Сырьевой гнет металлургов (Часть 1).
Источник: ugmk.info

Сырьевой гнет металлургов (Часть 1).

Источник: ugmk.info

Прошлогодний подъем цен на металлопродукцию сменился спадом, который наметился в I квартале 2005 г. и резко ускорился во II. При этом эксперты также пророчат снижение мировых котировок уже в 2006 г., а не в 2007 г., как ожидалось ранее. В то же время, сейчас ценовая ситуация на рынке сырья, где наблюдается тенденция роста цен, носит угрожающий характер – рентабельность металлургов продукции неуклонно снижается.

Собственно на предположении о росте стоимости сырья базируется бюджетная резолюция на 2006 г. Согласно оценкам ABN Amro NV, в следующем году железная руда на мировом рынке может подорожать на 10% на фоне сокращения поставок из Индии и увеличения производства азиатскими металлургами. С прогнозами по коксующемуся углю полного единодушия нет, однако некоторые эксперты склоняются к росту цен, другие же предполагают, что стоимость тонны сырья не изменится и сохранится на уровне $120-125. Кроме того, учитывая специфику отечественной металлургии, сейчас наибольшую угрозу для отечественных метпредприятий представляет повышение в несколько раз цены на поставляемый из России природный газ (до $160 за 1 тыс. куб. м).

Так, изменение тенденций на мировом рынке, совпавшее по времени с ревальвацией гривны и повышением цен на практически все составляющие себестоимости металлопродукции (рост цен на сырье, топливно-энергетические ресурсы, ж/д тарифы), нанесло серьезный удар по ценовой конкурентоспособности отечественной стали. Все это обуславливает необходимость детального анализа сложившейся ситуации с ценами на факторы производства.

Высокие материало- и энергозатраты

Длительное время ведущей стратегией национального металлопроизводителя было удержание минимальных цен. Однако, практика показывает, что сейчас необходима переориентация стратегических акцентов в направлении минимизации себестоимости производства готового проката. А это, к сожалению, и является «ахиллесовой пятой» украинских металлургов, что особенно ярко проявляется в последнее время. Примечательно, что для реализации этих целей все реже используются лоббистские методы, направленные на искусственное сдерживание цен на железную руду, кокс, газ, что обусловлено конъюнктурными колебаниями на сырьевых рынках, складывающимися не в пользу металлургов.

Сегодня в условиях возрастающей конкуренции в отрасли одним из важнейших факторов, определяющих финансово-экономическое состояние метпредприятий и их рыночную позицию является уровень себестоимости и цены на энерго- и материалоемкую металлопродукцию, при снижении которого необходимо оперировать понятиями инновационного совершенствования технологии с целью оптимизации потребления материальных, энергоресурсов и уменьшения сырьевой и энергетической составляющей издержек себестоимости производства.

Однако, черная металлургия является одной из наиболее энерго- и материалоемких отраслей промышленности. В структуре операционных затрат на металлопродукцию по экономическим элементам сырьё, основные материалы, топливо и энергия составляют порядка 80%. Сейчас металлурги потребляют 90% добываемого коксующегося угля, 50% производимой электроэнергии, 25% поставляемого природного газа. Отметим, что за последние 10 лет энергозатраты удвоились из-за непрерывного роста цен практически на все энергоносители и недостаточности принимаемых мер по снижению энергоемкости производимой продукции в отрасли.

Метпредприятия, построенные по традиционной технологии, могут получать чугун при различном сочетании исходных материальных ресурсов. При этом, критерием рациональности такого сочетания является удельный расход таких ресурсов, качество чугуна и стоимость материальных ресурсов, израсходованных на его производство. Таким образом, основанием для принятия решения по экономии того или иного вида материальных ресурсов является материалоемкость продукции и удельный вес данного вида материально-энергетических ресурсов в структуре материальных затрат и себестоимости в целом.

Неэффективное использование топливно-энергетических ресурсов в стране неоднократно отмечалось ПХО «Металлургпром», согласно данным которого:

• удельный вес расхода кокса на 1 т чугуна составляет 554,3 кг (у ведущих мировых производителей соответствующий показатель составляет 250-300 кг);

• удельный вес использования природного газа сегодня в Украине – 88,6 куб. м на 1 т чугуна (в развитых странах газ при выплавке металла не используется);

• удельные затраты условного топлива на производство 1 т чугуна в Украине составляет 750 кг (в западных странах – 230 – 270 кг).

А ведь именно затратами на приобретение энергоресурсов определяется в основном себестоимость товарного проката. При этом любопытным является тот факт, что существующая в стране статистическая отчетность о затратах топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) в силу ряда присущих ей особенностей не позволяет использовать данные статотчетности ни для анализа причин изменения удельных затрат топлива и покупной энергии на единицу продукции, ни для определения потребности в необходимом количестве энергоресурсов.

Во-первых, в этих формах затраты топлива и энергии приводятся на производство отдельных видов продукции, большинство из которых не конечная (товарная) продукция предприятия, а полуфабрикаты. Рассчитать так называемый сквозной удельный расход топлива и энергии (с учетом затрат на всех переделах), который учитывал бы затраты ТЭР в горнорудном, коксохимическом, доменном, сталеплавильном и других переделах, без продукции которых нельзя получить прокат, на основании таких данных невозможно.

Во-вторых, статотчетность значительно завышает расход условного топлива в метпроизводстве, поскольку предусматривает повторный счет расхода кокса в виде скипового кокса, и в виде доменного газа – продукта неполного сгорания того же кокса. И, наконец, в коксохимическом производстве все затраты ТЭР относятся только на выжиг кокса, в действительности же значительная часть ТЭР расходуется на очистку коксового газа и изготовление химической продукции.