В 2007-2008гг. огнеупорщики России старались сдерживать импорт огнеупоров в РФ. Экономический кризис может помочь в этом деле
Не было бы счастья?
В 2007-2008гг. огнеупорщики России старались сдерживать импорт огнеупоров в РФ. Экономический кризис может помочь в этом деле
Андрей Боярунец, журнал «Металл»
Около 60% огнеупоров в России потребляют предприятия черной металлургии, еще порядка 11% – цветной, остальное -стекольная отрасль, энергетика и другие. В 2007г. в РФ произведено приблизительно 2 млн.т различных огнеупоров (за предшествующий год -1,973 млн.т).
В отличие от металлургии (где сложились крупные холдинги, включившие и сырьевые активы), подотрасль огнеупоров в РФ осталась малоконсолидированной. Так, кроме известной группы «Магнезит», в России можно выделить такой огнеупорный холдинг, как «Огнеупор-комплект» (включает ОАО «Снегиревские огнеупоры», НПКО «Стальпроект», НТЦ «Прибор», ООО «Сферамет», а также ООО «Метпромснаб» – не так давно запущенное предприятие по выпуску неформованных огнеупоров). Данная группа в этом году изготовляла порядка 2% формованных огнеупоров в РФ, а с учетом своих импортных поставок занимала в целом 5-7% федерального рынка. С другой стороны, действует примерно 100 малых поставщиков, в совокупности занимающих в 2008г. от 7 до 10% рынка. Главным рыночным преимуществом небольших игроков считается общая мобильность, гибкость в освоении новых видов продукции, возможность брать единичные и индивидуальные заказы – подобные факторы разводят на конкурентном поле малых участников рынка с крупными.
В то же время лидеры рынка достаточно ревностно относятся к конкурентам. При этом освоение перспективных типов огнеупоров (группы MgO-CaO-Al2O3-ZrO2-C) российскими производителями идет крайне медленно. Например, в России сосредоточено около 8,5% общемировых запасов циркония, но огнеупоры на его основе почти не выпускаются, а большая часть циркониевого сырья, бадделеитового концентрата, экспортируется (Ковдорский ГОК).
И уже несколько лет назад наблюдалось внутреннее перепроизводство, которое вышло на совершенно новый качественный уровень с началом мирового экономического кризиса. В такой ситуации, по оценкам ОАО «Динур», особенно актуальной становится переориентация поставок с черной металлургии на другие рынки сбыта – скажем, стекольную промышленность.
В 2007г. экспорт огнеупоров из РФ достиг 241 тыс.т – на 3% больше, чем в предшествующий год. Основным направлением экспорта магнезиальной продукции оставалась Украина; внешние поставки алюмосиликатных огнеупоров сохранились на уровне 2006г. из-за высокого внутреннего спроса. По этой же причине экспорт российских динасовых продуктов в минувшем году упал на 8%. В целом основным потребителем огнеупоров из России в 2007г. оставался Казахстан (54%, или 130 тыс.т, + 9% к 2006), 22% заняла Украина, 8% – страны Балтии, 3% – Польша. Хотя по результатам 8 мес. этого года, например, поставки в Украину из РФ алюмосиликатных изделий выросли по сравнению с аналогичным периодом 2007г. на 80% и достигли 6,3 тыс.т – эксперты связывают это с летним максимальным ростом цен на украинские аналоги.
Тенденции мирного времени
В 2008г. на рынке РФ развивались 2 главных тенденции: 1) увеличение доли неформованной огнеупорной продукции и 2) повышение требований к качеству (стойкость к более высоким температурам, снижение удельного расхода, рост срока службы). Так, по данным Уральского института металлов (УИМ), приблизительно 40 лет назад, когда в СССР начинало развиваться конвертерное производство стали, стойкость футеровки конвертеров не превышала 200-250 плавок. Тогда ставилась задача увеличить ее до 500-600, а потом до 1000 плавок. Сегодня же, по словам генерального директора УИМ Леонида Смирнова, неудивительны и 5000 плавок, а некоторые метзаво-ды показывают рекордные достижения в 10-15 тыс. и даже в 30 тыс. плавок. Что достигается не только качеством огнеупоров, но и отработкой оптимальных дутьевых и шлаковых режимов. По информации Л.Смирнова, сейчас в мире широкое развитие получает метод раздува конвертерного шлака азотом. При подаче газа в конвертер на футеровку конвертера под высоким давлением наносится гарнисаж, тем самым создается защитная оболочка. Важным моментом здесь является специальная подготовка шлака перед нанесением на футеровку конвертера. В конечном шлаке увеличивают долю высокотемпературных фаз и сокращают концентрацию низкотемпературных фаз.
Наряду с этим используется и метод торкретирования – когда на разрушенные участки футеровки с использованием торкрет-машин наносится специально подготовленная огнеупорная масса.
Если при мартеновском производстве в РФ расход огнеупоров составляет 50-60 кг на тонну стали, то при электросталеплавильном – 10-15 кг/т.
О сегменте огнеупоров для литейной подотрасли в российской НПФ «Металл-Комплект» говорят, что поставляя в Федерацию свое литейное оборудование, западные компании ориентируются на западные же огнеупоры, поскольку не знают возможностей их изготовления в России. Или как вариант – не доверяют огнеупорщикам РФ. А это отражается не только на конкурентоспособности российских огнеупоров, но и на себестоимости литья. Если же пользователь оборудования хочет применять российские огнеупоры, то поставщик оборудования не гарантирует планового срока эксплуатации, продолжает генеральный директор «Металл-Комплект» Владимир Пархомчук. Выходом из такой ситуации может быть заблаговременная – на этапе обсуждения особенностей оборудования, которое будет поставляться – его «подгонка» под российские огнеупоры и как вариант – создание в Федерации СП с иностранными компаниями, традиционно комплектующими данные конкретные импортные агрегаты своей огнеупорной продукцией.
Качество же российских огнеупоров для алюминиевых печей, по оценкам «Металл-Комплект», – это притча во языцех уже сегодня. А ведь тепловые агрегаты цветной металлургии все больше автоматизируются, внедряются новые способы перемешивания металла, что выдвигает дополнительные требования к огнеупорам. Сегодня огнеупоры для алюминиевой промышленности в России производят «Огнеупор-Комплект», Сухоложский огнеупорный завод (СОЗ), СП «Морган Термал Керамик – Сухой Лог». При этом, по оценке руководителя департамента развития и управления ООО «Огнеупор-комплект» Андрея Спицина, «сегодня в производстве огнеупоров для цветной металлургии особенно нужны более тесные связи поставщиков с профильными специалистами потребителей. И дело тут не в экономическом кризисе – просто каждый тепловой агрегат имеет свои особенности, изделия работают в очень жестких условиях, особенно у алюминщиков, и согласование требований к продукции на уровне технологов было бы совсем не лишним».
Сырьевой вопрос
Как отмечают в Восточном институте огнеупоров (ВОСТИО), в нынешнем году огнеупорные предприятия России продолжали испытывать острый дефицит высококачественного сырья. Прежде всего речь о природном высокоглиноземистом сырье типа маложелезистых бокситов, чистых разновидностях крупнокристаллического графита, хромовой руде, обожженном или плавленом сырье на основе высокочистого периклаза (оксида магния). Такое сырье огнеупорщики РФ в основном завозят из-за границы, говорит главный специалист ВОСТИО, профессор Владимир Перепелицын, что существенно увеличивает издержки производства. По другим видам сырья ситуация менее напряженная.
Названное высококачественное сырье в России есть, продолжает В.Перепелицын, но огнеупорщики и до кризиса не вкладывали средства в развитие его разработки. К примеру, во Франции и ЮАР закупается такой ценный сырьевой материал, как андалузит (из которого делают высокоглиноземистые качественные огнеупоры для многих агрегатов черной и цветной металлургии). В то же время в РФ имеется не менее 5 разведанных месторождений андалузита, но ни одно не разрабатывается, в т.ч. из-за расположения большей частью в труднодоступных районах Сибири. В этих же районах существуют неплохие месторождения графита, а на границе с Монголией – залежи силлиманита.
Результат – на федеральном рынке огнеупорного сырья продолжает доминировать Китай. Кроме того, некоторые виды корундовых материалов (табулярный, спеченный, реактивный глинозем) приобретаются у немецкой компании Almatis- это исходные компоненты для ряда современных высокостойких огнеупоров. «Динур» под выпуск огнеупоров для трактов непрерывной разливки стали завозит из Германии табулярный глинозем и карбид кремния (по фракциям нужного зернового состава). А, например, хромовая руда, рассказывают в ВОСТИО, традиционно поступает из Казахстана: в СССР он обеспечивал 95% потребностей в хромите (Донской ГОК). Тогда как российские запасы исчисляются миллиардами тонн, особенно на Кольском полуострове, на полярном Урале. В т.ч. в районе г. Салехард находится крупное Харпейское месторождение хромовой руды, освоение которого предполагается в рамках проекта «Урал промышленный – Урал полярный».
Кроме комбината «Магнезит» и Боровичского комбината огнеупоров (БКО), огнеупорные предприятия России строились, как правило, в привязке к собственной сырьевой базе – месторождениям огнеупорной глины. Однако, по информации В.Перепелицына, к настоящему моменту качественные глины у ряда заводов практически выработаны, а предприятия, ориентировавшиеся в СССР на поставки глины из Украины (в основном это подмосковные производители), фактически совсем остались без основного сырья. Резкое повышение цен на сырье плюс рост железнодорожных тарифов сделали последних, по сути, банкротами задолго до сегодняшнего кризиса. Так, в огнеупорном производстве РФ стоимость сырья составляет от 20 до 70%, в т.ч. максимум – для высокотехнологичного, наукоемкого сырья, скажем, табулярного глинозема (оксид алюминия, обожженный при температуре 2000°С, то есть при температурах, близких к температуре плавления глинозема) . Если же используется зарубежный плавленый периклаз с температурой плавления 2800°С, его доля в себестоимости составляет 60-70%. Более дешевое – природное сырье. К примеру, французский андалузит занимает в себестоимости выпуска соответствующей продукции около 50%.
Тернии современного производства
Если раньше огнеупорщики рассчитывали в первую очередь на собственные глины и могли ими обойтись, то теперь нуждаются в целом ряде других материалов. Тот же «Динур» всегда применял собственные кварциты для сохранения монополии в нише динасовых огнеупоров, но с падением спроса на последние начал менять свою специализацию и ныне гораздо больше зависит от иностранного сырья – из потребляемых ныне заводом 150 видов сырья 145 импортируется.
Но даже из покупного сырья некоторые виды высокотехнологичных огнеупоров на российских предприятиях пока что невозможно изготовить – нет нужного оборудования, сетуют в ВОСТИО. Например, плавленый периклаз в России еще могут сделать, но шахтные печи для изготовления обожженного при температуре 2200°С чистого периклаза пока что лишь планируется внедрять (на комбинате «Магнезит»). Как можно догадаться, кризис не ускорил подобные процессы. Вместе с тем, скажем, ирландская компания Рremier Рeriklasполучает из морской воды чистую окись магния, обжигает в шахтных печах при температуре 2200°С, на выходе – крупнокристаллический чистый спеченный периклаз.
Есть и еще один фактор федерального рынка огнеупорного сырья. Эксперты обращают внимание на увеличение внутреннего потребления этого сырья в КНР, а это стимулирует сокращение экспорта сырья, в т.ч. в РФ, и подорожание китайских сырьевых материалов. По мнению В.Перепелицына, когда стоимость готовых огнеупоров из Китая достигнет уровня раза в полтора дешевле российских, производство аналогов в России из китайского сырья станет совершенно нерентабельным. Да и заместить поставки сырья из КНР будет сложно: в данной стране находится 60% мировых запасов высококачественного огнеупорного сырья (магнезита, боксита, графита).
В этой связи интересен проект освоения Савинского месторождения магнезитов (Иркутская обл.) ожидаемой годовой мощностью приблизительно 250 тыс.т магнезита и стоимостью данной мощности в 500 млн. руб.
По словам операторов, сырье с данного месторождения пригодно для выпуска высокотехнологичных магнезитовых, магнезито-хромитовых и хромито-магнезитовых огнеупоров, в т.ч. из-за высокого содержания оксида магния. Общий утвержденный потенциал месторождения – более 1,945 млрд.т.
Ключевые точки импорта
В 2007г. в Россию завезено 135 тыс.т огнеупоров – это на 17% больше, чем за предшествовавший год. В т.ч. магнезиальной продукции – 63 тыс.т (рост на 45%). По данным специалистов, лидерами внешних поставок огнеупоров на российский рынок стали Китай и Украина (по 34%) – с учетом дочерних СП российских компаний. Кстати, первым начал размещать мощности за рубежом все тот же «Магнезит», создав в КНР дочернюю фирму «Далмонд». А в начале 2008г. группа купила 99,6% акций завода Slovmag(Любеник, Словакия), крупнейшего поставщика огнеупорных материалов в Восточной Европе. Завод располагает полным циклом выпуска магнезиальных изделий и неформованных материалов, включая добычу и обогащение магнезита, изготовление магнезиальных порошков, прессование и обжиг изделий. Мощность словацкого предприятия превышает 80 тыс.т изделий и 30 тыс.т неформованных материалов ежегодно, объем запасов высококачественного магнезита приближается к 10 млн.т, с возможностью увеличения в результате дополнительной разведки.
По убеждению экспертов, покупка Slovmagпозволяет группе расширить клиентскую базу и нарастить объемы реализации как на европейском рынке, так и в СНГ – тем самым в т.ч. вымещая импорт. Так, по информации самой группы, с приобретением завода «Магнезит» рассчитывает существенно укрепить свои позиции в сегменте огнеупоров для цементной промышленности, а также неформованных материалов. Выгодное географическое расположение завода дает группе возможность оптимизировать географическое распределение заказов по производственным площадкам, а также получить значительную экономию при доставке исходных материалов. По сходным же причинам летом 2008г. группа приобрела у Индустриального союза Донбасса Пантелеймоновский огнеупорный завод (ПОЗ).
Для увеличения продаж в России и в этом году зарубежные поставщики использовали самые разные способы – к примеру, компания LightMineral(США; сухие неформованные огнеупоры) предлагает такой комплекс услуг: бесплатную инжиниринговую проработку проекта, поставку материалов, затем шеф-монтаж и последующее сопровождение (тоже бесплатно). До последнего времени оставалось популярным и создание СП в РФ. Кроме известных «Магнезит-Интокаст-Сатка» и «Морган Термал Керамикс Сухой Лог», на БКО реализуется крупный инвестиционный проект по строительству производства гранулированных материалов (пропантов). А конкурирующий проект по пропантам реализуется в Челябинской обл. (г. Копейск) американским предприятием Carboceramics.
Ориентиром для «Динура» в подсегменте огнеупоров для трактов непрерывной разливки стали является такой глобальный лидер, как Vesuvius(Германия). Притом западные поставщики металлургического оборудования – Danieli, SMS-Demag, Siemens-VAI- во многом «прописывают» для своих агрегатов западные же огнеупоры, и покупатели вынуждены их завозить. Так, по информации Vesuvius, 3 важнейших для компании региона сбыта на российском рынке – это центр, Поволжье и Урал; другим столь же перспективным рынком в корпорации считают только Китай. Притом, по словам вице-президента VesuviusКриса Эбботта, «конкуренция со стороны местных производителей уже ощущается - особенно по стопорам для разливочных ковшей. Наша философия – продавать не столько материалы, сколько технологии. В целом для компании на первом месте по важности – сырье, на втором – технологии, третье место – это как применяют эти технологии. И важно объединить все 3 компонента. И в КНР, и в России есть качественное сырье – но пока недостает технологий и опыта, чтобы производить высококачественные конечные продукты. Поэтому объемы продаж Vesuviusв этих странах до самого последнего момента стабильно росли».
В этой связи вспомним также о намерениях Vesuviusпостроить в Борском районе Нижегородской обл. – то есть, недалеко от БКО – новый огнеупорный завод по выпуску продукции для непрерывной разливки стали на не менее чем 350 млн.руб. в год в современных ценах. Начало строительства предполагается на первую половину 2009г., а ввод в строй – в начале 2010г., стоимость проекта – €20 млн. К.Эбботт акцентирует: пока что данные планы не пересматривались. Участок под строительство взят в аренду, а после запуска предприятия инвестор собирается выкупить землю. Сначала намечено изготовление огнеупоров для заказчиков РФ, в перспективе – на экспорт. Специалисты подчеркивают, что это будет первое чисто зарубежное огнеупорное производство в России, уточняя, что российские аналоги выпускаются БКО и «Динуром». По всем оценкам, стоимость продукции Vesuviusпри изготовлении в России может уменьшиться на 20%, прежде всего за счет минимизации расходов на транспортировку и отсутствия импортных пошлин.
В перспективе Vesuviusпланирует построить еще 2 очереди своего завода, такой же мощностью каждая, в т.ч. по производству продукции для стекольной промышленности. В холдинге «Металлоинвест» в этой связи отмечают: из всех огнеупоров, которые приобретает компания для линий разливки стали, 25% приходится на Vesuvius, остальные выпускаются в РФ.
Русские не сдаются
Выше уже шла речь о группе «Магнезит», которая ведет самостоятельную международную экспансию. В свою очередь, холдинг «Огнеупор-комплект» в 2007-2008гг. постоянно расширял номенклатуру изготовляемых неформованных огнеупоров, выводя на рынок, в частности, торкрет-массы, бетоны, стартовые смеси. Так, уже в нынешнем году группа освоила производство бетонов для арматурного слоя, торкрет-масс для рабочего слоя и вибролитых изделий, а также легковесных теплоизоляционных бетонов, бетонов для стекольных предприятий, для футеровки сталь-ковшей, для цветной металлургии.
ОАО «Огнеупоры» совместно с немецкими партнерами создало ООО «Огнеупорный бетон» для выпуска бетонов (20 различных марок). Основное сырье – табулярный спеченный глинозем Almatis(Германия) – в отличие от плавленого глинозема, имеет микропоры, поэтому хорошо схватывается. Другое сырье – высокоглиноземистый цемент, реактивный глинозем, шпинели. Эксперты указывают: если удельный расход традиционных периклазоуглеродистых огнеупоров на сталь-ковшах агрегатов «печь-ковш» составляет сегодня от 4 до 12 кг на тонну стали (в среднем - 8), то расход подобного бетона – 1,4 кг/т. Потребители – черная и цветная металлургия, машиностроение, ТЭК. Расширяется использование бетонов в промежуточных ковшах МНЛЗ, успешно испытана футеровка из бетона с добавками карбида кремния на чугуноразливочном ковше на КАМАЗе. А предприятия ТЭК применяют легковесные бетоны на основе микросфер для укладки фор-камер сжигания газа.
Совместно с ООО «Контакт» ОАО «Огнеупоры» освоило промышленное изготовление компактных барьерных изделий и современных теплоизоляционных материалов (в общем -9 типоразмеров), которые уже испытаны на Уральском, Богословском и Надвоицком алюминиевых заводах. В прошлом году барьерные шамотные изделия компании были оценены корпорацией «РусАл» как лучшие из всех известных барьерных материалов.
И еще один интересный проект – строительство в Ингушетии в Ассиновском ущелье на базе Боснинского месторождения доломитизированных известняков первой очереди нового горно-металлургического комплекса. Первая очередь ежегодной мощностью 100 тыс.т обожженных смолопропитанных изделий стоит 3,5 млрд.руб. в современных ценах, срок окупаемости – 3,5 года, в числе продукции – огнеупоры из доломита, выдерживающие 900-950 мартеновских плавок. Исходное сырье, в частности, содержит 38% магния -важного высокопрочного и жаростойкого компонента.
«Динур» совместно с НВФ «Керамбет-Огнеупор» в 2008г. создал производство изделий на основе высококонцентрированных вяжущих суспензий (ВКВС) на российском оборудовании. Изделия по стойкости находятся на уровне дорогостоящих корундографитовых, но в несколько раз дешевле. На базе ВКВС выпускаются керамобетонные изделия не только разных составов (на основе боксита, с добавками баритов и др.), но и для различного использования (ковшевые огнеупоры, горелочные камни, крышки и др.). Из других новаций компании – предложение комплектной комбинированной футеровки главных желобов доменных печей на базе низкоцементных и ультранизкоцементных корундовых бетонов, высокоглинистые низкоцементные торкрет-массы для восстановительных ремонтов главных желобов. В огнеупорном цехе №2 на прессоформовочном участке внедряется новый гидравлический пресс Laeis(Люксембург) усилием 1600 т, сменивший 2 пресса -коленорычажный СМ-1085 и гидравлический Bucher. А на участке неформованных огнеупоров цеха №1 устанавливается смеситель Eirich(Германия), эффект -увеличение объемов производства леточных масс почти в 2 раза. В механолитейном цехе завершено возведение встроенного автономного помещения для вертикально-фрезерного обрабатывающего центра (поставка из США).
СОЗ летом 2008г. приступил к серийному выпуску нового вида волокнистого теплоизоляционного материала – гибкого (рулонного) огнеупорного муллитокремнеземистого фольгованного картона марки МКРКГФ-400 и листового фольгованного картона марки МКРКЛФ-450. Картон испытан в теплоизоляционном слое сталь-ковшей на Новолипецком МК и Северском трубном заводе. Применение нового материала позволяет снизить теплопотери на 2-10%; ежемесячная проектная мощность линии – порядка 5-15 тыс. м2.
Наконец, Латненский ОЗ модернизирует участок изготовления карбид-кремниевых огнеупоров – устанавливается 2 вибростола, новое смесительное оборудование. Изменен способ формования карборундовых плит. Ранее их производили на гидравлических и фрикционных прессах, получая плиту толщиной не менее 25 мм, в то время как спросом пользуются в основном плиты толщиной 8-12 мм. И сейчас завод получает таковые литьем.
Кроме того, на предприятии готовится запуск линии по производству шамотного легковеса, для чего перепрофилирована старая туннельная печь.
Тем самым даже на фоне кризиса в РФ реализуется целый ряд проектов выпуска современных огнеупоров, и это может привести к укреплению рыночных позиций внутренних производителей.
По итогам 2008г. специалисты не ожидают особого сокращения рынка и производства огнеупоров в РФ. А вот если кризис продлится хотя бы до середины следующего года, даже оптимистичные оценки говорят о годовом сокращении рынка не менее чем на 25-30%. Причем упадут продажи не столько российской, сколько дорогой импортной продукции, полагают эксперты. Определенное исключение составят потребители, оборудование которых изначально предусматривает использование зарубежных огнеупоров.
В конце цепочки
Мероприятия крупнейших метпредприятий по оптимизации работы с огнеупорами
На Златоустовском МЗ (группа «ЭСТАР») внедряется установка по ежегодной переработке до 300 тыс.т шлака стоимостью 40 млн. руб., со сроком окупаемости 1,5 года. Будут перерабатываться в т.ч. отходы мартеновского производства, в частности, шлаки строящегося Нового Златоустовского электрометаллургического завода. Из отходов будет извлекаться до 95% металла, а также выпускаться огнеупоры.
В центральной лаборатории МК «Северсталь» введен в строй новый лабораторный петрографический комплекс для оценки качества периклазо-углеродистых огнеупорных материалов, стоимость комплекса – около 3,5 млн.руб. Ранее входной контроль таких огнеупоров осуществлялся только на соответствие химическим и физико-механическим показателям, что не позволяло судить о структурных особенностях материала. В перспективе на новом комплексе планируется исследовать свойства огнеупоров после службы. По информации предприятия, это позволит: 1) вносить необходимые коррективы в технологию использования непосредственно на производстве, 2) организовать совместную работу с поставщиками по совершенствованию состава огнеупорных материалов. И то, и другое необходимо для продления сроков службы агрегатов, снижения затрат, повышения производственной эффективности.
Группа Магнитогорского МК в 2008г. начала на своем заводе «Огнеупор» модернизацию цеха магнезиально-доломитовых огнеупоров. В числе стимулов – запуск электросталеплавильного цеха и в целом активность основного производства, которые привели к увеличению потребления ковшевых огнеупоров относительно прошлого года примерно на 1000 т/мес. Модернизационный проект предполагает 2 этапа:
1) к 2009г. – ввод в эксплуатацию 3-й технологической линии, рост годового выпуска огнеупоров на 15 тыс.т (до примерно 50 тыс.т). В составе линии -не имеющий пока аналогов в Европе пресс Laeisс вакуумированием массы при прессовании. Воздух из кирпича будет отсасываться принудительно, результат – максимальная плотность и прочность, что особенно важно для увеличения стойкости;
2) в середине следующего года – внедрение 4-й технологической линии, с увеличением мощностей цеха до более чем 60 тыс.т в год и полным покрытием потребностей сталеплавильного передела комбината в огнеупорах данного типа.
А ГУП «Литейно-прокатный завод» (г. Ярцево, Смоленская обл.) в 2008г. увеличил серийность разливки стали на МНЛЗ за счет новой технологии футеровки промковшей. В частности, использованы материалы компании RHI: арматурный слой -бетон марки Didurit-170, рабочая часть ковша -торкрет-масса марки AnkertunFV-20. По результатам опробований стойкость рабочего слоя составила 9-10 плавок при толщине футеровки 40 мм (стены и днище) и 60 мм (шлаковый пояс). Впрочем, на заводе говорят, что это не предел, и максимальная стойкость рабочего слоя в условиях предприятия при использовании данной марки торкрет-массы может достигать 15 плавок. Стойкость бетонной футеровки по гарантийным обязательствам RHI- не менее 700 плавок. Ранее футеровка рабочей и арматурной части промковшей выполнялась шамотными огнеупорами марки ША-1 Семилукского ОЗ, средняя серийность разливки стали на промковшах составляла 4-7 плавок. До конца же текущего года весь парк ковшей (8 единиц по 10 т) предполагается перевести на бетонную футеровку.
Кроме того, для поддержания конкуренции между поставщиками в настоящее время в компании рассматривается вопрос приобретения опытных партий 2 марок торкрет-масс «Кералит» (по 3 т).
Дмитрий Макаров, технический директор ОАО «Челябинский металлургический комбинат»:
«В 2007-2008гг. предприятие увеличило потребление огнеупоров в связи с пуском машины непрерывного литья заготовок №4 кислородно-конвертерного цеха (ККЦ), также появилась необходимость роста поставок огнеупоров для футеровки промковшей. Объем импортной продукции в структуре потребления огнеупоров увеличился в связи с 1) расширением ассортимента металлопродукции, 2) оптимизацией применения огнеупоров и снижением их удельного расхода. Так, проведены работы по оптимизации схем футеровок сталеплавильных агрегатов с целью снижения удельных затрат. В результате изменения схемы футеровки конвертеров мы повысили стойкость данных футеровок с 3150 плавок в прошлом году до 4650 плавок в 2008г.
Проводятся мероприятия по повышению стойкости футеровки сталь ковшей. Проведены испытания монолитных подин из бетонов DALCASTAL91 (Dalmond, Китай), CERALITCAST91013 (Россия) в стальковшах ККЦ, средняя стойкость составила 62-64 плавки (против 55 плавок на ковшах из штучных изделий) . Использование монолитной подины дало возможность повысить стойкость футеровки стальковшей и исключить вероятность аварийного прохода металла в футеровку подины, а также позволило снизить объемы применения продувочных и шиберных блоков.
Также в 2007г. освоена технология бетонирования футляров на 6 летках доменных печей. Эффект – рост стойкости футляров до 1 года. По новой технологии бетонирование футляра выполняется из экологически чистых масс (без пека), технология заливки бетоном упрощает футеровку рамы летки, эксплуатацию чугунной летки. Повышение стойкости футляра в сотни раз позволяет уменьшить расход природного газа при сушке футеровки на литейном дворе на 20%, расход футлярной массы снижен на 10%.
В следующем году снабжение предприятия огнеупорами будет развиваться в соответствии с производственными планами, а также работой по снижению расхода огнеупоров для выплавки стали».
Ефим Гришпун, генеральный директор ОАО «Динур»:
«Среди основных мероприятий развития стоит отметить нашу программу повышения стойкости пресс-форм. Так, приобретена итальянская пресс-форма, футерованная металлокерамикой. Ее эксплуатация показала явное преимущество металлокерамики в сравнении со стандартной футеровкой, поэтому было принято решение о приобретении других таких пресс-форм.
Также для кварцитового рудника куплена современная буровая установка DM45/HPшведской компании AtlasCopcoстоимостью 22 млн.руб.; эффект – производительность установки в 3-4 раза выше, чем у ранее используемых станков СБШ-200. Она высокомобильна, более комфортабельна и проста в обслуживании, позволяет снижать затраты на сортировку негабарита при добыче и вторичном дроблении и, что весьма важно, на буровой инструмент, так как у импортной установки иной принцип разрушения породы – ударно-вращательный. В результате новая установка высвободит на руднике 3 станка СБШ-200.
Понятно, что с началом кризиса возникли серьезные сложности. Но мы ожидаем, что в 2009г. ситуация стабилизируется – и к этому тоже надо быть готовыми».
Владимир Пархомчук, генеральный директор НПФ «Металл-Комплект»:
«Современные методы точного литья позволяют снизить уровень отходов на металлообработку с прежних 30-40% до 3-4%. То есть литую деталь почти не надо обтачивать, нет отходов. Себестоимость литья по современным технологиям сравнима с себестоимостью деталей, полученных прокаткой или экструзией. Это, в частности, приводит к конкуренции между технологиями производства деталей. Однако в России часто забывают, что успешная работа по современным технологиям требует соответствующих огнеупоров, присадок, сопутствующей химической продукции – все это заметно отражается на качестве готовых изделий.
А качественных собственных огнеупоров для современного литья в России пока что совершенно недостаточно. И тем более для «цветмета». В наш холдинг входят в т.ч. Уральский завод цветного литья и Каменск-Уральский завод вторичных цветных металлов, и мы очень хорошо ощущаем на себе проблемы огнеупорного рынка РФ».