Не исключено, что в 2008г. объем рынка специальных сталей в Украине останется прежним -5 тыс.т, прежде всего за счет спроса со стороны вагоностроения
Спасайте вагонами
Не исключено, что в 2008г. объем рынка специальных сталей в Украине останется прежним -5 тыс.т, прежде всего за счет спроса со стороны вагоностроения
Андрей Боярунец, журнал «Металл»
На фоне общего экономического кризиса не так просто говорить о динамике тех или иных рынков в 2008г. И все же эксперты отмечают, что в этом году рынок инструментальных и специальных сталей (далее – ИСС) в Украине был достаточно активным – особенно в І полугодии, во многом еще находясь под влиянием оживления, намеченного в 2007г. после спада 2005-2006гг. Как известно, данное оживление было вызвано повышением спроса со стороны машиностроения, а также производства различного инструмента – напомним, машзаводы и инструментальные заводы являются главными потребителями данного класса сталей. Так, прирост производства в отечественном машиностроении в прошлом году относительно 2006г. составил до 30%, в т.ч. приблизительно 60% в автопромышленности, более 33% – по горнодобывающей и строительной технике, примерно на 15% – по оборудованию для металлургии, почти на четверть – в выпуске электрических машин и оборудования. Соответственно, металлопотребление в отрасли в минувшем году увеличилось в среднем на 30-40%, в т.ч. ИСС – по оценкам специалистов, не менее чем на 10-12%.
Хотя по результатам сентября 2008г. машзаводы Украины продемонстрировали прирост производства в сравнении с августом на 14,6%, уже по итогам октября этот показатель заметно ниже.
На 2008г. прирост производства в украинском машиностроении прогнозировался на уровне не ниже 15%. Негативные факторы – сначала резкое подорожание металлосырья, затем кризис кредитования и общемировая экономическая ситуация, естественно, внесли коррективы в подобные планы. Так, хотя по результатам сентября этого года машзаводы продемонстрировали прирост производства в сравнении с августом на 14,6%, считается, что уже в октябре этот показатель будет заметно ниже.
Кроме того, в первой половине 2008г., по данным ОАО «Днепроспецсталь» (ДСС), оставался активным спрос на ИСС со стороны заводов-изготовителей различного инструмента.
В конечном итоге особого роста рынка ИСС в Украине в 2008г. ожидать не приходится – по словам операторов, сохранить бы достигнутое в прошедшем году. А это – не менее 5 тыс.т продаж за год на порядка 50-55 млн.грн., в т.ч. 4,5 тыс.т инструментальных сталей (на 45-47 млн.грн.) и 0,5 тыс.т быстрорежущих сталей -БРС (на 15 млн.грн.).
При этом в 2008г., по информации ДСС, продолжалось перераспределение потребления в пользу более качественных высоколегированных марок стали. Продолжалось освоение отечественными производителями новых марок ИСС (прежде всего для экспорта) с повышенным содержанием ванадия и кобальта. Кроме того, эксперты обращают внимание на максимальное привлечение в процесс выпуска высоколегированных ИСС такого сырьевого ресурса, как лом (в основном со стороны «Днепроспецстали») . Что требует глубокого рафинирования, а также неоднократного переплава.
В целом ИСС – это, кроме собственно инструментальных сталей, также подшипниковые, конструкционные, жаропрочные стали и сплавы. Так, сегмент инструментальных сталей, по информации Харьковского инструментального завода (ХИЗ), подразделяется на подсегменты углеродистых, легированных сталей и БРС. Углеродистые стали применяются для самых различных инструментов, но имеют недостаточно высокую температуру т.н. красностойкости (способность сохранять физические свойства при нагреве) – порядка 200°С. Обозначаются буквой «У» (углеродистая) и числом, обозначающим содержание углерода в десятых долях процента. Например, У8 – это качественная углеродистая инструментальная сталь с содержанием углерода 0,8%. Легирование углеродистых сталей позволяет повысить прокаливаемость (возможность повышения твердости после термической обработки за счет изменения структуры материала).
Инструмент же из БРС, продолжают эксперты, имеет скорость резания в несколько раз выше, а стойкость такого инструмента больше в десятки раз. Главная особенность БРС – красностойкость при температурах 600-700°С при наличии высокой твердости и износостойкости. Марки БРС начинаются с буквы «Р», за ней следует цифра, указывающая содержание вольфрама. Все БРС содержат приблизительно 4% Сг.
Нюансы развития спроса-предложения
По оценкам специалистов, развитие рынка в направлении более качественных сталей стимулируется, например, развитием твердости и прочности конструкционных материалов. Это означает и рост требований к инструменту для обработки данных материалов. Притом считается, что дальнейшее совершенствование инструментальных сталей возможно в основном на базе технологий порошковой металлургии. Так, применение подобных технологий позволяет значительно улучшить свойства в т.ч. и давно известных инструментальных материалов, заготовки которых ранее традиционно получали методом литья. А в случае БРС замена литья на прессование и спекание порошков уже дала возможность в несколько раз повысить стойкость резцов. К тому же использование БРС, полученных порошковым методом, позволяет значительно нарастить скорость резки.
Причины таких позитивов, отмечают эксперты, – в том, что исключается неоднородность распределения легирующих добавок по объему заготовки (неизбежно возникающая при кристаллизации слитка). Кроме того, контроль размера частиц спекаемого порошка позволяет получать заготовки с однородной мелкозернистой структурой, что дополнительно улучшает механические характеристики БРС. Скажем, при точении стали 45ХН стойкость резцов из порошковой стали Р18П в 3 раза превышает стойкость резцов из обычной быстрорежущей стали Р18, а при обработке титановых сплавов этот показатель еще выше. Подобные преимущества дают возможность применения «порошковых» БРС на современных высокоавтоматизированных линиях.
На этом фоне отметим также смещение спроса (и предложения) изготовителей инструмента со сталей в пользу твердых сплавов (ТС), материалов на основе тугоплавких соединений и сверхтвердых (СТМ) композитных материалов. Так, ТС выполняются из тугоплавких соединений (чаще всего карбида вольфрама, также – из карбида титана, тантала) с добавлением более пластичного элемента – к примеру, кобальта. Притом чем выше содержание кобальта, тем выше ударная вязкость (способность материала не крошиться при ударном воздействии), но ниже твердость. Действительно, температура красностойкости таких сплавов – до 1000-1050°С.
Однако объем производства подобных сплавов ограничивается дефицитом вольфрама и ростом цен на него в последние годы. Нехватка последнего привела к созданию еще одного класса материалов, альтернативных традиционным ИСС, – безвольфрамовых карбидосталей, сочетающих в себе высокую прочность и износостойкость карбида со значительной ударной вязкостью стали. Первоначально данные материалы получали введением в порошковые БРС таких карбидообразующих элементов, как титан и хром (позднее – тантал). Сегодня выпускаются карбидостали с добавкой карбонитридов титана, никеля, молибдена и других металлов; преимущество по сравнению с ТС – легкость токарной и фрезерной обработки в отожженном состоянии. Дополнительно улучшать механические свойства инструмента из карбидосталей можно путем совершенствования технологий прессования (эффект – более однородная микроструктура и более высокая плотность, что приводит к повышению усталостной и ударной прочности).
Самым же дешевым инструментальным «сырьем» остаются конструкционные материалы на основе тугоплавких соединений (керметы), не содержащие дорогих дефицитных компонентов (например, вольфрама, кобальта). Благодаря порошковой металлургии в керметах высокая теплостойкость и твердость керамики объединена с прочностью металла: в среднем стойкость металлокерамического инструмента относительно твердосплавного выше в 2-6 раз, а производительность – в 2-4 раза.
Кстати, по оценкам ХИЗ, некоторые ТС можно успешно использовать и для обработки жаропрочных сталей и сплавов. Так, известно, что высокая контактная температура при соприкосновении режущего инструмента и обрабатываемой поверхности способствует «слипанию» детали с частицами инструмента. Результат – на режущей кромке образуется нарост, который в процессе резания скалывается и приводит к износу резца. Тогда как при обработке жаропрочных сталей резцами из традиционных (скажем, ВК8) и особенно безвольфрамовых ТС (к примеру, ТН20) «слипаемость» значительно сокращается.
Наконец, сверхтвердые – это материалы, твердость и износостойкость которых выше, чем для карбидовольфрамовых и карбидотитановых сплавов на никель-молибденовой связке: природные и синтетические алмазы, кубический нитрид бора (и композиты на их основе). В числе преимуществ СТМ -возможность изготовления острейших лезвий, самозатачивающихся высокоабразивных инструментов; высокая износостойкость, теплопроводность, коррозионная стойкость; низкий коэффициент трения, что не только значительно снижает износ инструмента, но и делает его наиболее выгодным для применения на чистовых операциях. Эти и подобные плюсы делают СТМ серьезным конкурентом для твердых сплавов и сталей, в т.ч. порошковых.
Куда идет конкуренция
Специалисты подытоживают: развитие структуры потребления, а также цены на ключевые легирующие компоненты (молибден, вольфрам, кобальт, ванадий, никель) – это главные факторы конъюнктуры и мирового, и украинского рынка ИСС. Что же касается конкуренции, то монополистом в Украине до последнего времени оставалась ДСС (не менее 70-75% рынка страны). До 5% сегмента высоколегированных сталей занимает «УкрНИИспецсталь», производя в первую очередь БРС и штамповые ИСС, в т.ч. эксклюзивный «барочник». Единственным потенциальным конкурентом в нише углеродистых марок среди внутренних производителей считался ММЗ «ИСТИЛ (Украина)», однако в связи с нынешним кризисом подобная его ипостась откладывается на неопределенное время. А еще одним заметным конкурентом ДСС в стране называют Константиновский МЗ.
По словам аналитиков, ДСС удерживает монопольные позиции во многом из-за сложности захода на рынок, в т.ч. это высокая стоимость основных технологических линий. При этом задолго до начала кризиса рынок ИСС в нашей стране считался насыщенным. Такая ситуация позволяет поставщикам во многом закрывать глаза на качество своей работы, завышать цены и т.д. Отметим, что трейдеры в целом предлагают меньшие сроки поставок, чем заводы.
Что касается импорта, то для отечественного рынка это прежде всего продукция предприятий «Ижсталь» и «Электросталь» (оба – Россия), поступало в 2007-2008гг. и немного продукции из Китая.
Если же брать по сегментам, то эксперты называют наиболее динамичными и перспективными нишами украинского рынка ИСС стали, получаемые методом электрошлакового переплава, а также порошковой металлургии. При этом основные внутренние потребители высоколегированных сталей – это авиастроительные и военно-промышленные предприятия.
Наконец, для экспорта ИСС из Украины самым емким рынком считается российский. В то же время, по оценкам специалистов, последний все больше ориентируется на поставки из Европы и др. источников. Причина -появление новых европейских производств порошковых сталей, способных предложить более качественный продукт по вполне сравнимой цене.
На таком фоне, да еще в условиях кризиса, отечественные производители ИСС не оставляют попыток оптимизировать и модернизировать свою работу. Так, по последним данным, уже в октябре 2008г. компания «Энергомашспецсталь» объявила о предложении инвесторам проекта реконструкции и модернизации предприятия объемом 1,9 млрд.грн. (подробнее читайте на странице 8 – прим. ред.). А ДСС сохраняет программы обновления термических мощностей, агрегатов внепечной обработки, а также оборудования, обеспечивающего качество поверхности металлопродукции (общий план вложений в развитие на этот год составлял 170 млн. грн.). Наконец, «УкрНИИспецсталь» продолжает освоение и предложение технологий изготовления высоколегированных ИСС на основе глубокой очистки от неметаллических включений с использованием до 100% отходов собственного производства.
О проблемах и перспективах
В целом главными проблемами рассматриваемого рынка называют дефицит лома ИСС, высокий уровень цен на легирующие добавки, недостаточный уровень спроса (а также, например, неспособность инструментальных заводов самостоятельно выполнять термообработку) . Также оптимальной картине рынка мешает то, что агентами снабжения компаний-потребителей зачастую выступают отделы снабжения, которые интересуются в первую очередь ценой, не всегда разбираясь в нюансах потребностей своего завода.
О перспективах же обобщенно можно сказать так: доля чисто металлических ИСС на рынке будет и дальше снижаться, находясь под воздействием недостатка молибдена, вольфрама, кобальта и других легирующих добавок. Другим фактором данного снижения станет рост требований к стойкости и срокам службы инструмента до ремонтов. Параллельно будет расти потребление ИСС на основе безвольфрамовых сплавов, а также недорогих керамик на базе оксидов и карбидов металлов.
В части конкуренции, прежде всего, будет происходить перераспределение рынка между лидерами, а не появление новых брендов. Не исключено создание в Украине новых СП с иностранными операторами, в т.ч. с привлечением отечественных технологий (Институт сверхтвердых материалов, Институт проблем материаловедения и др.) – и это, опять-таки, несмотря на кризис. Стимул для новых СП – резкое падение спроса на рынке труда, означающее подешевение трудовых ресурсов.
О мировых тенденциях на рынках инструментальных и специальных сталей
По экспертным оценкам, сегодня в мире доля специальных сталей и сплавов (без учета конструкционных сталей) составляет около 2,8% от общего объема производства стальной продукции, или около 31,3 млн.т. Притом на коррозионностойкие стали приходится около 78% от общего объема выпуска специальной стали, на подшипниковые – =16%, около 5% – на собственно инструментальную сталь, менее 1% – на жаропрочную. Кстати, на глобальном рынке нет единой спецификации инструментальных и специальных сталей. Трудность выработки единого подхода заключается в выборе критериев, по которым ту или иную сталь можно отнести к специальной. Различие 2 основных подходов заключается в том, что в одном случае на первое место ставится применение стали, во втором – степень ее легирования.
Лидеры международного рынка – это HempelSpecialMetals, BohlerUddeholm, ВСМПО-АВИСМА (титановые стали и сплавы), «РусСпецСталь».
Кстати, Россия переживает затяжной кризис в области производства специальных сталей. Их доля в общем объеме выплавки стали в 2007г. (а это 72,2 млн.т) составила менее 0,6% – приблизительно 0,44 млн.т.
В том числе примерно 56% от общего объема выпуска специальных сталей в РФ – это подшипниковые стали, коррозионностойкие – порядка 32%, около 10% – инструментальные стали и менее 1% -жаропрочные.