В массе своей украинские металлургические предприятия концентрируются на масштабных реконструкциях доменного и сталеплавильного переделов. И лишь после их завершения они смогут уделить внимание коренной модернизации своих прокатных производств
Юрий Банный, Владимир Колесников, Валерий Черняк,ГП «Укргипромез»
В массе своей украинские металлургические предприятия концентрируются на масштабных реконструкциях доменного и сталеплавильного переделов. И лишь после их завершения они смогут уделить внимание коренной модернизации своих прокатных производств
По объему производства проката и наличию соответствующих мощностей наша страна находится в десятке ведущих металлургических государств.
Сегодня на метпредприятиях Украины эксплуатируются 11 блюмингов и слябингов, 6 заготовочных станов, 1 трубозаготовочный стан, 3 рельсобалочных, 5 крупносортных, 12 среднесортных, 13 мелкосортных и проволочных станов, 6 толстолистовых станов горячей прокатки, 2 непрерывных тонколистовых стана горячей прокатки, 2 цеха холодной прокатки, в составе которых имеются непрерывные и одноклетьевые станы холодной прокатки, 20-валковый стан, станы для прокатки жести. Помимо перечисленного, на заводах и комбинатах черной металлургии Украины эксплуатируется оборудование для выпуска оцинкованного листового проката, гнутых профилей и проката из нержавеющих марок стали.
Этот парк прокатного оборудования позволил украинским метпредприятиям выпустить в 2007г. почти 38 млн.т общего проката. По результатам текущего года, прогнозирует Объединение «Металлургпром», объем производства проката на заводах и комбинатах отрасли возрастет на 7,1%, или еще на 2,7 млн.т, до итоговой цифры 40,6 млн.т.
Примечательно здесь то, что в большинстве своем украинский прокат выпускается на устаревших (морально и физически) мощностях. И планируя рост его производства, наши металлурги рассчитывают, прежде всего, на существующее оборудование. Сегодня они концентрируются на реконструкции первых переделов своих предприятий, а модернизацию прокатных мощностей откладывают на потом. Тем не менее, определенные усилия в части технического развития прокатных мощностей на предприятиях отрасли все же прилагаются.
Мало-помалу…
Так, на комбинате «Криворожсталь» (ныне – ОАО «АрселорМиттал Кривой Рог») в 1990-х гг. началась реконструкция прокатных станов. Благодаря этому, на стане 150-1, установленном вместо старого проволочного стана 250-1, появилась возможность получения продукции высокого качества современным методом. В ходе реконструкции этого стана были применены жесткие рабочие клети, установлены высокоскоростные проволочные блоки со скоростью прокатки до 100 м/с и сооружена линия двухстадийного водовоздушного охлаждения катанки.
Кроме того, на комбинате была проведена реконструкция мелкосортного стана 250-6 с дооборудованием его линией производства катанки. Данное решение позволило расширить сортамент действующего мелкосортного стана, превратив его в мелкосортно-проволочный. К значимым мероприятиям по этому проекту также можно отнести установку современного высокоскоростного проволочного блока (скорость прокатки до 100 м/с) и применение технологии двухстадийного охлаждения проката.
Определенные работы из сферы технического развития были проведены и на мелкосортных станах 250-1, 3, 4, 5 этого предприятия. В частности, здесь внедрили технологию двухручьевой прокатки-разделения при производстве арматурной стали, что позволило увеличить объем производства арматуры.
В целом затраты на реализацию указанных проектов реконструкции прокатного производства Криворожского меткомбината составили около $50 млн.
На ЗАО «Макеевский металлургический завод» (ММЗ) с декабря 2007г. по январь 2008г. осуществили программу капитальных ремонтов общей стоимостью 150 млн. грн. В ходе ее осуществления провели капремонт стана 150 с модернизацией нагревательной печи и установили второй пресс на участке отделки и упаковки (первый запущен в эксплуатацию летом 2007г.). Эти мероприятия позволяют заводу повысить годовую производительность стана 150 более чем на 20%. Дополнительно к этому в ходе реализации программы восстановили и модернизировали нагревательные устройства блюминга, провели капитальные ремонты станов 1150 и 630, профилактические ремонты сортовых станов 350-1 и 350-2.
Сегодня на ММЗ подходит к завершению строительство нового среднесортного стана 390. Его пуск расширит возможности предприятия в части сортамента выпускаемой продукции. Данный проект начинали осуществлять в 1990-х гг. Однако из-за финансовой нестабильности проект был заморожен. И лишь с 2006г. возобновили работы по реконструкции стана 390. Общий размер инвестиций для его реализации составит порядка $100 млн.
Анализируя состояние прокатного производства ОАО «Донецкий металлургический завод» (ДМЗ), нельзя не отметить износ его станов 400 и 350, который можно охарактеризовать как весьма значительный даже в масштабе всей отрасли. Это же утверждение будет справедливым и в отношении стана 550 ОАО «Днепроспецсталь».
Коренным образом реконструировать указанные мощности уже не представляется целесообразным. Однако простой их вывод из эксплуатации тоже не является оптимальным решением – они ведь обеспечивают потребность Украины в легированном прокате. Так что решение вопроса по данным мощностям откладывается на неопределенную перспективу – их остановка возможна после строительства и ввода в эксплуатацию новых станов 350 на ДМЗ и 300 на заводе «Днепроспецсталь».
На фоне этого совсем по-иному выглядит ситуация с модернизацией прокатного производства на ОАО «Алчевский металлургический комбинат» (АМК). Здесь в конце 2006г. провели реконструкцию толстолистового стана 2800 с переводом его в формат 3000. Технологическое оборудование под этот проект поставил Новокраматорский машиностроительный завод, электроприводы и системы автоматики – компания Alstom (Германия). Общая стоимость данной реконструкции составила порядка 750 млн.грн. А ввод в эксплуатацию реконструированного стана 3000 позволил АМК увеличить объем производства толстого листа (проектная мощность – 1,2 млн.т/год) и повысить его качество до уровня современных стандартов.
В этой связи подчеркнем, что из ныне эксплуатируемых в Украине толстолистовых станов, не проходивших через кардинальную реконструкцию, только стан 3600 на ОАО «МК «Азовсталь» и стан 3000 на ОАО «ММК им. Ильича» (введены в 1980-е гг.) имеют технические параметры на уровне современных зарубежных аналогов.
Судьба НТЛС
Особо следует отметить вопрос технического развития непрерывных широкополосных станов. Дело в том, что модернизация станов именно этого типа сегодня считается знаковой в мировой практике техперевооружения прокатных мощностей. Более того, непрерывные станы в последние годы чаще всего и вводят в металлургических развитых государствах мира. Аксиомой в подобных проектах выступает использование современного высокопроизводительного оборудования, надлежащий уровень автоматизации новых станов и, как следствие, обеспечение высокого качества конечной продукции.
В нашей стране такие прокатные мощности представлены на двух предприятиях. Это станы 1700 на меткомбинате им. Ильича и 1680 на ОАО «Запорожсталь». Их модернизация по разным причинам затянулась на многие годы. Причем реконструктивные мероприятия осуществлялись время от времени и только лишь на отдельных участках. К примеру, на МК «Запорожсталь» была внедрена прямая прокатка по схеме «слиток-сляб-стан 1680» без нагрева слябов в методических печах, что позволило добиться значительной экономии энергоресурсов. Также был введен в эксплуатацию «койл-бокс», позволяющий исключить охлаждение раската на промежуточном рольганге между черновой и чистовой группами клетей. Это дает возможности для получения горячекатаной полосы толщиной менее 2 мм.
На стане 1700 комбината им. Ильича в последние годы были проведены модернизации нагревательных печей, заменены рабочие клети в черновой группе, внедрены системы автоматического регулирования толщины и планшетности полосы, механизирована перевалка валков и др. В комплексе это позволило повысить качество продукции.
Несомненно, данные мероприятия заслуживают внимания, однако полностью проблему они «не закрывают». Станы 1700 и 1680 на ММК им. Ильича и МК «Запорожсталь» через коренную реконструкцию с доведением их до современного технического уровня все-таки не проходили. Во-многом и потому, что такой подход по сложности осуществления и стоимости сопоставим с новым строительством (требуются инвестиции порядка $1 млрд. на каждый непрерывный широкополосный стан).
Учитывая это, для комбината «Запорожсталь» в качестве альтернативы выполнялись проработки по сооружению литейно-прокатного комплекса (ЛПК), работающего по технологии прямой прокатки горячекатаной полосы из тонких слябов, отливаемых на МНЛЗ. Данный вариант обеспечивает как достижение высокого качества горячекатаной полосы, так и значительную экономию энергоресурсов. Однако, окончательное решение по строительству ЛПК на комбинате «Запорожсталь» до сих пор не принято.
Холоднокатаный лист живет прошлым
Если рассматривать вопросы развития дальнейшего передела листовой продукции в цехах холодной прокатки, то на метпредприятиях Украины кардинальным образом они, к сожалению, практически не решаются. Хотя на внутреннем рынке страны не первый год отмечается дефицит таких видов продукции, как автомобильный лист и плоский прокат с новыми видами покрытий.
Определенные работы, конечно, в этой области были проведены. Например, на ММК им. Ильича в цехе холодной прокатки (введен в строй в 1963г.) за годы эксплуатации проводилось расширение и осуществлялись некоторые реконструктивные работы для увеличения производства и повышения качества продукции. Но главное (в ситуации с производством высокотехнологического проката) остается неизменным. Два агрегата в этом цехе рассчитаны на оцинкование полос горячим способом. Стойкость такого покрытия ниже, чем в случае с алюмоцинковым (типа гальфан, гальвалюм) или для электролитически оцинкованной полосы. Нельзя игнорировать и распространение технологии полимерных покрытий холоднокатаного плоского проката.
Нам представляется, что современные технологии покрытий весьма желательно в ближайшие годы освоить на новых агрегатах или реконструированных действующих линиях комбинатов им. Ильича и «Запорожсталь» (Цех холодной прокатки последнего – еще довоенной постройки; уровень производства и недостатки – примерно тех же времен). МК «Запорожсталь» располагает также возможностями и для производства жести. Однако в данном случае приходится констатировать – состояние оборудования, сортамент и качество этой жести не соответствуют современному уровню. В подобной ситуации, думается, верным будет следование проверенному правилу рыночной экономики. А именно – устаревшие прокатные станы и те, чья продукция не будет пользоваться спросом или может быть произведена на других агрегатах, должны выводиться из эксплуатации.
А если говорить об основных и необходимых направлениях в развитии отечественного производства холоднокатаного плоского проката, то отметим следующие мероприятия:
• применение солянокислотного травления в плоских травильных ваннах;
• блокирование непрерывно-травильных агрегатов с непрерывными станами холодной прокатки;
• строительство непрерывных станов холоднокатаных бесконечной прокатки;
• усовершенствование циркуляционных систем технологической смазки и охлаждения валков;
• внедрение современных механизированных перевалочных систем валков;
• внедрение автоматических систем регулирования толщины и плоскостности полосы;
• сооружение новых печных агрегатов для термообработки полос в колпаковых печах в атмосфере водорода и в проходных печах;
• пуск новых устройств для правки полос с растяжением.
По своему осуществлению эти мероприятия позволят существенно улучшить технико-экономические показатели работы прокатных цехов отечественных мет-предприятий и заметно повысить качество холоднокатаной плоской продукции.
Передел вне развития?
Как видим, основная причина осуществления мероприятий по реконструкции прокатных мощностей, проведенных на украинских метпредприятиях в последнее время, – безусловная необходимость в простом поддержании их в работоспособном состоянии. Такие подходы, однако, решают проблему лишь сиюминутно; на сколько-нибудь долгий период такая стратегия не может считаться эффективной.
Ведь большинство основных мощностей прокатного производства Украины были построены и реконструированы в 1950-1980-е гг. И на тот момент технико-экономические показатели украинского прокатного комплекса вполне соответствовали требованиям своего времени. Некоторые из производств третьего передела черной металлургии страны – стан 3600 на МК «Азовсталь», стан 3000 на ММК им. Ильича и осепрокатный стан на ОАО «ДМК им. Дзержинского» – еще и сегодня соответствуют современным требованиям.
Но эти примеры являют собой скорее исключение из общей тенденции. Последняя же сводится к следующим моментам. Темпы обновления прокатных мощностей на предприятиях черной металлургии Украины в последние 30-40 лет не соответствовали потребностям отрасли. В результате, в настоящее время отмечаются такие негативы, как:
• значительный износ прокатного оборудования, достигающий на отдельных предприятиях отрасли показателя в 60-65%;
• чрезмерно затянувшаяся структурная перестройка производственного комплекса по вектору «сталь-прокат»;
• отставание во внедрении передовых новейших технологий и оборудования;
• отставание в освоении новых видов продукции, таких, как автомобильный лист с покрытиями, длинномерные железнодорожные рельсы и т.п.
По нашему мнению, для исправления данной ситуации в лучшую сторону, необходимо срочно предпринимать комплексные меры по серьезной реконструкции и модернизации прокатных мощностей в стране. И в этом плане первым /предварительным/ этапом развития должен стать переход на прокатку непрерывно-литого исходного продукта (сортовых заготовок и слябов), получаемых при переориентации на конвертерный способ производства стали вместо мартеновского. Таким образом, сегодня нашим металлургам необходимо делать акцент на широком внедрении машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), в т.ч. для производства литых слябов толщиной от 50 мм до 250 мм.
В свою очередь, это позволит коренным образом изменить структуру прокатного производства с выводом из эксплуатации блюмингов с непрерывно-заготовочными станами и слябингов. Другими словами – полностью исключить устаревший, ресурсо- и энергозатратный слитковый передел.
И только лишь следующий этап предполагает строительство новых крупных станов (если не целых прокатных цехов), оснащенных по последнему слову техники и технологии. В совокупности с первоочередными мероприятиями по строительству ряда МНЛЗ такая программа потребует весьма крупных капиталовложений. Для ее осуществления, по самым приблизительным оценкам, в масштабах всей отрасли потребуется не менее 5 лет и свыше $3 млрд. инвестиций.
Пионеры перспективного развития
Пока что в решении создавать новые современные производства проката окончательно утвердились только две металлургические группы Украины – «Метинвест Холдинг» и корпорация «ИСД». Руководство первой из них в 2007г. анонсировало планы о строительстве к 2012г. в Мариуполе (МК «Азовсталь») нового стана горячей прокатки мощностью 3,6 млн.т с перспективой увеличения объема производства до 5,6 млн.т в год, а в Енакиево (ОАО «ЕМЗ») – мелкосортного стана, производительность которого в настоящее время определяется. Очевидно, что по итогам реализации этих проектов основные металлургические активы «Метинвеста» полностью избавятся от статуса поставщика исходных заготовок на свободный рынок, перейдя в более прибыльный сегмент мирового рынка металлопродукции.
Что касается ДМК им. Дзержинского, то это предприятие занимает сегодня достаточно устойчивое положение на рынке. Однако факт остается фактом – его прокатные мощности устарели и требуют коренной реконструкции. Руководство и собственники комбината вполне осознают это обстоятельство, утвердив в пятилетней инвестпрограмме для комбината мероприятия по коренной модернизации прокатных станов. В частности, предусматривается осуществить совместно с фирмой Danieli (Италия) проект полной реконструкции стана 350, в результате чего выпуск проката на нем возрастет с 400 тыс.т до около 2 млн.т в год. При этом будет существенно расширен сортамент выпускаемой продукции. Фактически в Днепродзержинске построят новый мощный прокатный стан.
Другие металлургические группы Украины предпочитают ограничиваться ремонтами своих прокатных мощностей. Хотя совершенствовать производство сортового и листового проката, улучшать его качество и, как следствие – конкурентоспособность, жизненно необходимо уже сегодня.
При всем том, делая выводы об усилиях всех украинских металлургов в части необходимых мероприятий по модернизации прокатных станов, нельзя упускать из виду одно важное соображение стратегического характера. Суть его в следующем: в одночасье, даже при наличии необходимых финансовых ресурсов, коренной поворот в развитии прокатного комплекса Украины осуществить нельзя. К тому же есть все основания полагать, что в ближайшие годы металлургические предприятия страны по-прежнему будут первоочередное внимание уделять все же техперевооружению аглодоменного и сталеплавильного передела. И лишь по завершении главных мероприятий по данному направлению украинские металлурги по-настоящему примутся за серьезные реконструкции и модернизации прокатных станов.