Е.Г.: Да, в комплексе с увеличением выпуска огнеупоров магнезиального и глиноземистого составов на заводе решается задача сырьевой самообеспеченности чистым синтетическим сырьем. Участок плавленых материалов был создан в конце 1990-х гг. на базе 2 электродуговых печей плавки на слив. Алюмомагниевая шпинель и электрокорунд собственного изготовления позволили на первом этапе освоения новых огнеупоров значительно расширить ассортимент и снизить затраты.

Для дальнейшего роста производства высокоглиноземистых огнеупоров в 2007г.

В свою очередь, ввод новой печи вызвал и необходимость увеличения мощностей помольного отделения по переработке плавленых огнеупорных материалов.

Е.Г.: Когда-то мы были на 100% обеспечены кварцитами с нашего месторождения, горы Караульной, из которых делаются динасовые огнеупоры. Переориентация производства на современные материалы привела к необходимости импортировать до 70% сырья со всего мира – из Африки, Австралии, Китая, Европы. Сегодня мы выпускаем продукцию по пяти десяткам технологий, используя 132 наименования сырьевых компонентов.

При этом на кварцитовом месторождении поддерживаем баланс вскрытого рудного тела. Поэтому даже если не предпринимать никаких развивающих шагов, запасов здесь хватит еще лет на 10. Но ведь кварцит – это не только огнеупоры. Это сырье для ферросилиция и алюминия.

И если себестоимость собственного сырья – 200 руб./т, то привозимого – от 400$/т до 900$/т. К сожалению, самостоятельно добывать сырье для замещения импорта мы не можем – это возможно лишь совместно с другими огнеупорными производителями. А предприятия отрасли сейчас сильно разобщены, нет холдингов, каких-то других объединений. Огнеупорщики России сейчас напоминают республики бывшего СССР – попробуйте их затянуть в объединение. Существующая же отраслевая ассоциация напоминает союз Беларуси и России. Ничего вразумительного сделать нельзя, если нет общей собственности.

Е.Г.: Да, после детального рассмотрения мы отклонили этот проект. Карбид кремния – необходимый компонент практически всех современных видов огнеупоров, но это очень конъюнктурный материал. В 2005г. рыночная конъюнктура вдруг резко изменилась, и монопольный производитель карбида кремния в РФ (который и заинтересовал нас этим продуктом) -Волжский абразивный завод – получил серьезный удар от европейского и американского рынков в виде квотирования поставок. Учитывая, что собственная потребность “Динура” в данной продукции – всего 4-5 тыс.т, а производство ее экономически эффективно при годовом выпуске не менее 15-20 тыс.т, мы не решились ввязываться в такой проект.

Не говоря уж о том, что изготовление карбида кремния – экологически очень “грязное”.

В целом можно сказать, что прошлый год для реализации серьезных проектов развития был нами потерян. Вместе с тем мы продолжали серьезно заниматься повышением конкурентоспособности существующих технологий и материалов, повышать технический уровень производства. Так, завод ежегодно наращивает производство высокоглиноземистых и корундовых огнеупоров различного назначения. Для обеспечения высокого качества этой продукции созданы все условия: оригинальные технологии, достаточные производственные мощности для формования и обжига, квалифицированный персонал, обеспеченность сырьем, в том числе электрокорундом собственного производства. Например, в 2006г. освоен выпуск муллитокорундовых огнеупоров марки МКС-72, МКП-72 и МЛС-62, которые по ряду физико-химических показателей превосходят требования ГОСТ 24704-94.

Кроме того, в ноябре 2007г. в огнеупорном цехе №2 смонтирована автоматизированная технологическая линия для приготовления формовочных масс. Ввод в эксплуатацию этой линии позволит свести влияние человеческого фактора на технологический процесс до минимума и повысить качество продукции.

Наконец, для повышения стойкости пресс-форм “Динуром” была разработана программа, включающая комплекс мероприятий по улучшению процессов термической и механической обработки металла и

сборки пресс-форм в механолитейном цехе, применению материалов нового поколения. Так, в частности, приобретена итальянская пресс-форма, футерованная металлокерамикой. И после окончания ее испытаний будет принято решение о целесообразности приобретения еще нескольких пресс-форм с металлокерамикой.

Е.Г.: Это корундопериклазоуглеродистые, кремнеземоуглеродистые и термостойкие плотные муллитокорундовые ковшевые огнеупоры, фурмы для донной продувки металла в ковше, низкоцементные сводовые изделия и массы для доменных желобов, корундографитовые огнеупоры (стопоры-моноблоки, защитные трубы, погружные стаканы и стаканы-дозаторы). Так, из примерно $14 млн., освоенных на развитие производства в 2005г., почти $12 млн. было вложено в строительство цеха корундографитовых изделий для МНЛЗ мощностью 2,5 тыс.т/год – единственного в своем роде в России. Цех открыт в феврале прошлого года, испытания футеровок показали, что эксплуатационные параметры нашей продукции не ниже показателей марок Vesuvius (Германия), Shinagawa (Япония), Dalmond и Mayerton (обе – Китай). Новое производство работает по лицензированной технологии швейцарской фирмы Fresema, основное технологическое оборудование – бельгийской компании EPSI. И по нашим расчетам, проект должен окупиться за 2,5 года.

Нельзя не сказать и о втором крупном проекте – изготовлении огнеупоров для футеровки желобов домен. Эта наша продукция выдерживает до первого ремонта желоба прохождение 200 тыс.т чугуна, а с локальными ремонтами футеровки – до 1 млн.т. Ранее этот показатель составлял 10-15 тыс.т между ремонтами и иногда даже приводил к остановке домны.

Е.Г.: Наша новая продукция, замещающая динас, к сожалению, не эксклюзивна. При этом предложение в разы превышает спрос со стороны металлургов. Конкуренция стимулирует повышение потребительских свойств продукции, а значит – сокращение ее потребления. В итоге мы уже вынуждены думать не столько о росте, сколько о хотя бы сохранении позиций.

Е.Г.: Тут, как и в жизни: забрался на вершину – дальше некуда, можно только “хорошо падать”. В прошлом году объем выпуска товарной продукции составил примерно 2,6 млрд. руб., что всего на 6% больше, чем в 2005г. Кроме падения спроса, столь мизерный прирост объясняется быстрым ужесточением конкуренции по продукции, замещающей на рынке динас.

Чистая прибыль в минувшем году и вовсе упала в 2,5 раза. Поэтому на 2007г. была поставлена задача сохранить прошлогодний уровень прибыли. Хоть это и очень сложно, ведь рыночная конъюнктура лучше не стала. Так, цех №2, где производится динас, сейчас загружен максимум на 25-27%. И если изначально на 2007г. мы планировали прирост производства в 11%, то уже после І квартала сократили плановый показатель до 6%. Подобный рост – это минимальный плацдарм, позволяющий нам развиваться. Хотя зарплату повышать уже сложнее – а ведь это необходимо, чтобы не ушли профессиональные кадры.

Не будет былого роста и в дальнейшем – только небольшое увеличение от года к году в пределах 5-7%. В целом сейчас заканчиваем выполнять 5-летнюю программу развития, принятую в 2002г. Пики инвестирования пришлись на 2004-2005гг., когда мы осваивали до $15 млн. в год. Учитывая наши объемы выпуска, это серьезные вливания, тем более что осуществлялись они исключительно за счет собственных средств. Да и в остальные годы реализации программы ежегодно осваивалось не менее 200-250 млн. руб. ($8-10 млн.). Сейчас разрабатываем новую 3-летнюю программу развития.

Е.Г.: Прежде всего, активной модернизацией предприятий коксохимии. В эти годы наши динасовые мощности были перегружены, а некоторым потребителям мы даже отказывали. Впрочем, спрос со стороны коксохимов очень цикличен. Ведь коксовая батарея, построенная сегодня, востребует такой же объем огнеупоров для перекладки только через 30-35 лет. А объемы заказов для ремонтов незначительны.

Ефим Гришпун: До самого 1990г. предприятие, по сути, было монополистом, производя динасовые изделия для металлургов. Главным фактором спроса на продукцию был большой процент мартеновских агрегатов в структуре металлургии. Сейчас же этот процент постепенно движется к нулю. Во многом по этой причине прошлый год был для нас рубежным – между благоприятным периодом по загрузке мощностей в 2000-2005гг. и заметно менее комфортной ситуацией, начавшейся в году прошлом.

Мы предвидели такую ситуацию, и еще в начале 1990-х годов была поставлена задача реструктуризации производства в направлении выпуска реестра продукции, максимально востребованного рынком сегодня и особенно завтра. Сделать это было непросто: 1990-1995гг. были периодом дефицита финансов, но и тогда мы проводили модернизацию.

В результате, если до 1990г. мы производили 100% динасовых огнеупоров на базе кристаллического кварцита, и в тогдашней металлургии они имели спрос, то в минувшем году эта доля сократилась до 30%. При этом особенно успешным был 2005г. Тогда общий выпуск огнеупоров на заводе составил 671,3 тыс.т. Таким образом, производство товарной продукции возросло на 40,6%, в т.ч. за счет роста отпускных цен на 11%. А балансовая прибыль предприятия составила 465 млн. руб.