Несмотря на значительные перебои в обеспечении металлургии, машиностроения, керамики (это самые энергоемкие отрасли промышленности) топливно-энергетическими ресурсами, с целью дальнейшей стабилизации работы этих отраслей Госкомитет промполитики разработал программу «Оздоровление экономики предприятий в 2000 году», которая предусматривает конкретные мероприятия по повышению эффективности производства и получению дополнительной прибыли за счет улучшения организации производства, модернизации агрегатов и оборудования, усовершенствования технологии, экономии топливно-энергетических ресурсов, снижения себестоимости и повышения качества продукции. Расчетный годовой эффект от выполнения программы составляет более 250 млн. грн.
ПЕЧИ НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ “ТЕРМОГАЗ”
ПЕЧИ НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ “ТЕРМОГАЗ”
Несмотря на значительные
перебои в обеспечении металлургии,
машиностроения, керамики (это самые энергоемкие
отрасли промышленности)
топливно-энергетическими ресурсами, с целью
дальнейшей стабилизации работы этих отраслей
Госкомитет промполитики разработал программу
"Оздоровление экономики предприятий в 2000
году", которая предусматривает конкретные
мероприятия по повышению эффективности
производства и получению дополнительной прибыли
за счет улучшения организации производства,
модернизации агрегатов и оборудования,
усовершенствования технологии, экономии
топливно-энергетических ресурсов, снижения
себестоимости и повышения качества продукции.
Расчетный годовой эффект от выполнения
программы составляет более 250 млн. грн.
С 1992 года приобретение и
установка нового оборудования на предприятиях
металлургической отрасли практически не
производилась, а действующее оборудование
значительно износилось, морально и физически
устарело. Процесс термообработки или обжига на
таком оборудовании трудоемок, несовершенен, о
снижении энергопотребления говорить не
приходится. Классические твердые, тяжелые
огнеупоры, которыми выполнена футеровка, имеют,
увы, высокую теплопроводность и теплоемкость,
что, естественно, влечет к нерационально высоким
теплопотерям.
Учитывая сложившуюся ситуацию,
в начале 90-х было разработано и изготовлено
специальное термическое оборудование нового
типа для металлургии, машиностроения, керамики.
Это газовые и электрические
печи, которые должны заменить широко известные
печи типа СНО, СНОЛ, СШО, СДО старого образца, и
менее распространенные специализированные
термические агрегаты, предназначенные для
термической обработки черных металлов (отжиг,
отпуск, закалка), а также для нагрева заготовок
под ковку.
Для металлургии, одной из
наиболее энергоемких отраслей промышленности,
проблема энергосбережения особенно актуальна.
Практика машиностроения показывает высокую
экономическую целесообразность применения
конкурентоспособной энергосберегающей
технологии европейского уровня термических
процессов в машиностроении и металлургии,
базирующейся на применении:
– волокнистых
теплоизоляционных материалов, с помощью которых
достигается уменьшение теплоотдающей
поверхности в 2,4 раза, при этом толщина футеровки
в высокотемпературной зоне уменьшается до 3,5
раза;
– газового оборудования, КИП,
автоматики безопасности, позволяющих безопасное
ведение техпроцесса обжига и термообработки в
автоматическом режиме – исключающих
субъективное влияние человеческого фактора;
– использования газогорелочной
системы "ИЗО – ДЖЕТ", позволяющей
поддерживать неравномерность температуры в
рабочем пространстве печи;
– легковесного огнеприпаса, что
дает возможность довести баланс в печи до
соотношения 1:4, в то время как на действующих
агрегатах это соотношение составляет 10:1;
– скоростных режимов обжига,
позволяющих сократить цикл для керамики до 4…8
часов. Скорости подъема температуры и охлаждения
определяются на основе современной методике
расчета режима обжига, что обеспечивает
оптимальные циклы обжига.
В современном термическом
оборудовании использование прогрессивных
конструкторских решений термических процессов в
машиностроении и металлургии позволяют получить
практически любую кривую термической обработки
в координатах "температура-время" за счет
автоматической системы управления нагревом на
базе микропроцессорных программаторов, большого
диапазона регулирования мощности горелок, а
также возможности импульсной работы
газогорелочных систем.
Тангенциальное расположение
высокоскоростных длиннофакельных горелок,
гарантирующих интенсивный конвективный
теплообмен в печи, обеспечивает равномерность
температурного поля в пределах +5°С.
Благодаря возможности полной
автоматизации работы тепловых агрегатов
устранено отрицательное влияние
"человеческого фактора".
Новые термические агрегаты
могут комплектоваться прибором TESTO-350 (Германия),
при помощи которого производится периодический
контроль содержания в продуктах горения
кислорода, углекислого газа, окиси углерода,
окиси и двуокиси азота, двуокиси серы,
коэффициента избытка воздуха. По требованию
заказчика печи могут комплектоваться
газоанализатором непрерывного действия с
выдачей электрического сигнала на
исполнительный орган.
В части термообработки успешно
решен вопрос защиты рельсовых путей от
температурного поля при выдвинутой вагонетке из
печи, а также улавливания шлака на ходу вагонетки
без прохода ее в зону воздушного затвора.
Все выше перечисленное
позволяет значительно улучшить качество
термообработки, а значит, и
конкурентоспособность продукции, что очень
важно в современных условиях хозяйствования.
В связи с изменением общей
энергетической политики – переходом от
энергозатратного принципа развития экономики к
учету и управлению немаловажное значение имеет
проблема энергосбережения. Понятие
"энергосбережение" очень актуально, этому
способствуют многие факторы: все возрастающие,
неуклонно стремящиеся к мировым, цены на
энергоносители, все большая доля стоимости их в
себестоимости товаров.
Учитывая сложившуюся ситуацию
по ресурсосбережению, печи нового образца по
сравнению с действующими позволяют: снизить
расход газа более чем в 2 раза, а в печах
периодического действия – более чем в 5 раз;
уменьшить длину туннельных печей; снизить
потребление электроэнергии туннельных печей в 7
раз, а печей периодического действия – более чем
в 5 раз; уменьшить выброс вредных веществ в
атмосферу.
Использование комплектующих и
материалов отечественного и зарубежного
производства с высокими эксплуатационными
параметрами позволяет печам нового типа
конкурировать с их зарубежным аналогами. Для
примера сравним показатели печей фирмы
"Форнокерамика" (Португалия) и
отечественных печей типа "ТЕРМОГАЗ":
1. Удельный расход газа и
электроэнергии на 1 кг продукции соответственно :
"Форнокерамика"
– 0,2 куб. м/кг; 0,102 кВт/кг;
"ТЕРМОГАЗ"
– 0,26 куб. м/кг; 0,143 кВт/кг.
2. Максимальная температура:
"Форнокерамика" – 1380°С;
"ТЕРМОГАЗ" – 1420°С.
В то же время, современные
экономичные печи выгодно отличаются от печей
производства инофирм индивидуальным подходом к
техническим требованиям заказчика, т.к. инофирмы
в основном предлагают типовые решения; высокой
заводской готовностью и сдачей под "ключ";
обучением обслуживающего персонала правилам
эксплуатации печи на более качественном уровне,
т.к. отсутствует языковый барьер в общении и
обучении; стоимостью, т.к. дешевле на 20-40% (только
за счет более низкой стоимости изготовления и
незначительных транспортных расходов).
В нынешней экономической
ситуации замена и приобретение современных
термоагрегатов недоступны для многих
предприятий. Блочно-модульный принцип
производства и реконструкции электрических
печей – реальная, не требующая больших расходов
возможность продления срока эксплуатации старых
печей и снижения энергозатрат при
термообработке. Развитие предлагаемого
конструкторского направления дает преимущества
не только для самого предприятия – изготовителя
печей, на котором производственный процесс
становится по-настоящему гибким, но и для всех
видов термического оборудования. Это позволит
повысить технический уровень и качество
выпускаемой продукции, поможет организовать
разработку, изготовление, испытание и внедрение
в производство новых видов специальных
термических печей, а также выдержать
конкуренцию.
Подобная реконструкция была
выполнена на Киевском заводе "Большевик".
Мощность печи до модернизации – 210 кВт, после – 198
кВт. Время разогрева детали до максимальной
температуры и затраты электроэнергии составили:
– до реконструкции – время
разогрева 12 часов, затраты энергии 2520 кВт·ч;
– после реконструкции – время
разогрева 3,8 часа, затраты энергии 752 кВт·ч.
Предложенным способом
реконструкции воспользовались и другие
предприятия. В их числе мариупольские
металлургические комбинаты "им. Ильича" и
"Азовсталь", Новгородский машзавод в г.
Дзержинске и др.
Производство керамики – еще
одна сфера промышленности, для которой
энергосбережение не менее актуально. Высокое
качество керамических изделий при экономичном
технологическом режиме – основное условие
эффективности современного керамического
предприятия. Образцом обжигового оборудования
нового поколения может служить печь камерная
"Термогаз" полезным объемом 5 куб. м
периодического действия для Гжельского
экспериментального керамического завода. Только
за счет экономии газа окупаемость печи – менее 3
лет.
Электрические и газовые печи
нового поколения за счет реального исполнения
своих технологических и эксплуатационных
характеристик, примененных инноваций
современной теплотехники значительно повысят
конкурентоспособность любого производства.
Учитывая экономический эффект
применения предлагаемых печей, реально говорить
и о достаточно ощутимом повышении
рентабельности работы уже в нынешних
экономических условиях.