Стальканат, Силур, Станконормаль, Запорожский сталепрокатный завод, Днепрометиз, Дружковский метизный завод
Вдвоем веселей
В 2007г. «Стальканат» и «Силур» нарастили производство и реализацию продукции на 9%. Стабильные продажи ожидаются и на этот год
По информации ООО «Индустриально-Метизный Союз» (ИМС), в 2007г. на ОАО «Стальканат» объем производства и реализации продукции составил около 69 тыс.т, на ОАО «Силур» – более 70 тыс.т.
В 2008г., по словам начальника отдела маркетинга ИМС Олега Паруша, заводы планируют в целом увеличить выпуск метизных изделий на 6%. В том числе:
Стальканат
Проект техперевооружения «Сталь-каната» предусматривает решение всех основных проблем завода. Основная задача – приведение сортамента в полное соответствие современным требованиям внутреннего и внешнего рынка. Предпринимаются меры по максимальному сокращению расхода сырья, материалов, энергии, трудозатрат и других ресурсов, достигнута значительная степень автоматизации производственных процессов.
Для выпуска всех видов проволоки намечено исключить применение травления, заменив его процессом механического удаления окалины, совмещенного с волочением, а также термообработкой в среде защитного газа. А использование сборных волок (гидродинамического волочения), совершенных волочильных смазок и современного многократного прямоточного волочильного оборудования позволит значительно снизить расход энергоресурсов и повысить производительность труда при волочении проволоки примерно в 2,5-3 раза.
Уже в этом году предприятие установит новые линии по производству сварочной проволоки СВ08Г2С на кассетах с рядной намоткой, а также пружинную и канатную проволоку, которая будет производиться по европейским стандартам (EN) уже с лета с.г.
Силур
По итогам 2007-2008гг. в «Силур» будет инвестировано 20 млн.грн. собственных средств. В т.ч. в 2008г. – 10 млн. грн. По словам гендиректора завода Сергея Лавриненко, из них 5 млн. грн. будут направлены на реконструкцию энергосистемы, замену устаревшего оборудования, а также на ввод в эксплуатацию мини-котельной (взамен мощной ТЭЦ), что позволит значительно снизить затраты на энергоносители. Еще около 16 млн. грн. – на реконструкцию термических печей, их замену на более современные модели. Предполагается укрупнить цехи, снизив их число с 9 до 3. Работу по перемещению оборудования и укрупнению подразделений предполагается завершить к 2009г.
Кроме того, на «Силуре» планируется увеличить производство стальной фибры и прядей с рядной намоткой.
В 2008г. особого роста рынка метизов в Украине не будет. Среди минус-факторов Олег Паруш, прежде всего, называет рост внутриукраинских цен на катанку. Так, подорожание катанки в минувшем году составило 85-90$/т, а уже в январе-феврале 2008г. – еще на 120$/т. Такой резкий рост, считают производители, неадекватен повышению цен на готовую метизную продукцию, что приводит метизные предприятия к значительному снижению рентабельности.
На главном направлении
«Станконормаль» закроет все нерентабельные цеха
В конце 2007г. на общем собрании акционеров ОАО «Станконормаль» принято решение об остановке нерентабельных цехов и концентрации предприятия на производстве более востребованной и рентабельной продукции.
Такой комплекс мероприятий, по словам начальника коммерческого отдела предприятия Ирины Кутузовой, даст возможность нарастить производственные показатели предприятия в 2008г.
Приоритетным направлением работы предприятия является качественное улучшение производства шайбы пружинной («Станконормаль» – единственный ее изготовитель в Украине). По словам И.Кутузовой, планируется закончить реконструкцию отпускной печи по закаливанию шайбы Гровера, что позволит увеличить ежегодные объемы ее производства до 2500 т. При этом в 2008г. 70% данной продукции будет экспортировано в страны СНГ (в 2007г. – 50%).
Убытки – не помеха
В прошлом году Запорожский сталепрокатный завод потратил на развитие производства до 30 млн.грн.
По данным ОАО «Запорожский сталепрокатный завод» (ЗСпЗ), чистый убыток предприятия в 2007г. оставил 2,48 млн.грн. – тогда как 2006г. завод закончил с чистой прибылью в размере 50,3 тыс. грн. Стоимость активов ЗСпЗ в прошлом году увеличилась на 1%, до 84,177 млн.грн.; суммарная дебиторская задолженность – на 30%, до 4,750 млн. грн. Текущие обязательства предприятия сократились на 16,3%, до 24,024 млн.грн. Доход от реализации продукции в 2006г. снизился на 6%, до 111,124 млн.грн.
При этом в 2007г. согласно программе технического развития на внедрение новой техники, выпуск новых видов и типоразмеров продукции освоено более €484,5 тыс., на реконструкцию и механизацию производственных процессов и оборудования – еще 26,512 млн.грн.
Российские превращения
Как и во что превращают «Днепрометиз» российские инвесторы
В. начале января 2008г. на ОАО «Днепрометиз» произошло событие, логически завершившее определенные процесс года прошлого. Это общее собрание акционеров, принявшее решение увеличить уставный капитал ОАО в 3,5 раза, или на 60 млн 53,368 тыс. грн. (до 83 млн 479,696 тыс. грн.) путем допэмиссии акций.
«Днепрометизом» владеет ЗАО «Север-сталь-метиз», занимающее более 30% метизного рынка России (и до 53% экспорта метизов из РФ), с общим ежегодным объемом производства до 1,13 млн.т метизов в год (товарный ассортимент свыше 25 тыс. позиций). В состав холдинга входят Череповецкий, Волгоградский и Орловский заводы в РФ, компания Carington Wire Limited в Великобритании.
После покупки в феврале 2006г. у группы «ТАС» 60%+1 акции завода это ЗАО получило опцион на выкуп еще 25% акций (до конца февраля с.г.).
По словам генерального директора «Северсталь-метиз» Ольги Наумовой, допэмиссия проводится для укрепления финансовой базы проектов развития предприятия. А в течение ближайших трех лет группа «Северсталь-метиз» инвестирует в свой украинский актив ок. 45 млн. грн.
По словам О.Наумовой, до 2010г. производство продукции предприятия вырастет до 200 тыс.т (современные мощности «Днепрометиза» позволяют производить в год до 150 тыс.т продукции). Что даст возможность увеличить долю предприятия на отечественном рынке метизов до 25%.
Увеличение производства на предприятии будет достигнуто за счет реконструкции мощностей (травильного отделения и сталепрокатного цеха №2), снижения себестоимости производства, освоения новых видов продукции (фибры, металлической сетки), оптимизации вспомогательных цехов, а также реализации проектов по энергосбережению. В настоящий момент все проекты находятся на стадии доработки, инвестор уже начал определение поставщиков оборудования и услуг.
Развитие «Днепрометиза», по словам его представителей, надо рассматривать в пакете с созданием в сентябре 2007г. в Днепропетровске ООО «Северсталь-Украина» – украинского сервисного ме-таллоцентра (СМЦ) российской группы «Северсталь». Так, первые поставки нового СМЦ (более 3 тыс.т горячекатаного листа, оцинкованного рулона и рулона с полимерным покрытием) были осуществлены именно для «Днепрометиза».
При этом в начале 2007г. «Северсталь-метиз» начал перенос части своего производства (проволоки из низкоуглеродистой стали) из России и Великобритании на «Днепрометиз» – для поставок продукции в Европу. Основная причина такого переноса – выгодное географическое положение относительно России и дешевая рабочая сила, чего нет в Великобритании.
Ответ импортерам
Дружковские метизники активно внедряют западное оборудование и проевропейскую продукцию
По данным ОАО «Дружковский метизный завод», на предприятии проводится планомерное техперевооружение и освоение новых видов крепежа. Не так давно введена в эксплуатацию новая линия холодной высадки, изготовленная фирмой National Machinery (США). Ввод в эксплуатацию новой линии, по словам генерального директора ОАО «Дружковский метизный завод» Сергея Салия, позволяет осваивать технологии производства крепежа повышенных классов прочности, стержневых изделий более сложной конфигурации и по европейским стандартам качества.
В 2007г. введена в эксплуатацию линия по термообработке крепежа М6-М24 компании Kohnle (Германия) с максимальной производительностью 1000 кг/час. Внедрение нового оборудования и освоение современной технологии термообработки крепежа позволяет значительно расширить номенклатуру и объемы изготовления крепежа повышенного класса прочности (8.8; 10.9; 12.9), соответствующего требованиям ГОСТ, DIN, DIN EN -по всей производимой номенклатуре.