Проблема повышения конкурентоспособности российской металлопродукции требует четкой отраслевой стратегии, основанной на перспективах развития рынка, грамотной технической политике, совершенной организационной структуре управления производством и сбытом продукции. Государственная промышленная политика должна способствовать этому, исходя из приоритета развития экономики России в целом, который вытекает из реальной оценки сложившейся ситуации и программы действий по ее улучшению.

ПЕРВООЧЕРЕДНЫЕ ЗАДАЧИ РАЗВИТИЯ ЧЕРНОЙ
МЕТАЛЛУРГИИ РОССИИ

ПЕРВООЧЕРЕДНЫЕ ЗАДАЧИ РАЗВИТИЯ
ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ РОССИИ

Проблема повышения
конкурентоспособности российской
металлопродукции требует четкой отраслевой
стратегии, основанной на перспективах развития
рынка, грамотной технической политике,
совершенной организационной структуре
управления производством и сбытом продукции.
Государственная промышленная политика должна
способствовать этому, исходя из приоритета
развития экономики России в целом, который
вытекает из реальной оценки сложившейся
ситуации и программы действий по ее улучшению.

Стандартизация и сертификация
продукции – эффективные методы
государственного воздействия на
научно-технический прогресс в отрасли,
направленные на повышение
конкурентоспособности как отдельных видов
металлопродукции, так и металлургического
производства в целом. В настоящее время
практически все металлургические предприятия
имеют в своей номенклатуре продукцию,
сертифицированную по международным стандартам.
К настоящему времени около 50% производимой в
России металлопродукции имеет сертификаты
качества и соответствует мировому уровню.
Остальная металлопродукция по тем или иным
параметрам не соответствует мировому уровню.
Причины такого положения: большинство
металлургических агрегатов (сталеплавильных и
прокатных цехов) имеют сверхнормативный срок
службы и по техническому состоянию оборудования,
средствам автоматического управления качеством,
а зачастую и применяемым технологиям, не
соответствуют передовому уровню; недостаток
современных средств для отделки металла, как в
технологическом потоке, так и на адъюстаже
(правильно-растяжных машин, обточных станков,
средств дефектоскопии); на многих
металлургических предприятиях отсутствуют
средства неразрушающего контроля в потоке
технологических линий и современные приборы для
механических, физических и химических испытаний;
существенно уступает требованиям рынка качество
маркировки и упаковки металлопродукции,
производимой на российских предприятиях;
отсутствует единая система сертификации
качества продукции и предприятий.

Нормативное обеспечение
технического прогресса в области производства
проката позволяет более четко конкретизировать
направления и объемы модернизации всего
металлургического производства, выявить болевые
точки повышенных затрат энергии и материалов,
найти оптимальные решения по их снижению,
определить короткие пути повышения
конкурентоспособности.

Реализация полного объема работ
по модернизации и структурной перестройке
черной металлургии России займет довольно
длительный период времени. Однако реализация
первоочередных мероприятий, намеченных на
период до 2005 г., позволила бы значительно
улучшить структуру металлургического
производства.

Сталеплавильное производство
продолжает оставаться ключевым переделом в цепи
технологических процессов производства
стального проката. Это связано с тем, что
технология выплавки стали определяющим образом
влияет на качество конечной продукции, обладает
существенной энергоемкостью, оказывает весьма
неблагоприятное воздействие на окружающую
среду. Поэтому развитию сталеплавильного
производства необходимо уделять приоритетное
внимание. Практическое выражение это должно
находить в увеличении доли и объемов выплавки и
разливки стали прогрессивными способами в
конвертерах и электропечах, с расширением
применения различных процессов внепечной
обработки и непрерывной разливки. Организация
конвертерного производства высококачественных
сталей широкого сортамента с учетом
энергетических и экологических проблем
предъявляет принципиально новые требования как
к самому технологическому процессу, так и к
оборудованию современных конвертерных цехов.
Становится целесообразным и необходимым
создание сквозной технологической линии и
единого технологического комплекса
"аглодоменное – конвертерное
производство".

Мартеновское производство
занимает особое место в металлургии России. Доля
его в общем производстве стали занимает порядка
30%. Эта доля, безусловно, будет снижаться, но
мартеновское производство стали в объеме
порядка 10-15 млн. т будет еще сохраняться многие
годы, подвергнутое коренной модернизации,
направленной на увеличение тепловой
эффективности процесса выплавки, использование
комплексных систем автоматизации, внепечной
обработки и непрерывной разливки.

Перспективы развития
электросталеплавильного производства
направлены на создание современных
сталеплавильных комплексов путем реконструкции
мартеновских и устаревших
электросталеплавильных цехов.

Модернизация сталеплавильного
производства неразрывно связана с ускоренным
развитием непрерывной разливки стали с
получением заготовок, максимально приближенных
по форме и размерам сечения к готовому прокату, а
также совмещением процессов разливки и прокатки
в единый технологический поток. Новые технологии
разливки и прокатки обеспечивают оптимальное
использование материалов и энергии, а также
экологическую совместимость за счет сокращения
циклов технологического процесса производства.

В технологических схемах
производства проката значительную роль играет
термическая обработка, обеспечивающая
необходимый (требуемый потребителем) товарный
уровень качества: структура, физико-механические
и технологические свойства, состояние
поверхности. Анализ существующего положения в
термической обработке на предприятиях черной
металлургии России показал, что более 60%
термических средств из-за их полного морального
и физического старения не может быть
использовано для производства
конкурентоспособной металлопродукции. Поэтому
стратегически важным моментом развития черной
металлургии является модернизация существующих
процессов термической обработки проката путем
широкого использования современных и
принципиально новых научно-технических решений,
обеспечивающих достижение требуемого
конкурентоспособного уровня производства
металлопродукции.

В рыночной экономике цели
реконструкции определяются достаточно жестко:
снижение себестоимости продукции; получение
качества проката, которое бы полностью
удовлетворяло требованиям потребителя и
способствовало вытеснению конкурента на рынке;
минимизация сроков окупаемости. Для металлургии
России такой подход стал реальностью.

Важной составляющей граничных
условий реконструкции является концепция
исходной заготовки. В настоящее время в мире на
равных правах сосуществуют два уровня
технологии: технология интегрированного завода
и технология мини-завода. Тенденция всеобщей
замены технологии интегрированного завода
технологией мини-завода закономерно прошла. По
данным Международного института черной
металлургии (Брюссель), на основе оценки мировых
запасов металлолома показано предельное
развитие производства стали в электропечах. К 2010
году, исходя из этого, прогнозируется
производить в электропечах порядка 30% всей
выплавляемой стали. Увеличение этой доли за счет
использования в качестве шихты металлизованного
сырья приведет к снижению эффективности работы
мини-заводов, так как изменит соотношение цен
чугун-металлолом в пользу чугуна. Но пока
однозначного ответа на вопрос об эффективности
использования той или иной схемы нет.

Задачи по реконструкции
прокатных станов условно делятся на три группы:

– реконструкция с целью
расширения сортамента выпускаемой продукции как
по марочному составу, так и по профилеразмерам,

– реконструкция с целью
повышения качества,

– реконструкция с целью
уменьшения энергозатрат, повышения
производительности и увеличения выхода годного.

Задачу расширения сортамента
можно решить с помощью оптимизации калибровки
валков или добавлением к существующему стану
рабочих клетей или группы клетей. Реконструкция
же с целью только повышения качества готового
проката во многих случаях проводится в несколько
этапов. При этом основные параметры работы стана
(скорость прокатки, размеры и масса исходных
заготовок, производительность стана) в
результате такой целевой реконструкции не
изменяются. Например, на сортовых станах на
первом этапе реконструкции производится
кардинальная модернизация нагревательных печей,
черновой и чистовой групп с полной заменой
клетей или добавлением клетей или группы клетей,
заменой приводов, усовершенствованием
рольгангов и т. п. На втором этапе монтируются
различные охлаждающие устройства,
предназначенные для термомеханической
обработки проката, различные направляющие
устройства и проводки, обеспечивающие точное
движение раската по линии стана, а также более
современное оборудование для отделки проката.

На листовых станах подобием
такой модернизации может служить замена
4-валковых клетей на 6-валковые, использование
различных способов регулирования точности и
профиля полосы, эффективных
смазочно-охлаждающих средств, линий порезки и
упаковки проката.

Анализ концепций, заложенных
при разработке технических заданий на
реконструкцию и модернизацию прокатных станов,
показывает, что 75-80% станов модернизируется так,
что комплексно решается ряд кардинальных задач
совершенствования прокатного стана,
определяемых рынком, технологией завода и
быстрым получением доходов, а именно,
достигаются: 1. Максимальная технологическая
гибкость и высокий коэффициент использования
имеющихся технических и технологических
возможностей. 2. Выполнение самых жестких
требований к качеству. 3. Минимальный расход
энергии. 4. Обеспечение высокого выхода годного
продукта. 5. Уменьшение численности персонала. 6.
Минимальные затраты на техническое
обслуживание. 7. Оптимальные условия для
технологической перепланировки. 8. Возможность
использования многовариантной стратегии
прокатки. 9. Расширение диапазона регулирования
механических свойств проката путем
термомеханической обработки. 10. Оптимальные
условия для объединения в непрерывную линию
максимального количества технологических
операций подготовки полосы, прокатки и
последеформационной обработки.

(Металлург – Вестник деловой и
коммерческой информации)