В 2004 г. предприятия цветной металлургии Украины наращивали объемы производства и осваивали выпуск более доходных видов продукции. Единственное, что сдерживало успешное развитие отрасли, – это давняя проблема с нехваткой сырья.

О результатах работы предприятий цветной металлургии Украины в минувшем году и перспективах этой отрасли рассказывает президент концерна «Укрцветмет» Николай Гизенко.

Основные показатели-2004 по цветной металлургии Украины

Объем производства алюминия и сплавов около 270 тыс.т

Средний уровень рентабельности производителей алюминия 15%

Объем производства меди исплавов около 65 тыс.т

Средний уровень рентабельности производителей меди 20%

Объем производства свинца и сплавов около 50 тыс.т

Средний уровень рентабельности производителей свинца 14%

О тенденциях развитии базовых секторов украинской цветной металлургии

М: Николай Васильевич, с какими показателями выпуска продукции закончили год производители алюминия и меди в стране? И отмечается ли существенное изменение объемов производства сплавов и проката из этих металлов по сравнению с итогами 2003г.?

Николай Гизенко: По алюминиевому направлению такие предприятия, как ОАО «Запорожский
алюминиевый комбинат», СП «Интерсплав» и ООО «Запорожский завод цветных сплавов», в 2004г. увеличили объемы производства продукции на 5-8% по сравнению с аналогичным показателем 2003г. Общеукраинский объем производства алюминия и алюминиевых сплавов в 2004г. составил около 270 тыс.т.

Среди производителей медной группы в прошедшем году существенный рост показателей производства (на уровне 7-9%) достигнут на одном предприятии – ОАО «Артемовский завод по обработке цветных металлов» (АЗЦМ). У остальных серьезных производителей медного проката
и сплавов – это, прежде всего, ООО «Запорожский завод цветных сплавов» и одесская компания «Панком-Юн» – наблюдается сокращение объемов выпуска продукции.

Но при этом следует учитывать, что два последних предприятия существенно увеличили выпуск катодной меди, выйдя на уровень производства этой продукции в 300 и 500 т/год соответственно. Это практически плановые показатели загрузки первой очереди мощностей данных предприятий по производству катодной меди. И это же говорит о том, что на Запорожском заводе цветных сплавов и в компании «Панком-Юн» качественно изменили структуру выпуска медной продукции. Здесь наблюдается отказ от изготовления т.н. «черновой» меди, ее низкосортных марок М4-М3 и
переход к освоению производства рафинированных сортов этого металла с более высокой добавленной стоимостью.

А в общем по отрасли в прошлом году наши предприятия произвели порядка 65 тыс.т продукции в пересчете на медь.

М: Что оказало влияние на такую переориентацию в украинской сфере производства меди?

Н.Г.: Ранее была широко распространена практика вывоза из Украины т.н. «черновых» слитков
из цветных металлов или неквалифицированных литых изделий (например, изложниц), фактическим предназначением которых было использование в качестве сырья на зарубежных предприятиях цветной металлургии. В 2004г. на рынок было оказано определенное регуляторное воздействие в части введения ограничений на экспорт низкосортной продукции из алюминия и меди. В результате, в минувшем году объемы вывоза этого материала из страны были уменьшены на 15-18 тыс.т, или до 90% по сравнению с показателями 2003г.

С одной стороны, эти ограничительные меры вынудили украинских производителей сокращать объемы выпуска низкосортной меди в расчете на экспортные поставки. (Здесь, впрочем, нельзя забывать о сложившемся внутреннем потреблении «чернового» материала – на литейных производствах ряда машиностроительных предприятий.) С другой – экспортные ограничения стали стимулом для освоения производства высокосортной продукции. И сегодня практически весь объем производимой в Украине катодной меди потребляется внутри страны.

М: Иными словами, ограничения на вывоз из страны «черновых» слитков из цветных металлов вынудили некоторые предприятия осуществить техническое перевооружение?

Н.Г.: Да, и среди наиболее заметных проектов модернизации-2004 по отрасли я могу назвать
уже упоминавшийся запуск мощностей по производству катодной меди. «Панком-Юн» и Запорожский завод цветных сплавов осуществили эти проекты на условиях собственного финансирования и привлечения инвестиций.

Средства на это были затрачены немалые. Мировой опыт показывает, что на каждую рассчитанную тонну производства медного катода в год при строительстве и освоении производственного участка необходимо затратить порядка $10 тыс. Сейчас на «Панком-Юн» и Запорожском заводе цветных сплавов прорабатывают планы запуска вторых очередей по выпуску катодной меди в объеме 500 и 700 т продукции в год соответственно.

В сфере производства алюминия о каких-либо заметных новациях пока речи не идет. Хотя в целом по отрасли объемы ассигнований на техническое развитие предприятий в 2004г. увеличились на 15% по сравнению с 2003г. В данном случае можно говорить о десятках миллионов гривень инвестиций на цели технического перевооружения предприятий цветной металлургии Украины. Но, по большому счету, активность производителей меди и алюминия в этой сфере немало сдерживают вопросы снабжения сырьем в необходимых объемах, а точнее – отсутствие четких, просматриваемых перспектив в обеспечении качественным ломом.

М: Следует ли это понимать как одну из основных проблем отрасли?

Н.Г.: Несомненно. «Сырьевой вопрос» сегодня представляет собой немалую проблему для наших предприятий. В Украине по всей отрасли цветной металлургии установленные мощности по переработке значительно превышают годичные объемы заготовки и образования лома. Такой дисбаланс сложился потому, что в стране на протяжении 8-10 лет практически не осуществлялось обновление основных фондов многих промышленных предприятий. Следовательно, на протяжении
этого времени в основные фонды не закладывались новые объемы цветных металлов в изделиях. К тому же необходимо учесть, что в 1990-е годы в стране массово выводились из эксплуатации мощности и происходила неконтролируемая заготовка алюминия и меди как сырья.

Европейские экономисты подсчитали, что срок службы алюминия в изделиях составляет 10-12 лет, меди – 12-15 лет. В свою очередь, это позволяет рассчитывать объемы образования т.н. амортизационного лома. В нашей стране соответствующие циклы ломообразования были сдвинуты и нарушены по изложенным выше причинам. Поэтому сегодня в Украине наблюдается малый ресурс образования амортизационного лома указанных цветных металлов.

М: Каким образом на предприятиях решают этот вопрос?

Н.Г.: Понимаете,существуют конкурентные способы решения этого вопроса. И не совсем конкурентные.
Я имею в виду фактический запрет на экспорт низкосортных материалов из цветных
металлов. Этому еще придется давать историческую оценку. Но нельзя не
констатировать то, что посредством государственного регулирования была, по
сути, предоставлена преференция для развития глубокой переработки цветных
металлов. В такой ситуации условная переработка (т.е. переплав лома, выяснение
его химического состава и доведение до «черновых» марок металла)
рассматривается как этап получения сырья для предприятий, осуществляющих эту
самую глубокую переработку меди и алюминия. И производители низкосортных
материалов из цветных металлов сознательно были поставлены в рамки более
жестких правил игры на рынке.

Получает развитие и тенденция
к увеличению импорта лома меди и медных сплавов происхождением, как правило, из
СНГ. Конечно, на данный момент наши предприятия медной группы закрывают свою
потребность в сырье в основном за счет внутренних источников. И при нынешних
объемах производства, казалось бы, особого беспокойства ситуация с обеспечением
предприятий ломом вызывать не должна. Но… В парламенте и правительстве Украины
не первый год ведутся разговоры о необходимости перехода на инновационный путь
развития страны, что означает проведение масштабной модернизации промышленности
и, как следствие, скачкообразный рост потребления цветных металлов в новой
технике и технологиях. При этом необходимо думать о том, как сохранить за собой
те рынки Европы и СНГ, на которые наши производители уже вышли. Так что в перспективе
собственного сырья украинским производителям меди и алюминия может недоставать,
причем в серьезных объемах.

М: Если не учитывать сырьевую проблему, готовы ли украинские
производители меди и алюминия к удовлетворению запросов украинских же
потребителей этих металлов? И насколько активны отечественные предприятий
цветной металлургии в деле освоения новых видов продукции в расчете на
отечественных потребителей?

Н.Г.: Как
правило, наиболее крупные в стране производители той же меди осваивают
производство новых видов продукции исключительно в привязке к задаче увеличения
объемов сбыта в занимаемых сегментах. И они не связывают себя решением вопросов
удовлетворения внутриукраинской потребности в определенных видах продукции из
меди и медных сплавов. Результат – украинской медной катанкой различного
сортамента отечественные кабельно-проводниковые заводы обеспечены далеко не в
полной мере.

Так, годовую потребность
украинских предприятий в медной катанке можно оценить примерно на уровне 25
тыс.т. ОАО «Артемовский завод по обработке цветных металлов» отгружает на
внутренний рынок не более 12 тыс.т медной катанки в год. Несколько тысяч тонн
этой продукции украинским кабельщикам поставляет ООО «Запорожский завод цветных
сплавов». Остальной необходимый объем медной катанки наши потребители завозят
из-за рубежа.

М: Каково соотношение в поставках продукции из меди и
алюминия на внутренний и внешний рынки? И как бы Вы охарактеризовали уровень
развития внутреннего рынка цветных металлов?

Н.Г.: По
медной группе внутри страны сегодня реализуется 35-40% от общего объема
производства. По алюминиевой – этот показатель более значителен. До 90%
алюминиевого продукта украинского производства сегодня поставляется на экспорт.

Что касается развитости
внутреннего рынка… Да, медная катанка в Украине очень востребована, т.к. ее
потребители – кабельно-проводниковые заводы – демонстрируют довольно бурное
развитие. По иным видам продукции из цветных металлов внутреннее потребление (а,
следовательно, и рынок) можно смело называть незначительным или малоразвитым.

Скажем, АЗЦМ традиционно
производит медный кровельный лист. Внутри страны он потребляется очень слабо,
основные объемы этой продукции отгружаются в Западную Европу. Или алюминиевое
литье, производство которого в Украине на 80-85% сориентировано на потребителей
из сферы автомобилестроения. А какое здесь наблюдается развитие (даже по
сравнению с советским временем)? Такое и потребление…

М: С какими показателями рентабельности отработали в
2004г. предприятия-производители меди и алюминия? И сколь значительно
изменились эти показатели по сравнению с итогом 2003г.?

Н.Г.: По
предприятиям медной группы максимальный уровень рентабельности в 2004г. составлял
около 30%, средний – 20%. По заводам алюминиевой группы максимальная
рентабельность фиксировалась на уровне в 25%, а в среднем – не более 15%.

По сравнению с 2003г. на
большинстве предприятий медно-алюминиевого направления произошло снижение
рентабельности в пределах 5-8%. Но это не является показателем, который
адекватно характеризует ситуацию в сфере экономического состояния предприятий. Дело
в том, что прошлый год находился в зоне стабильного роста мировых цен. Если в
2003г. наши производители зарабатывали на тонне алюминия $200, затрачивая на
необходимый объем сырья для ее изготовления $1000, то в 2004г. и сегодня мы по-прежнему
на тонне зарабатываем эти самые $200, но на приобретение сырья тратим уже $1300.

Получается, что
рентабельность понижается. Однако объем чистой прибыли предприятий увеличился
(его можно исчислять в сотнях миллионов гривень), т.к. произошло увеличение не
только закупочных, но и отпускных цен. За 2004г. цены на алюминиевую и медную
продукцию в стране возросли до 25%. И эта тенденция носит объективный характер
– цены на цветные металлы повышались во всем мире, и Украина здесь не стала
исключением.

М: Можно ли говорить, что на внутреннем рынке
цветного металлопроката наблюдается определенная конкуренция? И сталкиваются ли
наши производители с жесткой конкуренцией при поставках своей продукции за рубеж?

Н.Г.:
Можно говорить о том, что украинские производители на своем рынке конкурируют с
поставщиками проката из медных и алюминиевых сплавов, произведенного в России,
Словакии, Польше, Турции и др. странах. Эту конкуренцию можно даже называть
жесткой, только вот ее масштабы незначительны в силу малоразвитости внутреннего
рынка цветного металлопроката. И проявления этой конкуренции пока что можно
сравнивать с «бурей в стакане». Если бы она разыгралась на площади приличной
акватории, то стала бы и заметней, и чувствительней.

По настоящему жесткая
конкуренция сопровождает продажи украинских цветных металлов на внешних рынках.
Хотя я бы не говорил, что этот фактор ограничивает продвижение продукции нашей
цветной металлургии за рубежом или сдерживает объемы производства. Дело в том,
что наши предприятия оперируют более низкими ценами, чем их зарубежные
конкуренты. К тому же продукция из цветных металлов весьма ликвидна. А вопросы
качества здесь рассматриваются не столько в ракурсе объективных показателей,
сколько применительно к маркетинговым инструментам продвижения продукции.
Сегодня нюансы в различиях качества на тот или иной сплав цветных металлов не
настолько уж кардинально сужают область его применения и количество
потребителей.

Так что конкуренцию с точки
зрения известного соотношения «цена/качество» наши предприятий цветной
металлургии на внешних рынках совсем не проигрывают. Возможно, они недополучают
часть прибыли в связи с тем, что выходят за рубеж с предложением очень
традиционного продукта. Мы пока не в состоянии предложить иностранным
потребителям те инновационные виды продукции, которые удовлетворяют требованиям
бурно развивающихся направлений техники и технологии западных стран. Поэтому на
украинских предприятиях должны сами определиться, смогут ли они работать в
условиях постоянного предвосхищения последних технических и технологических
разработок в мире, которые открывают новые области потребления той или иной
продукции из меди и алюминия.

О ситуации в сфере производства свинца

М: Несколько лет назад в стране обсуждались варианты организации
современного производства по переработке свинца, в т.ч. аккумуляторного. Как
обстоят дела с этим сегодня?

Н.Г.: В период
с 2000г. по 2004г. в Украине было создано несколько новых производств свинца,
оснащенных достаточно «продвинутыми» техникой и технологией. Среди них можно
назвать завод «Укрсплав» (г. Днепропетровск) в структуре корпорации «Иста» и
завод «Мегатекс» (г. Константиновка). Сегодня мощности этих заводов и
существующих производств по ЗАО «Укрцинк» позволяют выпускать за год около 100
тыс.т свинца и свинцовых сплавов. А вот степень загрузки этих мощностей
оставляет желать лучшего. Проблема аналогична той, что существует у предприятий
медного направления – недостаток сырья.

В советское время украинские
свинцовые производства работали на уровне 90-95 тыс.т продукции в год. Но они
располагали свободными каналами поступления сырья, которое поставлялось в
Украину со всей европейской части СССР. Сегодня этот поток в значительной мере
иссяк. К тому же присоединение Украины к Европейским конвенциям, ограничивающим
передвижение промышленных и бытовых отходов, весьма затруднило процедуру
импорта вторичного сырья. В итоге на сегодняшний день украинские мощности по
производству свинца и сплавов из него не загружены на 50%.

М: Что предпринимают производители свинца в ситуации
постоянного сырьевого дефицита?

Н.Г.: В
прошлые годы «Укрсплав» пытался ввезти в страну дополнительные объемы вторичных
цветных металлов. Но со стороны экологов и правоохранительных органов были
предприняты определенные действия, после чего в «Укрсплаве» заметно поубавилось
желания продолжать это направление деятельности.

Сейчас украинские
производители свинца в основном «замыкаются» на внутреннем сырье. Если ранее наши
свинцовые производства обеспечивались импортным сырьем на 80%, то сегодня – на
10%. А вопрос с завозом сырья необходимо решать, т.к. в расчете на собственную
сырьевую базу более 50 тыс.т свинца в год мы производить не сможем. Что
собственно не может не вызывать чувства обиды. Хороший свинцовый сплав наши
предприятия делать могут и знают, как его реализовать внутри страны с хорошей
экономической отдачей. Ведь 1 кг свинца в чушке стоит в 2 раза дешевле, чем 1
кг этого металла, но уже в аккумуляторе. И за украинскими производителями
свинца стоят серьезные потребители этого металла – производители аккумуляторов.
Они уже сегодня имеют неплохие рынки сбыта. И есть все предпосылки к тому, что
эти рынки будут расширяться.

К тому же и рентабельность в
сфере промышленного производства немало зависит от объемов производства. При
100%-й загрузке мощностей наши предприятия свинцового направления могли бы
работать с рентабельностью в 25%. В 2004г. предприятия свинцового направления
отработали с 14%-й рентабельностью при использовании 50% мощности. И то на руку
нашим производителям сыграла ситуация с ростом цен на свинец во второй половине
2004г., тогда как заготовка сырья было осуществлена в первой половине этого
года. Если уровень загрузки мощностей упадет ниже 30-40%, ни о какой
рентабельности вообще говорить не придется!

М: Какие перспективы в таком случае могут быть у
предприятий свинцового направления?

Н.Г.:
Думаю, что достигнутый уровень производства свинца и свинцовых сплавов в
Украине все же будет поддерживаться. В отличие от медного направления, здесь
можно рассчитывать на стабильное обеспечение сырьем (в т.ч. аккумуляторным
свинцом). Все-таки уровень транспортного насыщения в стране заметно не снижался.
Значит, не уменьшалось и количество свинца, вводимого в эксплуатацию в
аккумуляторах.

Правда, существует фактор,
который может негативно отразиться на объемах образования свинцового сырья.
Дело в том, что украинские производители аккумуляторов активно работают над
улучшением качества своей продукции, увеличивая гарантийный срок эксплуатации
этих изделий с 2 до 3 лет; в их планах – добиться срока службы аккумуляторов в
5-8 лет. Понятно, что это удлиняет «жизнь» свинца в изделиях и одновременно сокращает
объемы образования сырья.

Возможное уменьшение объемов
заготовки сырьевых материалов наши предприятия свинцового направления почувствуют
не ранее 2006г. Впрочем, проблемы как таковой может и не возникнуть, если в
стране произойдет заметный рост потребления автомобилей.

О «титановых» перспективах

М: Николай Васильевич, не так давно по поводу титанового комплекса страны велись активные дискуссии, плавно перетекающие в область скандалов. Какое будущее, По Вашему мнению, ожидает эту подотрасль украинской цветной металлургии?

Н.Г.: На мой взгляд, титановый комплекс Украины – это та сфера, в которую сегодня можно
спокойно вкладывать огромные инвестиции. Судите сами, наше государство располагает достаточно крупными запасами титановых руд (до 20% от мировых запасов). При этом в Украине накоплен опыт десятилетий в области производства и титановых концентратов различного состава, и титановой губки. Наши предприятия могут производить титановый слиток и прокат (листовой и трубный).

Иными словами, в Украине
существует замкнутый вертикально-интегрированный комплекс по титану. И что не
менее важно, у нас есть потребители титановой продукции – авиа- и
космостроение. К тому же при реализации титана внутри страны можно рассчитывать
на металлургические, машиностроительные заводы (металл) и предприятия
химической индустрии (пигмент). Вопрос лишь в том, готовы ли наши промышленные
потребители титановой продукции к увеличению объемов ее потребления? Ведь это
влечет за собой заметное удорожание при замещении продукции из иных металлов;
при сравнении с продукцией из нержавеющей стали – в 2 раза, по отношению к
черному металлопрокату – в 5-6 раз.

Поэтому необходимо
рассчитывать на мировые рынки, где мы сегодня ожидаемы со своим титановым прокатом.
Именно в 2004г. наши предприятия заметно увеличили экспортные поставки этой
продукции по сравнению с показателями прошлых лет. В последнее время мы начали
реанимировать и производство губчатого титана. Еще 2-3 года назад выпуск этого
продукта в стране приближался к абсолютному нулю.

Так что определенные
подвижки в отношении титанового комплекса страны предпринимаются. Единственное,
чего не достает, это серьезной программы развития подотрасли, обеспеченной
достаточными объемами финансирования.

М: И кто же обеспечит эти инвестиции? Государство
вряд ли способно профинансировать подотрасль в необходимом объеме. С реальным
привлечением инвесторов (в т.ч. иностранных) не совсем получается…

Н.Г.: В
том то и дело, что сейчас наблюдается большая суета вокруг украинского титана и
совсем не заметны реальные вливания денежных средств в эту подотрасль. А они
необходимы на всех титановых переделах.

К примеру, можно вести речь
о доосвоении новых месторождений и расширении объемов добычи по существующей
рудно-минеральной базе. Безусловно, необходимо думать о модернизации производства
на крымском ПО «Титан» и на ОАО «Сумыхимпром». Нужно говорить и об установке
новых мощностей по производству губки на КП «Запорожский титаномагниевый
комбинат» – здесь сложилась просто «кричащая» ситуация!

Объемы инвестирования
соответствующих мероприятий отчасти были просчитаны при подготовке Национальной
программы развития и реформирования ГМК Украины до 2010г. Но если говорить об
общей сумме затрат на комплексное развитие и становление всей подотрасли, то для
этого необходимы инвестиции в объеме от $1 млрд. до $2 млрд.

Кто может осуществить такое
финансирование? Во время финансового кризиса (или признаков такового), который
наблюдался в Украине в декабре 2004г., было озвучено, что банковская система
страны содержит порядка 90 млрд.грн. В этой сумме средства населения составляют
почти 50 млрд.грн. Один из путей привлечения средств вполне просматривается –
это акционирование предприятий титанового комплекса.

Есть и другие источники
финансирования. Но этим надо заниматься! Понимаете, в мире сегодня нет проблемы
«отсутствия денег». Украина является частью глобальной экономической системы, и
по идее этого сдерживающего фактора в нашей стране быть не должно. Просто в
Украине далеко не первый год присутствует другая проблема, как-то: отсутствие
четких и ясных правил игры, которые будут стабильными на достаточно длительный
период времени. А программа развития титанового комплекса страны – это
длительный проект, который можно осуществить на протяжении минимум 5-10 лет.

Приазов’я та Донбас. Туризм та пам’ятки
Телеграм-канал Журналу Метал — приєднуйтся!
FB-сторінка Журналу Метал — приєднуйтся!