В условиях кризиса Группа «Магнезит» делает ставку на свою международную структуру, а также на инновационную продукцию
За счет географии и инноваций
В условиях кризиса Группа «Магнезит» делает ставку на свою международную структуру, а также на инновационную продукцию
Эдуард Берзинь, журналист
Группа «Магнезит» – крупнейший в России производитель огнеупорных материалов, с полным циклом производства и реализации продукции. На сегодняшний день Группа – единственный в СНГ производитель огнеупоров, обладающий лицензиями на разработку месторождений магнезита (компания ведет его промышленную добычу в Челябинской обл., Красноярском крае и в Китае).
Несмотря на непростую ситуацию на рынках сбыта, относительно перспектив бизнеса и рыночной конъюнктуры в «Магнезите» сохраняют взвешенный оптимизм. Об основаниях для подобной оценки ситуации – генеральный директор Группы Сергей Одегов.
М: Сергей Юрьевич, какой позитив можно отыскать в нынешней рыночной ситуации?
Сергей Одегов: Хотя для всего ГМК ситуация непростая – любой серьезный бизнес сегодня не столько предается пустым печалям, сколько анализирует перспективу. И видит не только пути нейтрализации негатива, но и возможные направления действий уже при завершении кризиса. Именно такой подход позволяет успешно работать на современных рынках – не только в сегодняшней непростой ситуации, но и в целом.
Кроме того, мы – международный холдинг с элементами вертикальной интеграции, а это дает возможность маневрировать ресурсами и бизнес-акцентами даже в самой непростой ситуации. Приобретение словацкого предприятия Slovmagи украинского Пантелеймоновского огнеупорного завода только усиливает эту маневренность.
М: В этой связи, пересматриваются ли инвестиционные планы компании?
С.О.: Было бы странно, если бы с таким серьезным изменением обстановки мы не пересмотрели еще раз наши процессы и планы. Однако я бы сказал не о сокращении того, что намечено, а скорее, о возможном изменении сроков реализации тех или иных проектов. Как и ранее, мы намерены активно инвестировать в создание новых современных производственных мощностей, развитие сырьевой базы, энергосбережение, экологические программы. По нашим оценкам, на эти цели до 2015г. нам понадобится не менее 15 млрд.руб. И мы по-прежнему уверены, что сможем не только сохранить, но и укрепить лидирующие позиции на внутреннем и внешнем рынке.
М: Участники огнеупорного рынка РФ Iсетуют, что в Федерации мало развивается производство огнеупоров из инновационных материалов. Что предпринимает в этой части ваше предприятие?
С.О.: Можно сказать, что у нас сразу несколько подобных проектов. Так, в 2008г. активно готовились к выпуску бикерамических стаканов-дозаторов на основе двуокиси циркония -проект ежегодной мощностью до 150-170 тыс. шт. Производство будет включать все стадии – «дозатор – бетонный блок», «дозатор – металлическая обечайка» (для устройств быстрой смены стаканов), в том числе окончательный адьюстаж. Испытания опытных изделий на сортовой МНЛЗ одного из метпредприятий показали стабильную стойкость до 19 плавок, с износом канала дозатора на уровне немецких аналогов, постоянно используемых в настоящее время данным потребителем.
М: Другой проект этого года, насколько известно, это выпуск плотноспеченных периклазовых клинкеров?
С.О.: Да, в 2008г. мы открыли первый в России комплекс по их изготовлению. Кстати, это крупнейший за последние 5 лет инвестпроект Группы – почти 1 млрд. руб. Годовая производительность комплекса – 50 тыс.т. Применение новой технологической схемы обеспечивает усреднение исходных сырьевых материалов, как следствие – получение плотноспеченного периклаза стабильного прогнозируемого качественного состава. Кроме того, клинкерная технология, в отличие от традиционных (основанных на обжиге во вращающихся и морально устаревших шахтных печах), дает возможность увеличить эффективность расходования качественного сырья в 2 раза и довести объем его использования до 100%. Так, на установленной шахтной печи расход газа для получения 1 т готового продукта по сравнению с вращающимися печами при обжиге аналогичного сырья в 3 раза ниже.
Притом наш новый комплекс соответствует европейским стандартам экологической безопасности. Установленные на нем высококачественные рукавные газоочистные фильтры австрийской фирмы ScheuchGmbHпозволяют снизить пылевыброс по сравнению с существующими газоочистными сооружениями почти в 10 раз. А система управления основными технологическими процессами, выполненная компанией RTSoft(г. Екатеринбург), максимально автоматизирована. Она исключает влияние так называемого человеческого фактора, а также позволяет выявлять причины отклонения в работе технологического оборудования.
М: Каковы рыночные перспективы подобного клинкера?
С.О.: Применение клинкеров с заданными свойствами в ряде огнеупорных изделий взамен более дорогого электроплавленого периклаза – это современно и востребовано. В мире по такой технологии работают предприятия Израиля, Китая, Австрии, Германии, Америки – все передовые иностранные огнеупорщики. Более того, сегодня все высококачественные огнеупоры на глобальном рынке имеют в своей основе именно клинкерную технологию.
М: Что можно сказать о развитии производства неформованных огнеупорных материалов?
С.О.: Планируем строительство новой производственной линии по их выпуску. Проект будет осуществляться на предприятии «Магнезит-Интокаст-Сатка» (Челябинская обл.). В настоящее время идет разработка технико-экономического обоснования. Кроме того, для обеспечения сырьевыми материалами необходимого фракционного состава намечено приобретение и запуск нового дробильно-сортировочного комплекса. Срок реализации данного проекта – начало 2009г.
М: Какие есть достижения в части новых видов периклазоуглеродистых изделий?
С.О.: Разработка огнеупоров перикла-зоуглеродистого состава на новом связующем материале марки Carbores-Pвелась с 2003г., а не так давно стойкость футеровки конвертера Магнитогорского МК (выполненной ими) достигла 5390 плавок. И это при средних показателях стойкости аналогов на крупнейших российских МК в 2965 плавок (Нижнетагильский МК), 2220 (Новолипецкий МК), 2845 (Челябинский МК), 4635 плавок (ММК). Новый продукт предназначен для получения прочного каркаса огнеупорного материала, что улучшает антиэрозионные свойства, повышает антиокисляе-мость футеровки. Использование наиболее выгодно в первую очередь в шлаковых поясах сталеразливочных ковшей, кислородных конвертерах и электропечах. Стойкость футеровок кислородного конвертера из такого нового материала на 15-30% выше, чем для наших серийных периклазоуглеродистых изделий.
М: Также известно, что Группа развивает производство огнеупоров для Iцветной металлургии…
С.О.: Да, на комбинате в г. Сатка мы начали промышленное освоение новой технологии выпуска хромитопериклазовых изделий. Ее особенностью является замена турецкой хромитовой руды с содержанием оксида кремния до 6% на низкокремнистый южноафриканский хромовый концентрат, в котором массовая доля оксида кремния не превышает 1%.
Кстати, активную работу по повышению качества огнеупоров для цветной металлургии мы начали еще в 2000г., когда появилась возможность использовать новые сырьевые материалы улучшенного качества, в частности, хромитовые руды месторождений Ирана, Пакистана, ЮАР и других. Новые огнеупоры выгодно отличаются от традиционных ХПТ-изделий физико-техническими свойствами: повышенной прочностью при сжатии, повышенной температурой начала размягчения под нагрузкой, низкой открытой пористостью. Это особенно важно в условиях воздействия агрессивных расплавов цветных металлов и шлаков.
В ближайших планах – дальнейшее обновление ассортимента изделий для цветной металлургии, с учетом возможности использования новых сырьевых материалов, в том числе – наших новых плотноспеченных клинкеров, о которых шла речь выше.
М: И, пожалуйста, несколько слов о таком новом направлении, как изготовление кальцинированного магнезита.
С.О.: Уже начато промышленное производство этого продукта. Среди потребителей – химическая промышленность, строительство, сельское хозяйство, что позволяет диверсифицировать рынки сбыта. Так, объем спроса европейского рынка на данный продукт в настоящее время составляет не менее 500 тыс.т в год.
Кальцинированный (каустический) магнезит получают прямым обжигом магнезита. Он применяется также как полуфабрикат для плотноспеченных периклазовых клинкеров. И мы стали первыми его производителями в России – ранее подобный магнезит завозился из Китая, Греции, Испании. Общий объем инвестиций в данный проект – 245 млн.руб., годовая мощность линии – до 90 тыс.т.
Рынок РФ и СНГ все еще ориентирован на менее современный материал -каустический магнезитовый порошок (продукт улавливания пыли), который потребляется в целлюлозно-бумажной, горно-, нефтегазодобывающей, химической, энергетической промышленности, машиностроении, цветной металлургии и др. Тем не менее, уже по результатам 2008г. емкость российского рынка кальцинированного магнезита почти достигла 100 тыс.т.
Для достижения промышленных объемов выпуска и обеспечения высокого качества продукции на комбинате «Магнезит» введена в эксплуатацию после реконструкции вращающаяся печь №7 с независимым технологическим трактом.