительств.
Второй и третий векторы избирают, как правило, небольшие компании. Бизнес-развитие в этих случаях жестко привязывается к специализации – на изготовлении определенных видов высокотехнологичной продукции или на деятельности в рамках конкретного металлургического региона. Стратегия товарной специализации (например, изготовление изостатических изделийдля непрерывной разливки или шиберных плит и продувочных узлов) позволяет сфокусировать производство в рамках одного завода с достижением высочайших показателей качества. Происходит это за счет высокой квалификации персонала и оснащенности прогрессивным оборудованием для производства и контроля.
Специализация по региону сбыта – почти исключительный выбор малых производителей огнеупоров. Стремясь удержать за собой четко определенный по географии поставок регион, такие фирмы нацелены на предоставление максимально полного сервисного обеспечения при взаимоотношениях со считанным количеством металлургических потребителей. Работа этих производителей огнеупоров не заканчивается поставкой продукции заказчику. Она охватывает всю сферу услуг, включая выбор рациональной конструкции футеровки (в т.ч. с возможностью ее комплектациями изделиями других фирм), обеспечение консультаций и технического надзора при ее кладке, а также надзор в процессе эксплуатации. Сюда же входит ремонт футеровки, а также мероприятия по ее утилизации после завершения эксплуатации. Этот подход, в частности, практикуют немало фирм в Евросоюзе.
Наконец, особо следует выделить вектор развития компаний, которые ориентируются в своем бизнесе на продвижение огнеупорных изделий производства КНР. Обычно эти фирмы имеют агрессивную стратегию в части низкой цены на продукцию (на 20-30% ниже, чем у производителей из стран ЕС). Что касается качества предлагаемой ими продукции, то можно отметить следующее. Многие из китайских производителей используют лицензионные западные и японские технологии для производства огнеупоров, что позволяет обеспечивать достаточно высокий уровень их качества. Вероятно, китайские производители огнеупоров будут постоянно расширять экспансию своей продукции на рынки Европы, поддерживая свои усилия достаточно низким уровнем цен.